​​Революционное решение от Dayton Progress: композитные направляющие элементы вместо бронзовых (!) для штампов кузовных деталей. Удивительная новость конца декабря 2024 года из США — американская корпорация Dayton Progress (c 2012 года — дочернее предприятие японской группы MISUMI) отчиталась о первом промышленном применении направляющих пластин из композитных материалов DAYComp трех разновидностей, успешно заменивших традиционные для штампов бронзовые плитки с графитовыми включениями. Контекст следующий: поставщик штампованных деталей из высокопрочной стали толщиной 3 мм (для автопрома) столкнулся с экстремальным износом направляющих пластин традиционного типа из бронзы; в поиске решения проблемы с постоянными задирами и доработкой/заменой бронзовых направляющих совместно с Dayton Progress было разработано решение по внедрению пластин из нового перспективного материала DAYComp с ответными направляющими из стали, притом ответная стальная пластина при данном решении отныне необязательно должна быть закалённой (!). Далее сухие цифры:

1) срок службы новых направляющих по сравнению с традиционными бронзовыми увеличен минимум в 5 раз;
2) cтепень износа после 178000 ударов (средний срок службы композитной пластины до ремонта/донастройки зазора) составила от 0,1 до 0,3 мм — на бронзовых после такого же «пробега» стёрлось 0,81 мм;
3) Общая декларируемая экономия — сокращение затрат на 50%, в том числе уменьшение времени на обслуживание, увеличение длительности производственного цикла, доработки изношенных направляющих и т. д.

Ещё немного информации для понимания значительности события:
- термостойкость DAYComp – до 390 градусов Цельсия, что делает его применимым в том числе для «горячих» процессов;
- он в 8 раз меньше по плотности, чем бронза;
- по химическому составу представляет собой полиэтилен высокой плотности низкого давления (международное обозначение PE-HD), из которого делаются, например, пластиковые канистры или флаконы для шампуня, разновидность жёсткого пластика, которая максимально хорошо перерабатывается = дружелюбен к окружающей среде;
- имеет минимальный коэффициент трения (в 12 раз ниже коэффициента трения бронзы с графитовыми вставками), предотвращающий большинство повреждений наподобие задиров.

Представлено три типа композитного материала DAYComp, в основном отличающиеся степенью термостойкости и соответствующей цветной индикацией — по нарастающей от красного (до 110 градусов Цельсия), далее синий (до 160 градусов Цельсия) и, наконец, черный тип (до 390).

