​​Продолжение об исследовании с ресурса The Fabricator: разница в образовании задиров по зонам между "напечатанной" и обычной секциями из инструментальной штамповой стали. #новости #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей капота для нового Nissan Pathfinder в США — в новом видео от Frame. В очередной раз удивляюсь консерватизму американских (см. материал о штампе вытяжки боковины двойного действия) и японских автопроизводителей в части штамповки. Мне уже приходилось писать, что на заводе Nissan в Смирне (штат Теннесси) большинство прессовых линий — родом из 80-х и 90-х, трансферные пресса Hitachi Zosen соседствуют с бывшими линиями ручной (традиционной) штамповки, недавно модернизированными и оснащенными роботами. Но на новом видео Frame мы можем увидеть нечто совсем необычное: огромная наружная панель капота нового Патфайндера штампуется не на современной тандемной XL линии (роботизированной или с кросс-балкой), а на старинной трансферной линии L, вообще без выходного конвейера; оператор «проверяет» деталь в течение пары секунд, а потом в одиночку (!) ставит в контейнер панель капота, по габаритам сопоставимую с его собственным ростом. Вообще говоря, для штамповки такого рода деталей подобные линии в мире не используют — это экзотика наподобие той самой вытяжки боковины двойного действия, о которой я упоминал в начале. #nissan #аналитика #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Новый Renault 4 E-tech 2025: современные тенденции дизайна «лицевых» штампованных деталей. В интересном материале с французского ресурса L'Automobile о последнем Парижском автосалоне (Mondial de l’Auto 2024) под названием «Удачи в ремонте ваших будущих автомобилей!» среди прочего рассказывается о наружных панелях передних и задних дверей нового электрического кроссовера Renault. Обратите внимание: штампованная наружная панель двери в нижней части как бы имитирует дизайн пластикового обвеса… только пластика никакого нет — есть выштамповки прямо с вытяжки (основной формообразующей операции в штамповке). Авторы справедливо отмечают, что визуально это решение выглядит неплохо, однако практичность его под большим вопросом — пластиковые накладки на кроссоверах легко меняются, а вот в данном случае ремонтопригодность такой наружной панели стремится к нулю, то есть в случае повреждений менять нужно уже всю дверь целиком. Вероятность же повреждений именно в части этих выпуклых выштамповок огромная. Соображения автопроизводителя очень простые: дизайн выглядит эффектно, себестоимость двери в сборе снижается (минус пластиковые накладки, как сейчас говорят), количество комплектов дверей в сборе под замену в качестве запасных частей гарантированно возрастает, равно как и их цена для потребителя (выправить "в гараже" сложно) = профит. Моё личное мнение: надо обеспечивать и дерзкий дизайн, и ремонтопригодность, но так могут не все (положительный пример - дизайн новой Lada Iskra, оригинальность которого отмечают французские эксперты). #новости #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Hyundai-Kia: автономная компьютерная система проектирования штампов (!). Малоизвестная и неожиданная новость - два ведущих корейских автопроизводителя в октябре этого года анонсировали, что разработали и успешно применяют первую в мире систему автономного проектирования штампов для крупных кузовных деталей. Согласно их пресс-релизу, отныне разработчик-конструктор штампа может работать по упрощенной схеме: задавая исходные данные вроде дизайна самой получаемой детали и спецификации прессового оборудования, получать некий автоматически высчитанный специальным софтом процесс и 3Д-модель потока штампов. Специально подчёркивается, что речь о штампах для таких деталей как передние крылья, панели капотов и багажников. Декларируемая экономия времени на разработку - до 75%. Первое пробное применение состоялось в 2020 году, с тех пор систему тестировали и дорабатывали.
"Автономная система проектирования штампов является уникальной и была создана путем систематизации и учета данных и ноу-хау, накапливаемых в течение десятилетий".
