​​«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 3
Сравнивая схему с реальной картиной споттинга, мы явно можем видеть большие области без контакта, хотя он там должен был быть получен, и от этого возникли дефекты. После этого негативного опыта в SMGW решили использовать предсказанное распределение утонения из симуляции (результатов компьютерного моделирования - подробнее см. тут) процесса вытяжки, и для данного проекта отказаться от используемых долгое время опытных значений по назначаемым неравномерным зазорам.
Результаты по утонению из симуляций вытяжки показали крайне неравномерное распределение значений (см. ниже).
Эта неравномерность толщины перехода с вытяжки на самом деле должна определять назначаемые неравномерные зазоры. SMGW использовала данные значения из симуляций как базу для финальной механической обработки рабочих поверхностей штампа вытяжки.
По сути, базируясь на рассчитанном распределении утонений, в SMGW перестроили рабочие поверхности штампов. Результаты показаны ниже.
Положительные значения указывают на зоны сильного контакта, тогда как отрицательные значения указывают на зоны более слабого контакта или зоны высвобождения. Новые требования по споттингу указаны в таблице. (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 4
Сравнение данной карты с изначальной показывает, что новая конфигурация совсем иная. Работы по споттингу на новом проекте были хронометрированы, и результаты сравнили с аналогичной активностью на прошлом проекте.
С новым методом им удалось достичь общего уровня спаренности (споттинга) в 58% за 140 рабочих часов, тогда как по-старому у них получилось достичь лишь 40% за 224 рабочих часа (очевидно, для китайцев данный уровень в 58% считается приемлемым; однако надо понимать, что и считают споттинг они по-другому, с учётом высвобождений и зон слабого контакта относительно общей рабочей поверхности — прим. переводчика). Это представляет собой значительное улучшение качества доводки штампов (на 20%) за более низкую стоимость (экономия в 80 рабочих часов). Финальный статус показан в таблице ниже.
Начиная с данного момента в SMGW решили применять «цифровую» предустановку споттинга на основании результатов симуляции в Autoform. Этот подход позволяет им сэкономить много времени на доводку штампов, и при этом обеспечить более высокое качество исполнения для их потребителей (окончание). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей модели Mahindra Scorpio-N (2023): ещё один вид роботизированной кросс-балки от японской Yaskawa. На новейшем заводе корпорации Mahindra (Индия) можно увидеть кросс-балку оригинальной конструкции, по функциональности схожую с роботизированной кросс-балкой последнего поколения от немцев Schuler или китайцев JIER, но со сгибающимися в горизонтальной плоскости шарнирами направляющих. Лично для меня это повод присмотреться к корпорации Mahindra внимательнее - напишу подробнее об их прессовом производстве в ближайшее время. #mahindra #benchmarking #yaskawa
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Prime Controls DS-Flex: электромагнитные датчики двойной толщины на роботах. Эффективная дополнительная защита от двойной толщины заготовки — этого бича листовой штамповки, во многих случаях приводящего к серьезной поломке штампов, и почти всегда к ремонту рабочих поверхностей/обрезных кромок. Оказывается, существует способ контролировать не только наличие заготовки привычными нам контактными датчиками на штампе, но и ее правильную толщину в процессе захвата и транспортировки роботами. Установленные на роботах датчики DS (последнее поколение 2024 года называется DS-Flex) «просвечивают» заготовку или переход (полуфабрикат), и в случае обнаружения «слипшихся» заготовок либо прилипших сверху небольших оторвавшихся кусков-фрагментов (последние всегда приводят к заштамповкам, исправление которых для «лицевых» деталей всегда очень трудоёмко) процесс останавливается. Технологии уже почти 10 лет, но как видим, она всё еще малоизвестна. #primecontrols #benchmarking #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Dacia (Группа Renault) в 2024 году: тандемная прессовая линия High-Speed, рекордная производительность для всего Альянса, новые тренды в штамповке крупных панелей кузова. Информация ниже является по-настоящему эксклюзивной — найти ее способен только специалист по штамповке с опытом работы в Группе Рено, владеющий французским и отчасти румынским :). Итак, из совокупности доступных материалов известно следующее. В 2020 году была установлена передовая сверхскоростная тандемная линия Hyundai Rotem, как выяснилось, полностью аналогичная линии High-Speed на заводе Группы Рено в Танжере (Марокко), с кросс-балкой «наземного» типа (инвестиции составили 37 миллионов евро). Головной пресс усилием 24000 КН, второй пресс — 12000 КН, последующие два — 10000 КН. Скорость штамповки — от 13 до 18 SPM (stroke per minute – ударов в минуту). Осенью прошлого года для определенных потоков штампов на этой линии была достигнута рекордная для Альянса производительность в 717 SPH (stroke per hour – ударов в час); декларируется, что для потока штампов, дающего на выходе 3 детали, за 8 часов производится 9800 деталей. На 2024 год за данной линией закреплены 32 потока штампов, в основном «лицевые» крупные панели кузова. Что мне показалось особенно интересным: на доступных фото (см. ниже) мы видим штамповку сразу двух разных деталей основания кузова - панелей полов. Это показывает, что в принципе тандемная линия (изначально как тип задумывавшаяся для производства симметричных «лицевых» и «полулицевых» деталей) может и должна использоваться и для штамповки других крупных деталей кузова, необязательно одинаковых. Для Hyundai Rotem High-Speed румыны декларируют прямой сход в 98%. Неудивительно, что именно на долю этой линии (напомню, одной из пяти сверхскоростных в Группе Рено) приходится 40% получаемых в прессовом производстве Дачии деталей (!). Немного об остальных прессовых линиях завода в Миовени: вместе с High-Speed их всего 13, причем две из них до сих пор ручные (именно ручные, не механизированные), остальные — роботизированные. Информация для понимания по распределению объемов производства машин Дачии: 65% процентов продукции — это новый Дастер, 25% - Jogger, и по 10% приходится на Сандеро и Логаны третьего поколения. На прессовом производстве работает 700 человек (вообще-то это немало). Небольшая ложка дёгтя: несмотря на большие объемы производства, завод Дачия автономен в гораздо меньшей степени, чем, например, АвтоВАЗ: во-первых, лишь часть рулонов стали для штамповки деталей производится в Румынии — остальные поставляют металлурги из Словакии, Турции и даже Южной Кореи (!); во-вторых (и это еще более критично) их платформа CMFB, в отличие от нашей уже импортозамещенной версии для Lada Iskra, едина с французским новым Renault Clio, а значит, большая часть деталей платформы идёт из других стран "третьего" или даже "первого" мира, которые не горят желанием позволить румынам что-то локализовать сверх нормы, даже если это благотворно скажется на себестоимости машин «Дачии» - локомотива продаж Группы Рено в секторе low-cost. #benchmarking #dacia #renault #lada #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​В продолжение предыдущего поста о прессовом производстве «Дачии»: штамповка двух разных панелей полов (структурных деталей «днища» кузова) в одном потоке штампов на той самой тандемной линии High-Speed; считаю это новым и полезным направлением, которое не надо стесняться копировать и развивать. #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Индийский производитель Mahindra Accelo: китайская High-Speed прессовая линия XL от JIER. Об этом не пишут в новостях по понятным причинам — информация для крупных корпораций «первого» мира крайне неприятная (я нашел ее у одного из своих контактов на LinkedIn, вице-президента североамериканского подразделения JIER). Головной пресс усилием 20000 КН, остальные 3 по 10000 КН; переходы транспортируются кросс-балкой; довольно длинный конвейер для готовых деталей. Китайцы строят свои линии для индийцев — и по сути больше в этом мире им никто не нужен. Индийский рынок настолько емкий, что туда стремятся и Ford, и Stellantis, не говоря уже о давно обосновавшихся там Suzuki или местных производителях типа Mahindra & Mahindra. Мир меняется в сторону многополярности, и это движение скорее всего необратимое. В 2020 году я был изумлен увидеть, как китайцы построили свою передовую линию JIER с роботизированной кросс-балкой в самом сердце Европы, на главном заводе Peugeot/Stellantis во Франции (Сошо); на тот момент эта сделка была настоящим win/win для как для французов (сэкономивших инвестиции по сравнению со стоимостью аналогичных линий от Schuler или AIDA), так и для только заходивших на рынок китайцев (сделавших себе репутацию одной сделкой). После этого JIER построил несколько аналогичных линий по всему миру — от Южной Африки до США и Австралии (причём даже и с роботизированной укладкой деталей в конце линии), а теперь вот и для Индии. Мудрые люди сделают выводы сами. #новости #mahindra #jier #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Mitsubishi Motors: опыт компенсации формы в Autoform. Свежий материал с ресурса formingworld описывает передовой опыт обратного инжиниринга, при котором софт для компьютерного моделирования (модуль Autoform-ProcessDesigner) применяется уже и на самых поздних стадиях запуска оснастки для точечного устранения несоответствий геометрии, то есть когда результаты сканирования геометрии подгружаются в симуляцию и объем компенсации формы высчитывается там же, с последующим применением на рабочей поверхности реального штампа. Когда-то мне представлялось, что