Важная оговорка: формально каждая пара направляющих нового типа (DAYComp-сталь) стоит ориентировочно в 2 раза дороже традиционных (бронза-сталь), однако, как справедливо отмечают в корпорации Dayton Progress, это буквально верхушка айсберга — смотреть надо на дополнительные затраты, связанные с обслуживанием направляющих или их заменой, а в случае композитных материалов эти затраты радикально сокращаются. Полагаю, технология обладает огромным потенциалом, и буду очень рад узнать о подобных разработках в России — или способствовать началу подобных разработок данной новостью.
P.S. Тут надо понимать, что любая применяемая новая технология со временем становится всё более доступной - то есть выводы о рентабельности DAYComp ещё далеко не окончательные. #новости #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​MetalForming Tool & Die ebook: новейшая электронная мини-энциклопедия листовой штамповки от редакции знаменитого во всем мире американского журнала MetalForming Magazine. Неделю назад в США вышел долго готовившийся альманах «Штамповая оснастка — электронная книга», призванный популяризировать, рекламировать и отчасти преподавать листовую штамповку и изготовление штампов как профессиональную область — для самой широкой публики. Чего не отнять у американцев, так это умения доступно, внятно и занимательно излагать узкоспециализированный материал: статьи MetalForming Magazine и недавно объединившегося с ним Stamping Journal всегда являлись настоящим откровением для тех, кто неравнодушен к штамповке. Написанные всегда живым языком, научно-просветительские по сути и занимательные по форме, полезные для новичков и профессионалов, они представляют собой огромный вклад американской нации в развитие нашей профессиональной области; в конце концов именно в MetalForming Magazine почти до самой смерти работал великий учёный Стюарт Килер — американец, придумавший и впервые протестировавший диаграммы предельного формообразования в 60-е годы прошлого века; автор, плодами мысли которого люди будут пользоваться до скончания веков (открытие в листовой штамповке, сопоставимое с прорывом Маркса и Энгельса в экономической теории или таблицей Менделеева в химии). Итак, о содержании мини-энциклопедии. Охват тем впечатляет: основные принципы конструирования штампов, компьютерное моделирование вытяжки, штампы для последовательной штамповки, базовые сведения о горячей листовой штамповке и ее штампах, покрытия и способы упрочнения рабочих поверхностей штампов, смазочные жидкости для заготовок, ликбез по наладке, хранению, ремонту и обслуживанию штампов, определение автоматической переналадки ADC (automatic die change) и даже мини-словарик (!). Как профессионал в данной области, не могу не отметить некоторой поверхностности изложения в большинстве разделов; однако данные материалы призваны привлечь и заинтересовать публику в первую очередь, а уже потом можно переходить к таким серьёзным ресурсам, как мой телеграм-канал ;). Ну и напоследок: мир тесен, и вышло так, что я знаком по переписке с составительницей и главным редактором MetalForming Tool & Die ebook – Кейт Бахман, и я с радостью рекомендую вам результат её трудов.
P.S. Из-за антироссийских санкций доступ к ресурсу возможен только через VPN. #новости #рецензии #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Stampack Xpress: эффективное твердотельное моделирование вытяжки для высокопрочных сталей - чтобы "предотвратить катастрофу при наладке". Интересная информация от основателя крохотной немецко-испанской компании-производителя софта Stampack (подробнее о ней см. здесь) для компьютерных симуляций вытяжки была опубликована в LinkedIn. Мало кто знает, что Stampack Xpress не только делает очень доступный софт по сравнению с глобальными лидерами в этой сфере, но и выступает, по сути, первопроходцем в применении твердотельного (объемного) моделирования в листовой штамповке - в дополнение к общепринятому "оболочковому" (на конференции Numisheet 2022 они были единственными, кто представил данный метод среди мировых производителей софта для симуляций в листовой штамповке). И вот конкретный случай, когда подобное моделирование имеет прикладное значение: для структурной детали из сверхвысокопрочной стали, с относительно большой толщиной (судя по моделям, около 3 мм) софт Stampack в твердотельном режиме предсказал утонение/разрыв на радиусе, не отмеченные как критичные в их же "оболочковой" версии, и действительно воплотившиеся в реальности. Видимо, для данного типа деталей из высокопрочных сталей толщина действительно имеет значение, и твердотельный режим может более точно оптимизировать формообразование на вытяжке после оболочкового. Остаётся вопросом, насколько это реалистично и воплотимо в серийном процессе разработки технологии, с учётом требуемого огромного времени на расчёты для “твёрдой" модели. #новости #переводы #немного_матчасти #stampack
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Ceer и Schuler: первое прессовое производство в Саудовской Аравии. Интересная новость недельной давности из немецкоязычных источников — саудовский автопроизводитель Ceer в партнерстве с производителем прессового оборудования Schuler объявляет о начале установки прессовых линий в цеху штамповки промышленного комплекса Ceer. «Согласно мнению обеих компаний, это будет наиболее инновационное производство в регионе Среднего Востока и Северной Африки».
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Революционная технология из Японии: шарнир электроусилителя руля теперь получают путем штамповки (!). Ранее подобные детали массового производства для автомобилей получали методами порошковой металлургии (спекания) с последующей механической обработкой; японцы из Aida Engineering Ltd совместно с Yuasa Seisakusho LTD перешли на более прогрессивный способ — холодную объемную прецизионную штамповку. Мне в этой жизни приходилось заниматься только объемной горячей и холодной листовой, но игнорировать подобные достижения в малознакомой мне холодной объемной штамповке не следует. Наверное, мы бы и не узнали об этой инновации 2025 года, если бы не ежегодная награда Metalforming Technology Grand Prize, которая в этом году заслуженно была выдана корпорациям Aida и Yuasa японской Ассоциацией процессов мехобработки и обработки давлением — именно за эту прорывную технологию. Теперь сухие данные пресс-релиза:

- для производства 1 готовой детали теперь требуется всего 2 секунды (ранее 17 секунд);
- больше нет необходимости в термической обработке и сверлении отверстий;
- расход энергии сильно сокращен, выделения CO2 уменьшены на 76%;
- прочность готового изделия увеличена.