Не будем создавать себе иллюзий: данная система генерирует типовые штампы для известных типов кузовных деталей (как видим, сейчас речь идёт прежде всего о навесных элементах, хотя в релизной новости на экране показана боковина) на основе общих паттернов и предыдущих проектов, которые, очевидно, конструктор должен потом "допиливать" и кастомизировать привычными методами в CAD программах. Сомневаюсь, что подобный софт сразу и оптимально подберёт места стыков секций, углы для клиновых операций и прочие нюансы. Однако нельзя отрицать, что сама концепция разработки и применения таких программ весьма здравая и имеет большое будущее. Подобно применению искусственного интеллекта или дронов в военном деле, данная технология совсем не исключает участия человека, а, напротив, повышает его возможности и увеличивает уровень его ответственности за конечный результат. Будем следить за её развитием. #новости #переводы #аналитика #hyundai #kia #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​DS №8 (2025): французский электрокар-купе-кроссовер и инновации в части его кузова и его штампованных «лицевых» панелей. Часть первая: наружная панель капота.
Еще один интересный с точки зрения кузова и его наружных панелей автомобиль (вернее, электрокар) был представлен на Парижском автосалоне (Mondial de l’Auto 2024) чуть больше недели назад — это кроссовер премиум-класса бренда DS (группа PSA-Peugeot-Citroën, ныне часть Stellantis), потенциальный конкурент Tesla Y (см. подробнее о её штампах здесь), BMW i4 и Audi Q6 Sportback e-tron. Чем интересна его наружная панель капота? Это тот случай, когда передовым технологиям окраски помогают передовые технологии штамповки: обратите внимание на опциональную двухцветную окраску кузова, так называемый bi-ton. Такое часто встречается на автомобилях массового производства, однако границы двух цветов на одной детали обычно проходят по специально выполненным технологическим канавкам (первый раз мне приходилось запускать такую боковину для Renault Kaptur в 2015 году). Здесь же граница двух цветов на наружной панели капота проходит… по экстремально острой линии стиля на капоте. Как мне уже приходилось писать, такую резкую форму без сопутствующих дефектов типа перетяжного радиуса получить можно только на операции дотяжки (хороший пример - наружная панель капота нового Дастера 2024). То есть здесь по новейшей патентованной технологии PaintJet робот перед окраской сканирует острый радиус на капоте, и он является границей между двумя разными цветами. Вообще двухцветная окраска капотов характерна скорее для машин вроде Rolls-Royce Phantom, но там речь о штучном производстве; DS №8 — первый автомобиль класса D, для которого она выполнена по серийной технологии. Как видим, это было бы невозможно без дерзких форм, полученных на штамповке (фото с официального сайта DS). #ds #новости #psa #stellantis #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​DS №8 (2025): французский электрокар-купе-кроссовер и инновации в части его кузова и его штампованных «лицевых» панелей. Часть вторая: стиль и аэродинамика.
Интересный факт: обычно в основе дизайна автомобиля лежит эскиз художника и следующий его замыслам концепт-кар - разумеется, так было и в этом случае, но концепт Aero Sport Lounge 2020 года базировался прежде всего на максимально оптимизированной аэродинамике. Соответственно, DS №8 также строился вокруг аэродинамики: экс-руководитель Stellantis Карлос Таварес тогда поставил задачу создать электрокар на действующей платформе STLA Medium (см. последний Peugeot 3008) с запасом хода, опережающим китайских конкурентов и Tesla (!), при том, что довольно стандартные по характеристикам электробатареи для DS производятся во Франции (парадокс — сам французский автомобиль производится в Италии…), и единственный возможный способ увеличения хода — снизить сопротивление воздуха. Как результат, автономия хода на одной зарядке для DS №8 по декларациям Stellantis составит 750 км. Обратите внимание на боковину в стиле «фастбэка» Peugeot 408 со словно бы переломанным резкой линией стиля задним крылом; панель задней двери с глубокой подштамповкой в виде оперения стрелы; резкий «молдинг» на передних и задних панелях дверей, продолжающий линию выступания/утопания капота с передними крыльями, не говоря уже о покатой крыше и общем силуэте кузова, как бы колеблющемся между седаном и кроссовером-купе. То есть