Производство деталей трансмиссии еще в 2024 году было немыслимым без механической обработки — и вот штамповка снова возвращается в область высоких технологий. Жаль лишь, что в России об этом станет известно только подписчикам данного канала... #новости #benchmarking #aida
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка деталей Honda Passport 2026 на заводе в США. В свежем видео Planet Car News мы можем увидеть прессовое производство на заводе Honda в штате Алабама: довольно старая прессовая линия японского производителя IHI из четырех прессов (головной усилием 24000 КН, последующие — по 10000 КН), компактная организация производственного процесса и логистики. Обратим внимание на то, что линия IHI, которой около двадцати лет, оснащена довольно прогрессивным типом роботов, отчасти предвосхитившим новейший тип кросс-балки от немцев Schuler или Güdel. Надо отметить, что несмотря на короткий финальный конвейер, сильно ограничивающий и проверку деталей, и подвоз-увоз тары, процесс организован так, чтобы по максимуму сократить время переналадки и производственный цикл для конкретной детали: склад штампов и склад готовых деталей находятся максимально близко к производственной линии. Штампуют достаточно большую внутреннюю панель багажника новой модели Passport, впрочем, довольно консервативную по форме и достаточно сильно напоминающую аналогичную панель нашей «Нивы». Last but not least: мы видим, что расовая сегрегация в южных штатах США до сих пор имеет свои последствия — при том, что на ¾ население Алабамы состоит из белых американцев, на производственной линии работают только чернокожие парни, да и директор этого завода чернокожий — почёт им и уважение. #новости #honda #IHI #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Chevrolet Corvette ZR1 2025: штампованные вентиляционные решетки на капоте для оптимальной циркуляции воздуха. Оказывается, самый быстрый и мощный в истории новейший Corvette получился таким не в последнюю очередь благодаря немецким технологиям — фирменным вентиляционным решеткам от Graepel. Идея в том, что воздух, забираемый через решетку радиатора, не просто охлаждает двигатель, но и циркулирует через сам капот — и выходит через эту самую вентиляционную решетку. Таким образом не просто полностью исключается присутствие теплого воздуха в моторном отсеке, но и создается воздушное прижимное усилие, то есть путем правильной циркуляции воздуха усиливается сцепление спорткара с дорогой. Интересно, что решетки подобного дизайна уже давно поставляются немцами Graepel… для американских тракторов John Deere, с аналогичными целями максимально эффективного охлаждения двигателя. Это яркий пример биодизайна: фирменные ячейки таких патентованных решеток скопированы с формы пчелиных сот. Ну и немного о технологии: такие «сетки» штампуются из листов толщиной около 1,5 мм из знакомых нам «мягких» сталей для глубокой вытяжки типа DX54D и DC06, а вот перфорация ячеек происходит скорее всего методами чистовой вырубки, с двумя прижимами — сверху и снизу; далее следует антикоррозионное покрытие типа KTL. Полагаю, что это тот случай, когда технология одинаково интересна всем производителям транспортных средств с ДВС большой мощности — от спорткаров и тракторов до военных бронированных джипов. #новости #benchmarking #graepel #GM
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Эксклюзив: штамповка боковин нового Bigster’a на заводе Dacia. Редкий случай, когда малоизвестный румынский новостной сайт публикует материал, а на своем «Фейсбуке» выкладывает видео Reels о штамповке панелей нового Бигстера (проект R1340) на новейшей высокоскоростной тандемной линии XL от Hyundai Rotem, запущенной в 2021 году в одном из самых крупных прессовых производств Группы Renault – на заводе в Миовени (Румыния). Это самая большая боковина из тех, что когда-либо штамповались здесь; несмотря на то, что она представляет собой слегка увеличенную боковину нового Дастера, она больше похожа на боковину Jeep Cherokee или Ford Explorer (мне уже приходилось писать об «американизации» дизайна нового Дастера и его большого «дериватива» - Бигстера). Как всегда на тандемных линиях High-Speed от Hyundai Rotem, здесь применяется «наземный» тип кросс-балки, обеспечивающий декларируемую скорость штамповки линии в 18 SPM (как и на заводе Renault в Марокко); чаще всего такой скорости сложно достичь не из-за ограничений производительности линии, а из-за логистических и эргономических трудностей (операторы не успевают укладывать детали в ритме линии, а тару не успевают подвозить и забирать). Особенно сложно достичь такой скорости для боковин (укладывать их дольше, а влезает в тару немного деталей — соответственно, чаще нужно ее подвозить/увозить). Так вот, на этой прессовой линии в Миовени логистика и эргономика оптимизированы как положено: в контейнер влезает аж 16 боковин Бигстера, выходной конвейер огромный по длине, боковины укладываются роботами на две стороны, и операторы вполне успевают заполнять тару, расставленную в изобилии вдоль конвейера. Очень странно, что такие материалы можно найти только на локальных румынских ресурсах — ведь бренд «Дачия» по продажам в Европе занимает первое место, и особенно ценен этот актив после бегства Группы Renault из России и потери французами своего второго по объемам продаж рынка. Возможно, здесь играет роль обычное высокомерие многих представителей стран «первого» мира к низшим для них расам: русским, румынам, словенцам, марокканцам и т. д., ведь о французских заводах в Мобёже, Флане, Дуэ материалов намного больше. Тем интереснее румынский опыт для нас. #новости #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Старт производства «Искры».
Волнительный день.
Напоминаю о двух материалах этого канала, посвященных именно ей:

➡️ мой очерк о ней после премьеры на ПМЭФ;
➡️ перевод статьи о ней с французского ресурса planeterenault.

Но самое главное — сегодняшний потрясающий видеоролик о концепции, создании и запуске модели LADA Iskra с канала «Поладим с LADA» (репост ниже).
Иллюстрация ниже также взята из этого ролика, и ярко показывает тот аспект автомобиля, к которому причастен я и мне подобные :)
#новости #lada #benchmarking #воспоминания #переводы

​​Industrial Internet of Things (IIoT) в штамповке: лазерные датчики контроля вытяжки и автоматическая регулировка компенсаторных блоков прижимного кольца. Интересная новость от MetalForming Magazine, описывающая немецкий опыт применения «промышленного интернета вещей» для глубокой вытяжки наружной панели капота из алюминиевого сплава класса 6000 (предположительно для Porsche или Audi). Мы видим не только знакомые нам лазерные датчики контроля утяжки (огрубленное название замера коэффициента вытяжки, draw-in ratio), обеспечивающие контроль стабильности процесса вытяжки, но и адаптивные компенсаторные блоки (!), которые автоматически «подстраиваются» под разные партии металла, выдвигаясь или утопая на десятые доли миллиметра. Забавно, что я уже писал об этой разработке, когда она была опробована в чисто лабораторных условиях (стартап Ilariz). К этой же передовой технологии в серийном производстве пришли не от хорошей жизни: разница в механических свойствах между партиями металла (даже у скрупулёзных немцев!) приводила к частным переналадкам и большим выбраковкам. После её применения вне зависимости от «разбега» механических свойств обеспечивается одинаковый оптимальный уровень утяжек, а это означает полную стабильность вытяжки, в огромной степени задающую уровень геометрии, внешнего вида, пружинения и т. д. #новости #benchmarking #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Hyundai Metaplant EV (США): запредельный уровень роботизации и автоматизации. Месяц назад после глубокой модернизации и увеличения производственных мощностей вновь открылся крупнейший в США завод Hyundai — в Саванне (штат Джорджия); новостные ресурсы США справедливо преподносят это как воплощение политики MAGA (Make America Great Again) и результат тарифной войны Трампа, навязывающей мировым производителям необходимость строить и переносить производства в США, а не привозить свою продукцию в США по импорту. Впрочем, как мы знаем, некоторые автопроизводители начали делать это задолго до Трампа после начала СВО и обрубания экономических связей своих стран с Россией — см. пример нового прессового производства BMW в Спартанбурге (штат Южная Каролина). Итак, что можно отметить в проморолике Hyundai о прессовом производстве:
1) Высокоскоростная тандемная линия Hyundai Rotem из четырех прессов; роботизированная кросс-балка как у Schuler или Güdel, обеспечивающая впечатляющую по скорости передачу переходов между операциями — мы видим, как кросс-балки чуть ли не сталкиваются, когда одна уже забирает переход, а вторая закладывает заготовку.
2) Штампуются все крупные лицевые панели для моделей Hyundai Ioniq 5 (хэтчбек «гольф-класса») и Ioniq 9 (большой кроссовер);
3) Автоматический контроль утонений и разрывов готовых деталей в линии оптической системой с нейросетью — как у Peugeot/Stellantis, Porsche или Audi;
4) Роботизированная укладка деталей в тару (боковины Ioniq 5) – впрочем, для Hyundai/KIA это совсем не новость;