тут мы видим, что дерзкий стиль способствует достижению передовых показателей по максимальному запасу хода, опережающему конкурентов. Отдельно отмечу то, что не могли заметить профессиональные обзорщики-французы: интересное решение по отверстию для лючка зарядки батарей. Как я уже писал, типовые дефекты-провалы наподобие «ушей плюшевого медведя» (Teddy bear ear) чаще всего встречаются вокруг отбортованного большого отверстия для лючка зарядки батареи/заправки топливом в боковинах; для DS №8 было принято элегантное решение, по которому лючок находится в крайней хвостовой части боковины и напрямую стыкуется с бампером и фарой, то есть проблемная для штампованной боковины часть автоматически исключается из поля зрения (см. фото ниже с официального сайта DS). #ds #новости #psa #stellantis #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка деталей электропикапов Rivian: моноблочная боковина, огромные панели пола из алюминиевых сплавов. В недавнем видео Frame можно увидеть прессовое производство Rivian - "браунфилд" в Иллинойсе (США), выкупленный стартапом у Mitsubishi (японцы свой завод в США закрыли в 2016 году по экономическим соображениям). Что интересно в свежих кадрах штамповки деталей электрокара R1T? Мы видим, что для производства современных автомобилей совершенно необязательно иметь современное оборудование: довольно непростые боковины пикапа (цельные, как у Hyundai Santa Cruz) и огромные панели полов штампуют на XL трансферной линии Komatsu (таких уже давно не выпускают), структурные детали - на ещё более древних небольших трансферных линиях. Обратите внимание на огромные выштамповки на панелях пола: детали из алюминиевых сплавов обладают куда меньшей жесткостью, недостаток которой компенсируется подобной формой и увеличением толщины листа. #новости #аналитика #rivian #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Революционное решение от Dayton Progress: композитные направляющие элементы вместо бронзовых (!) для штампов кузовных деталей. Удивительная новость конца декабря 2024 года из США — американская корпорация Dayton Progress (c 2012 года — дочернее предприятие японской группы MISUMI) отчиталась о первом промышленном применении направляющих пластин из композитных материалов DAYComp трех разновидностей, успешно заменивших традиционные для штампов бронзовые плитки с графитовыми включениями. Контекст следующий: поставщик штампованных деталей из высокопрочной стали толщиной 3 мм (для автопрома) столкнулся с экстремальным износом направляющих пластин традиционного типа из бронзы; в поиске решения проблемы с постоянными задирами и доработкой/заменой бронзовых направляющих совместно с Dayton Progress было разработано решение по внедрению пластин из нового перспективного материала DAYComp с ответными направляющими из стали, притом ответная стальная пластина при данном решении отныне необязательно должна быть закалённой (!). Далее сухие цифры:

1) срок службы новых направляющих по сравнению с традиционными бронзовыми увеличен минимум в 5 раз;
2) cтепень износа после 178000 ударов (средний срок службы композитной пластины до ремонта/донастройки зазора) составила от 0,1 до 0,3 мм — на бронзовых после такого же «пробега» стёрлось 0,81 мм;
3) Общая декларируемая экономия — сокращение затрат на 50%, в том числе уменьшение времени на обслуживание, увеличение длительности производственного цикла, доработки изношенных направляющих и т. д.

Ещё немного информации для понимания значительности события:
- термостойкость DAYComp – до 390 градусов Цельсия, что делает его применимым в том числе для «горячих» процессов;
- он в 8 раз меньше по плотности, чем бронза;
- по химическому составу представляет собой полиэтилен высокой плотности низкого давления (международное обозначение PE-HD), из которого делаются, например, пластиковые канистры или флаконы для шампуня, разновидность жёсткого пластика, которая максимально хорошо перерабатывается = дружелюбен к окружающей среде;
- имеет минимальный коэффициент трения (в 12 раз ниже коэффициента трения бронзы с графитовыми вставками), предотвращающий большинство повреждений наподобие задиров.

Представлено три типа композитного материала DAYComp, в основном отличающиеся степенью термостойкости и соответствующей цветной индикацией — по нарастающей от красного (до 110 градусов Цельсия), далее синий (до 160 градусов Цельсия) и, наконец, черный тип (до 390).