5) Безусловная инновация — контейнеры с готовыми боковинами забирают автоматические тележки AGV (как у китайцев Lync - бренда Geely), доставляют их на склад, где их расставляют по стеллажам роботизированные вилочные погрузчики; те же погрузчики доставляют их далее в кузовной цех. Как мы видим, процесс роботизирован и обезлюжен по максимуму. Разумеется, это связано не только с вопросами производительности, но и с необходимостью сократить дорогостоящие в Америке рабочие места — водители погрузчика и операторы-укладчики обходятся куда дороже, чем роботы и AGV-механизмы. Такой вражеский опыт обязателен к изучению и усвоению в России.
P.S. ниже отдельное продолжение о применении робособак в прессовом производстве и кузовном цеху Hyundai Metaplant. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Hyundai Metaplant: о применении робособак Boston Dynamics. На своем передовом заводе в США (см. материал выше) корейцы активно внедряют роботов-«проходимцев», примененных еще в 2021 году на прессовом производстве в Кванмёне в качестве охранников и наблюдателей (см. мою заметку 2021 года об этом). Так вот, оказывается, что помимо обозначенных выше общеизвестных функций в прессовом производстве, в кузовном цеху робособаки занимаются… проверкой качества кузова, в частности, зазоров между внешними панелями кузова или, например, подсчётом сварочных шпилек или отверстий для крепления пластика. Поражает универсальность данных роботов, особенно с учётом китайских разработок в военной сфере — там на робособак вешают пулемёты для замены или поддержки штурмовых групп. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​BM-Stamp – новый софт для компьютерного моделирования штамповки кузовных деталей. ESI Group, одни из пионеров симуляций штамповки, французы, создавшие PAM-Stamp (один из главных видов софта в нашей сфере, основанный на динамическом эксплицитном моделировании — подробнее здесь) и не менее знаменитый PAM-Crash (для моделирования краш-тестов автомобиля), в конце февраля 2025 года представили программу BM-Stamp. Это своевременный ответ не только основным прямым конкурентам ANSYS Forming или Autoform, но и «лоукостерам» в мире симуляций — наподобие Stampack. Дело в том, что в профессиональной среде PAM-Stamp часто воспринимают как софт сложный и элитарный — он действительно более требователен к «железу» по сравнению с вездесущим Autoform, симуляции на нем имеют более длительный цикл расчёта, и в ESI решили сделать ход конем: создать софт, максимально дружелюбный к пользователю, «облегченный» и удешевлённый. Разумеется, первыми его опробовали французы из Stellantis (цитата из пресс-релиза):

«BM-Stamp существенно улучшил точность наших симуляций листовой штамповки, в особенности для сложных материалов наподобие алюминиевых сплавов, - заявила Жислен Кутюрье, менеджер по инновациям в штамповке Stellantis.
Для большой внутренней панели капота из алюминиевого сплава, склонной к пружинению до 10 мм, этот софт точно предсказал и обеспечил геометрию в 95% с допуском +/-0,5 мм, подтвержденную на реальной отсканированной детали. Эта впечатляющая предсказательная способность в паре с большой простотой и практичностью, позволившей нам легко обучить более чем 25 пользователей, дала нам возможность существенно улучшить точность симуляции на протяжении всего процесса разработки, включая самые ранние тесты штампуемости. Как результат, по проценту соответствия геометрии и внешнего вида первых деталей — ключевому KPI для департамента технологии штамповки — ожидаются значительные улучшения, обеспечивающие прямое сокращение расходов на оснастку, на стоимость поздних доработок штампов и сокращение времени на запуск проекта в штамповке».

Обратим внимание на совершенно правильный и передовой с моей точки зрения подход Stellantis к оцениванию эффективности симуляций: подобно Volvo, они добиваются того, чтобы симуляция позволяла сократить работы по компенсации формы, снижению пружинения, устранению дефектов внешнего вида — еще до начала механической обработки штампов; и всё это с использованием нового инструмента BM-Stamp, чьим конкурентным преимуществом является простота и доступность для широкого круга пользователей (в отличие от его более «хардкорного» собрата PAM-Stamp).
О других примерах применения BM-Stamp мы узнаем в ближайшее время.
P.S. Ложкой дёгтя для меня стало известие о том, что в январе 2024 года ESI Group была окончательно со всеми потрохами продана американцам Keysight Technologies, Inc. Да, теперь это лишь французский филиал американской транснациональной корпорации; быть может, создание BM-Stamp и было одним из шагов по увеличению эффективности нового актива Keysight. Каким образом можно было допустить такую сделку со стороны Autorité des Marchés Financiers, не является ли это угрозой национальным интересам Франции — вопросы риторические. Впрочем, после закрытия последнего производства крупных "лицевых" штампов во Франции это не должно нас удивлять. #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение к материалу о BM-Stamp: скан той самой внутренней панели капота, о которой говорит Жислен Кутюрье (ниже фото со страницы ESI в Facebook). #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

Горячие новости: остановка передового завода Stellantis в Сошо (Франция) из-за поломки головного пресса тандемной линии XXL от китайцев JIER. Внезапно о важности штамповки как стадии производства автомобиля: минимум 3400 моделей Peugeot 3008 и Peugeot 5008 было не произведено на этой неделе из-за поломки головного пресса основной производственной прессовой линии в Сошо, произошедшей в понедельник 02.06.2025 г. утром; работы по ремонту продолжаются и сегодня, запуск линии планируется только к вечеру. Это та самая линия, о которой мне приходилось писать ранее — передовая высокоскоростная тандемная линия JIER c роботизированной кросс-балкой, с производительностью 72 тысячи ударов в неделю (!), доставленная из Китая и запущенная в 2019 году. Далее цитата из пресс-релиза:

В понедельник (02.06.2025) завод еще мог нормально работать, благодаря произведенным заделам. Но во вторник он остановился полностью — дневная, вечерняя и ночная смены. «Мы пока не можем сообщить точную дату запуска», - сообщает представитель пресс-службы.
«Все команды мобилизованы для решения проблемы наиболее быстрым способом.<...>
Это первый раз, когда мы остановлены на такой долгий срок» — информация от руководства завода.
Завод Stellantis в Сошо производит модели Peugeot 3008 и 5008 последнего поколения. Это наиболее крупный завод Группы во Франции.

Для всех тех, кто недооценивает вклад штамповки в производственный цикл: что-то я не слышал о подобных остановках заводов из-за поломки роботов в окраске или из-за сбоев подачи тока на сварочные клещи в кузовном цеху… Не надо делать иллюзий: штамповка не только безумно интересный и нелинейный процесс, но еще и важнейший и незаменимый. Запуск штампов для новой модели по своему бюджету и важности имеет огромное значение для проекта и во многом является базой для достижения качества в том числе и в монтаже; современные прессовые линии XL и XXL по стоимости сопоставимы с многоэтажными домами, и, как видим, от них зависит очень многое. Насчёт же этой конкретной поломки я должен сказать следующее: производственный поток, работающий по схеме just in time подразумевает почти полное отсутствие складских запасов; мы помним, как руководители Peugeot хвалились «компактизацией» производства, сокращением числа производственных линий и складов, с гордостью говорили о том, что «эпоха Тольятти закончилась» (то есть время больших заводов и запасов). Ну что же, хорошо смеется тот, кто смеётся позже!
Вы хотели иметь всего одну производственную прессовую линию и производственный задел на складе всего на одни сутки? Вы потешались над теми, кто старается обеспечить задел хотя бы на четыре дня? Вуаля, вот и последствия вашего le flux tendu (букв. перевод с французского: «натянутый» поток), или, как говорят в России: где тонко, там и рвётся.
P.S. Пресс починили сегодня вечером, завод снова запущен. #новости #peugeot #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Гигаштамповки против гигаотливок
(перевод статьи MetalForming Magazine от 10.06.2025) – первая часть