Важная оговорка: формально каждая пара направляющих нового типа (DAYComp-сталь) стоит ориентировочно в 2 раза дороже традиционных (бронза-сталь), однако, как справедливо отмечают в корпорации Dayton Progress, это буквально верхушка айсберга — смотреть надо на дополнительные затраты, связанные с обслуживанием направляющих или их заменой, а в случае композитных материалов эти затраты радикально сокращаются. Полагаю, технология обладает огромным потенциалом, и буду очень рад узнать о подобных разработках в России — или способствовать началу подобных разработок данной новостью.
P.S. Тут надо понимать, что любая применяемая новая технология со временем становится всё более доступной - то есть выводы о рентабельности DAYComp ещё далеко не окончательные. #новости #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​MetalForming Tool & Die ebook: новейшая электронная мини-энциклопедия листовой штамповки от редакции знаменитого во всем мире американского журнала MetalForming Magazine. Неделю назад в США вышел долго готовившийся альманах «Штамповая оснастка — электронная книга», призванный популяризировать, рекламировать и отчасти преподавать листовую штамповку и изготовление штампов как профессиональную область — для самой широкой публики. Чего не отнять у американцев, так это умения доступно, внятно и занимательно излагать узкоспециализированный материал: статьи MetalForming Magazine и недавно объединившегося с ним Stamping Journal всегда являлись настоящим откровением для тех, кто неравнодушен к штамповке. Написанные всегда живым языком, научно-просветительские по сути и занимательные по форме, полезные для новичков и профессионалов, они представляют собой огромный вклад американской нации в развитие нашей профессиональной области; в конце концов именно в MetalForming Magazine почти до самой смерти работал великий учёный Стюарт Килер — американец, придумавший и впервые протестировавший диаграммы предельного формообразования в 60-е годы прошлого века; автор, плодами мысли которого люди будут пользоваться до скончания веков (открытие в листовой штамповке, сопоставимое с прорывом Маркса и Энгельса в экономической теории или таблицей Менделеева в химии). Итак, о содержании мини-энциклопедии. Охват тем впечатляет: основные принципы конструирования штампов, компьютерное моделирование вытяжки, штампы для последовательной штамповки, базовые сведения о горячей листовой штамповке и ее штампах, покрытия и способы упрочнения рабочих поверхностей штампов, смазочные жидкости для заготовок, ликбез по наладке, хранению, ремонту и обслуживанию штампов, определение автоматической переналадки ADC (automatic die change) и даже мини-словарик (!). Как профессионал в данной области, не могу не отметить некоторой поверхностности изложения в большинстве разделов; однако данные материалы призваны привлечь и заинтересовать публику в первую очередь, а уже потом можно переходить к таким серьёзным ресурсам, как мой телеграм-канал ;). Ну и напоследок: мир тесен, и вышло так, что я знаком по переписке с составительницей и главным редактором MetalForming Tool & Die ebook – Кейт Бахман, и я с радостью рекомендую вам результат её трудов.
P.S. Из-за антироссийских санкций доступ к ресурсу возможен только через VPN. #новости #рецензии #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Stampack Xpress: эффективное твердотельное моделирование вытяжки для высокопрочных сталей - чтобы "предотвратить катастрофу при наладке". Интересная информация от основателя крохотной немецко-испанской компании-производителя софта Stampack (подробнее о ней см. здесь) для компьютерных симуляций вытяжки была опубликована в LinkedIn. Мало кто знает, что Stampack Xpress не только делает очень доступный софт по сравнению с глобальными лидерами в этой сфере, но и выступает, по сути, первопроходцем в применении твердотельного (объемного) моделирования в листовой штамповке - в дополнение к общепринятому "оболочковому" (на конференции Numisheet 2022 они были единственными, кто представил данный метод среди мировых производителей софта для симуляций в листовой штамповке). И вот конкретный случай, когда подобное моделирование имеет прикладное значение: для структурной детали из сверхвысокопрочной стали, с относительно большой толщиной (судя по моделям, около 3 мм) софт Stampack в твердотельном режиме предсказал утонение/разрыв на радиусе, не отмеченные как критичные в их же "оболочковой" версии, и действительно воплотившиеся в реальности. Видимо, для данного типа деталей из высокопрочных сталей толщина действительно имеет значение, и твердотельный режим может более точно оптимизировать формообразование на вытяжке после оболочкового. Остаётся вопросом, насколько это реалистично и воплотимо в серийном процессе разработки технологии, с учётом требуемого огромного времени на расчёты для “твёрдой" модели. #новости #переводы #немного_матчасти #stampack
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Ceer и Schuler: первое прессовое производство в Саудовской Аравии. Интересная новость недельной давности из немецкоязычных источников — саудовский автопроизводитель Ceer в партнерстве с производителем прессового оборудования Schuler объявляет о начале установки прессовых линий в цеху штамповки промышленного комплекса Ceer. «Согласно мнению обеих компаний, это будет наиболее инновационное производство в регионе Среднего Востока и Северной Африки».