Отливки из алюминиевых сплавов на многие годы заменили некоторые узлы кузова из сваренных штампованных деталей для дорогих автомобилей небольших серий — например, в случае амортизаторных стоек. Переход со стали на алюминиевые сплавы, который экономит вес, но добавляет стоимость, обычно обеспечивает положительный эффект по соотношению цена/килограммы. Один пример: в Audi заменили десять штампованных деталей одной отливкой (см. рис.1) для передней амортизационной стойки модели Audi A6.
Когда в 2020 году появились первые прессы для алюминиевого литья усилием более 6000 тонн, громадные отливки начали заменять гораздо большее число штампованных деталей одновременно. Первые гигаотливки были применены для заднего блока кузова. Итак, первый задний блок кузова из гигаотливок состоял всего из двух компонентов-гигаотливок — для Tesla Y, в 2020 году. К 2021 году задний блок удалось получить уже из одной гигаотливки для той же модели (см. материал об этом).

Задний блок в традиционном исполнении состоит из 70 до 85 штампованных деталей, соединенных точечной сваркой (см. рис.2, крайнее левое изображение), а задний блок китайского электрокара Zeekr 009 (рис.2, изображение в центре) за счёт цельной конструкции устраняет необходимость в 800-850 сварочных точек. (рис.2, крайнее правое изображение - блок из "гигаштамповки"). #новости #переводы #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Гигаштамповки против гигаотливок
(перевод статьи MetalForming Magazine от 10.06.2025) – вторая часть

Термин «гигаштамповка», отчеканенный недавно корпорацией Gestamp, относится к горячей листовой штамповке крупных панелей из заготовок, сваренных встыковую лазером (см. изображение слева на рис.3) или сваренных внахлест (патчем) — см. рис.3 справа. Потенциальное применение «гигаштамповки» включает в себя дверные проёмы дверей, как передние и задние отдельно, так и целиковые, отсеки для батарей (верхние и нижние крышки и сам короб), задний блок, блок усилителей крыши, блок усилителей щитка панели приборов (щиток в сборе), узлы усилителей порога.

Первым промышленным применением крупных горячештампованных деталей стали проёмы дверей. С 2013 года несколько американских автопроизводителей использовали для своих моделей концепцию проёмов дверей из «лоскутных» заготовок, сваренных встыковую лазером, или проёмов дверей из единой заготовки для внутренних и внешних структурных деталей кузова (см. пример боковины RAM 1500). Первой моделью, на которой была применена подобная конструкция, стала Acura MDX в 2014 году (рис. 4, изображение слева - см. габариты заготовки). В 2023 году Tesla Cybertruck стала первой машиной, для которой был применен горячештампованный усилитель боковины — «двойной» проём дверей (см. материал на эту тему). Размеры этой детали — примерно 3 на 2 метра (рис. 4, справа - см. габариты заготовки). #новости #переводы #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Гигаштамповки против гигаотливок
(перевод статьи MetalForming Magazine от 10.06.2025) – третья часть

ArcelorMittal зарегистрировал как торговую марку термин Multi-Part-Integration (MPI) для крупных горячештампованных деталей и презентовал компоненты кузова MPI (рис.5) для нескольких концепт-каров (см. мой подробный материал 2021 года об этом). ArcelorMittal и Gestamp используют марки стали PHS 1000 для деформируемых зон силовой структуры, и PHS 2000 в зоне каркаса безопасности (о данных марках - см. перевод статьи "Греть или не греть").

Еще одной возможной областью применения гигаштамповки является блок усилителей крыши. Подобная конструкция позволяет выполнить крыши с панорамным видом и получить превосходные результаты краш-теста для подобного типа крыш.