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Революционная технология из Японии: шарнир электроусилителя руля теперь получают путем штамповки (!). Ранее подобные детали массового производства для автомобилей получали методами порошковой металлургии (спекания) с последующей механической обработкой; японцы из Aida Engineering Ltd совместно с Yuasa Seisakusho LTD перешли на более прогрессивный способ — холодную объемную прецизионную штамповку. Мне в этой жизни приходилось заниматься только объемной горячей и холодной листовой, но игнорировать подобные достижения в малознакомой мне холодной объемной штамповке не следует. Наверное, мы бы и не узнали об этой инновации 2025 года, если бы не ежегодная награда Metalforming Technology Grand Prize, которая в этом году заслуженно была выдана корпорациям Aida и Yuasa японской Ассоциацией процессов мехобработки и обработки давлением — именно за эту прорывную технологию. Теперь сухие данные пресс-релиза:

- для производства 1 готовой детали теперь требуется всего 2 секунды (ранее 17 секунд);
- больше нет необходимости в термической обработке и сверлении отверстий;
- расход энергии сильно сокращен, выделения CO2 уменьшены на 76%;
- прочность готового изделия увеличена.

Производство деталей трансмиссии еще в 2024 году было немыслимым без механической обработки — и вот штамповка снова возвращается в область высоких технологий. Жаль лишь, что в России об этом станет известно только подписчикам данного канала... #новости #benchmarking #aida
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка деталей Honda Passport 2026 на заводе в США. В свежем видео Planet Car News мы можем увидеть прессовое производство на заводе Honda в штате Алабама: довольно старая прессовая линия японского производителя IHI из четырех прессов (головной усилием 24000 КН, последующие — по 10000 КН), компактная организация производственного процесса и логистики. Обратим внимание на то, что линия IHI, которой около двадцати лет, оснащена довольно прогрессивным типом роботов, отчасти предвосхитившим новейший тип кросс-балки от немцев Schuler или Güdel. Надо отметить, что несмотря на короткий финальный конвейер, сильно ограничивающий и проверку деталей, и подвоз-увоз тары, процесс организован так, чтобы по максимуму сократить время переналадки и производственный цикл для конкретной детали: склад штампов и склад готовых деталей находятся максимально близко к производственной линии. Штампуют достаточно большую внутреннюю панель багажника новой модели Passport, впрочем, довольно консервативную по форме и достаточно сильно напоминающую аналогичную панель нашей «Нивы». Last but not least: мы видим, что расовая сегрегация в южных штатах США до сих пор имеет свои последствия — при том, что на ¾ население Алабамы состоит из белых американцев, на производственной линии работают только чернокожие парни, да и директор этого завода чернокожий — почёт им и уважение. #новости #honda #IHI #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Chevrolet Corvette ZR1 2025: штампованные вентиляционные решетки на капоте для оптимальной циркуляции воздуха. Оказывается, самый быстрый и мощный в истории новейший Corvette получился таким не в последнюю очередь благодаря немецким технологиям — фирменным вентиляционным решеткам от Graepel. Идея в том, что воздух, забираемый через решетку радиатора, не просто охлаждает двигатель, но и циркулирует через сам капот — и выходит через эту самую вентиляционную решетку. Таким образом не просто полностью исключается присутствие теплого воздуха в моторном отсеке, но и создается воздушное прижимное усилие, то есть путем