Подход к переднему блоку отличается у ArcelorMittal и Gestamp. ArcelorMittal использует два вида сталей для передних усилителей-«рельс», первая часть из PHS 1000, вторая — для остановки деформации — из PHS 2000 (см. рис.5, слева). Gestamp использует пять «гигаштамповок», с «мягкими» зонами в передних усилителях (см. рис.6 слева). Схожая концепция уже применяется в массовом производстве китайского электрокара Xiaomi SU7 (рис.6 справа). #новости #переводы #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Гигаштамповки против гигаотливок
(перевод статьи MetalForming Magazine от 10.06.2025) – четвёртая часть

Наконец, защита отсека батарей — наивысшая важность для электрокаров. Многие новые модели электрокаров, включая Tesla Y и BYD Seal, вообще не имеют панелей пола. В качестве пола для них используется крышка короба батарей. В концепции структуры кузова электрокара от ArcelorMittal панель пола и панели отсека батарей представляют собой детали из огромных «лоскутных» заготовок, сваренных встыковую лазером. Нижняя панель отсека батарей составлена из PHS 1000 и PHS 2000 (см. рис.5, внизу). Заготовка для верхней панели отсека батарей, являющейся заодно и полом электрокара, состоит из четырех «лоскутов» из PHS 1500 и PHS 2000 (см. рис.5, внизу). Усилитель пола (также рис.5) заменяет поперечины сидений, а также служит точкой соединения для передних и задних усилителей-«рельс».
ArcelorMittal утверждает, что 9 штампованных деталей концепции MPI (рис. 5) смогут заменить 68 традиционно штампуемых деталей (то есть минус 59 штампованных деталей) и сэкономить примерно 90 кг массы кузова автомобиля. Так как применяется лазерная сварка встыковую с использованием нескольких «лоскутов», и каждый из них получается с очень эффективным коэффициентом использования материала (более 80%), данная конструкция означает существенное сокращение используемой стали на автомобиль. #новости #переводы #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Эксклюзив: французские эксперты о дизайне кузова LADA Azimut (!).
С момента презентации 18 июня на ПМЭФ новый кроссовер от АвтоВАЗа своим смелым дизайном и функциональностью произвел настоящий фурор, причем не только в отечественной прессе. Уже 19 июня о нём написали крупные американские и французские издания. Особенный интерес представляет взгляд французских экспертов: парадоксальным образом, их высокая оценка в сочетании с враждебным отношением к России и её автопрому является максимально объективной; это те же самые люди, кто придирчиво рассматривает дизайн новых фастбэков Peugeot 408 или элитных кроссоверов DS. Внимание: эти материалы уже начали удалять, по всей видимости, в соответствии с европейскими нормами «свободы слова» (например, сайт lefute по доступной еще вчера ссылке на отличную статью об Азимуте уже показывает ошибку 404…).

Сайт Caradisiac:

На первый взгляд сложно отгадать, что речь идёт о новой Ладе. Современный и энергичный дизайн с вертикальным передком, плоским капотом, высоким уровнем дверей, большими колёсами в 18 дюймов, необычным оттенком окраски, светящейся полосой сзади… Этот Азимут воспроизводит все общепринятые «дресс-коды» современных кроссоверов, вдобавок с очень рельефными линиями стиля штампованных кузовных деталей. Вне всякого сомнения, эта Лада определенно элегантна.

Сайт fr.motor1:

В момент, когда новое поколение «Нивы» словно бы превратилось в мираж, «Лада» радикально меняет направление и предлагает модель с явной отсылкой к европейскому дизайну. Подтянутые линии стиля, солидные пропорции и скрупулезно проработанные детали: на первый взгляд, «Азимут» вполне мог бы быть также новым Дастером или Бигстером.

Бельгийский франкоязычный сайт vroom:

Лада Азимут: русский кроссовер, который радикально рвёт с прошлым. <...> Снаружи и внутри он демонстрирует нам абсолютно современный дизайн, в особенности по отношению к стандартам марки! Внешний вид выделяется своими острыми линиями кузова, прямой «мордой» с выраженным стилем и световой сигнатурой вполне в духе времени. Выразительные штампованные передние крылья и боковины имеют элегантное продолжение стиля в панелях дверей и формируют «иксы» - мотив, который можно найти в дизайне машины в целом.

Сайт L’Autojournal:

Через тридцать лет после выпуска последней настоящей новаторской модели, бренд вновь демонстрирует амбиции и презентует небывалый автомобиль, в одно и то же время современный, доступный, и с ярко выраженной визуальной идентичностью.

#новости #переводы #lada #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679