правильной циркуляции воздуха усиливается сцепление спорткара с дорогой. Интересно, что решетки подобного дизайна уже давно поставляются немцами Graepel… для американских тракторов John Deere, с аналогичными целями максимально эффективного охлаждения двигателя. Это яркий пример биодизайна: фирменные ячейки таких патентованных решеток скопированы с формы пчелиных сот. Ну и немного о технологии: такие «сетки» штампуются из листов толщиной около 1,5 мм из знакомых нам «мягких» сталей для глубокой вытяжки типа DX54D и DC06, а вот перфорация ячеек происходит скорее всего методами чистовой вырубки, с двумя прижимами — сверху и снизу; далее следует антикоррозионное покрытие типа KTL. Полагаю, что это тот случай, когда технология одинаково интересна всем производителям транспортных средств с ДВС большой мощности — от спорткаров и тракторов до военных бронированных джипов. #новости #benchmarking #graepel #GM
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Эксклюзив: штамповка боковин нового Bigster’a на заводе Dacia. Редкий случай, когда малоизвестный румынский новостной сайт публикует материал, а на своем «Фейсбуке» выкладывает видео Reels о штамповке панелей нового Бигстера (проект R1340) на новейшей высокоскоростной тандемной линии XL от Hyundai Rotem, запущенной в 2021 году в одном из самых крупных прессовых производств Группы Renault – на заводе в Миовени (Румыния). Это самая большая боковина из тех, что когда-либо штамповались здесь; несмотря на то, что она представляет собой слегка увеличенную боковину нового Дастера, она больше похожа на боковину Jeep Cherokee или Ford Explorer (мне уже приходилось писать об «американизации» дизайна нового Дастера и его большого «дериватива» - Бигстера). Как всегда на тандемных линиях High-Speed от Hyundai Rotem, здесь применяется «наземный» тип кросс-балки, обеспечивающий декларируемую скорость штамповки линии в 18 SPM (как и на заводе Renault в Марокко); чаще всего такой скорости сложно достичь не из-за ограничений производительности линии, а из-за логистических и эргономических трудностей (операторы не успевают укладывать детали в ритме линии, а тару не успевают подвозить и забирать). Особенно сложно достичь такой скорости для боковин (укладывать их дольше, а влезает в тару немного деталей — соответственно, чаще нужно ее подвозить/увозить). Так вот, на этой прессовой линии в Миовени логистика и эргономика оптимизированы как положено: в контейнер влезает аж 16 боковин Бигстера, выходной конвейер огромный по длине, боковины укладываются роботами на две стороны, и операторы вполне успевают заполнять тару, расставленную в изобилии вдоль конвейера. Очень странно, что такие материалы можно найти только на локальных румынских ресурсах — ведь бренд «Дачия» по продажам в Европе занимает первое место, и особенно ценен этот актив после бегства Группы Renault из России и потери французами своего второго по объемам продаж рынка. Возможно, здесь играет роль обычное высокомерие многих представителей стран «первого» мира к низшим для них расам: русским, румынам, словенцам, марокканцам и т. д., ведь о французских заводах в Мобёже, Флане, Дуэ материалов намного больше. Тем интереснее румынский опыт для нас. #новости #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Старт производства «Искры».
Волнительный день.
Напоминаю о двух материалах этого канала, посвященных именно ей:

➡️ мой очерк о ней после премьеры на ПМЭФ;
➡️ перевод статьи о ней с французского ресурса planeterenault.

Но самое главное — сегодняшний потрясающий видеоролик о концепции, создании и запуске модели LADA Iskra с канала «Поладим с LADA» (репост ниже).
Иллюстрация ниже также взята из этого ролика, и ярко показывает тот аспект автомобиля, к которому причастен я и мне подобные :)
#новости #lada #benchmarking #воспоминания #переводы

​​Industrial Internet of Things (IIoT) в штамповке: лазерные датчики контроля вытяжки и автоматическая регулировка компенсаторных блоков прижимного кольца. Интересная новость от MetalForming Magazine, описывающая немецкий опыт применения «промышленного интернета вещей» для глубокой вытяжки наружной панели капота из алюминиевого сплава класса 6000 (предположительно для Porsche или Audi). Мы видим не только знакомые нам лазерные датчики контроля утяжки (огрубленное название замера коэффициента вытяжки, draw-in ratio), обеспечивающие контроль стабильности процесса вытяжки, но и адаптивные компенсаторные блоки (!), которые автоматически «подстраиваются» под разные партии металла, выдвигаясь или утопая на десятые доли миллиметра. Забавно, что я уже писал об этой разработке, когда она была опробована в чисто лабораторных условиях (стартап Ilariz). К этой же передовой технологии в серийном производстве пришли не от хорошей жизни: разница в механических свойствах между партиями металла (даже у скрупулёзных немцев!) приводила к частным переналадкам и большим выбраковкам. После её применения вне зависимости от «разбега» механических свойств обеспечивается одинаковый оптимальный уровень утяжек, а это означает полную стабильность вытяжки, в огромной степени задающую уровень геометрии, внешнего вида, пружинения и т. д. #новости #benchmarking #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Hyundai Metaplant EV (США): запредельный уровень роботизации и автоматизации. Месяц назад после глубокой модернизации и увеличения производственных мощностей вновь открылся крупнейший в США завод Hyundai — в Саванне (штат Джорджия); новостные ресурсы США справедливо преподносят это как воплощение политики MAGA (Make America Great Again) и результат тарифной войны Трампа, навязывающей мировым производителям необходимость строить и переносить производства в США, а не привозить свою продукцию в США по импорту. Впрочем, как мы знаем, некоторые автопроизводители начали делать это задолго до Трампа после начала СВО и обрубания экономических связей своих стран с Россией — см. пример нового прессового производства BMW в Спартанбурге (штат Южная Каролина). Итак, что можно отметить в проморолике Hyundai о прессовом производстве:
1) Высокоскоростная тандемная линия Hyundai Rotem из четырех прессов; роботизированная кросс-балка как у Schuler или Güdel, обеспечивающая впечатляющую по скорости передачу переходов между операциями — мы видим, как кросс-балки чуть ли не сталкиваются, когда одна уже забирает переход, а вторая закладывает заготовку.
2) Штампуются все крупные лицевые панели для моделей Hyundai Ioniq 5 (хэтчбек «гольф-класса») и Ioniq 9 (большой кроссовер);
3) Автоматический контроль утонений и разрывов готовых деталей в линии оптической системой с нейросетью — как у Peugeot/Stellantis, Porsche или Audi;
4) Роботизированная укладка деталей в тару (боковины Ioniq 5) – впрочем, для Hyundai/KIA это совсем не новость;
5) Безусловная инновация — контейнеры с готовыми боковинами забирают автоматические тележки AGV (как у китайцев Lync - бренда Geely), доставляют их на склад, где их расставляют по стеллажам роботизированные вилочные погрузчики; те же погрузчики доставляют их далее в кузовной цех. Как мы видим, процесс роботизирован и обезлюжен по максимуму. Разумеется, это связано не только с вопросами производительности, но и с необходимостью сократить дорогостоящие в Америке рабочие места — водители погрузчика и операторы-укладчики обходятся куда дороже, чем роботы и AGV-механизмы. Такой вражеский опыт обязателен к изучению и усвоению в России.
P.S. ниже отдельное продолжение о применении робособак в прессовом производстве и кузовном цеху Hyundai Metaplant. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Hyundai Metaplant: о применении робособак Boston Dynamics. На своем передовом заводе в США (см. материал выше) корейцы активно внедряют роботов-«проходимцев», примененных еще в 2021 году на прессовом производстве в Кванмёне в качестве охранников и наблюдателей (см. мою заметку 2021 года об этом). Так вот, оказывается, что помимо обозначенных выше общеизвестных функций в прессовом производстве, в кузовном цеху робособаки занимаются… проверкой качества кузова, в частности, зазоров между внешними панелями кузова или, например, подсчётом сварочных шпилек или отверстий для крепления пластика. Поражает универсальность данных роботов, особенно с учётом китайских разработок в военной сфере — там на робособак вешают пулемёты для замены или поддержки штурмовых групп. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение к материалу о BM-Stamp: скан той самой внутренней панели капота, о которой говорит Жислен Кутюрье (ниже фото со страницы ESI в Facebook). #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679