компенсация формы (подробнее о ней см. здесь) проработана японцами до мелочей и с легкостью применяется на любом типе деталей с первой попытки; на самом же деле «микоми» (японский термин) применяется пока еще крайне осторожно, в том числе и в стандартах фирм типа Ниссана. Раньше было так: технология постепенно «обкатывается» на деталях схожего типа, со схожими проблемами в течение нескольких проектов (пример: отклонения по кривизне на панели крыши и соответствующая им «ложная» форма; провалы в центральной части наружных панелей капота и т. п.), тщательно собираются опытные данные, и лишь после этого компенсация формы вносится в стандарт изготовления штампов вытяжки для конкретного типа деталей. Объем компенсации часто определяется «на глаз», с примерным учетом пружинения; далее в специальном софте меняется рабочая поверхность в модели штампа, и потом на свой страх и риск под ответственность экспертов по наладке всё это воплощается в реальность (с первого раза получается редко, требуется несколько циклов наладки). Так было раньше. Сейчас на Mitsubishi в дополнение к эмпирическим данным и составленным на их основе стандартам к разработке компенсации формы начинают всерьез использовать модуль ProcessDesigner – по сути для промышленного применения компенсации формы. Если ранее для одной только проработки и создания новой «ложной» поверхности рабочих частей требовалось 35-40 часов, то сейчас для этого хватает 16 часов, и это мы еще не говорим об экономии времени на наладках (гораздо проще стало напрямую отталкиваться от реальных отклонений и решать методы их устранения в софте).

Отрадно видеть, как теория и практика в технологии штамповки продолжают сближаться — программы, задуманные для начальных стадий разработки технологии, начинают использоваться для исправления реальных дефектов на реальных штампах. Чем более детально вносятся реальные опытные данные по отклонениям в симуляцию, тем точнее получается их исправление в физическом мире, а значит, тем меньше оправданий остаётся и для высокомерных теоретиков, привыкших, что их правильные симуляции не имеют никакого отношения к неправильной реальности, и для самодовольных практиков, неспособных ни к какой систематизации данных и теоретическому их обобщению (в подобные крайности порой впадает каждый из нас, включая автора этих строк). #benchmarking #немного_матчасти #mitsubishi
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Great Wall Motors: как штампуются панели моделей TANK. В недавнем проморолике GWM можно наконец увидеть их тандемную прессовую линию на новейшем заводе полного цикла в Юнчуане (Чунцин) и производимые на ней боковины, капоты и крыши довольно модных сейчас крупных кроссоверов. Тандемная линия с роботизированной кросс-балкой понятно какого производителя, четырехпозиционная. Обратите внимание на брутальный дизайн и простую конфигурацию деталей, особенно наружной панели капота (это же почти классическая вытяжка «коробочки» из учебника!); однако очень странно, что на видео попала деталь с разрывом… что же, проблемы с вытяжкой глубоких деталей существуют и в Китае. Отмечу хорошо продуманную концепцию крыши с продольными «ребрами», служащими для усиления жесткости детали. Немного удивило то, что не все боковины TANK цельные; как видите, в контейнере в конце линии находится именно заднее крыло, что сразу напомнило мне о концепции Tesla S. Но тут, очевидно, другая история: судя по всему, габариты боковин самых крупных кроссоверов серии не позволяют сделать их цельными, и поэтому «по старинке» штампуют переднюю боковину (проёмы дверей), и отдельно заднее крыло. #GWM #jier #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Даже без «Рено» бренд «Лада» продолжает развиваться и презентует модель Iskra (перевод статьи от 18.06.2024 с французского ресурса planeterenault.com)
Предисловие переводчика: было довольно занятно найти свежий французский материал, в котором показан взгляд на современное развитие бренда Lada; текст, свободный от всякого рода проукраинской, нацистской и антирусской пропаганды, которая во франкоязычном сегменте Интернета является практически вездесущей; впрочем, даже на этом сайте всплывают мерзкие хохляцкие баннеры про «русню» и т. п., так что при переходе по ссылке на оригинал будьте внимательны и сохраняйте здоровую брезгливость в рамках информационной гигиены. Приятного чтения!

У «Рено» были огромные амбиции в России вплоть до начала специальной военной операции на Украине 24 февраля 2022 года. С того самого момента ситуация для французского автопроизводителя драматически поменялась — он был вынужден отказаться от российской части бизнеса, хотя в то же самое время другим французским компаниям или ритейлерским сетям удалось избежать подобного непростого решения («Бондюэль», «Ашан», Oursson).
Это был тяжелый удар для корпорации, чьим вторым по прибыльности рынком (прямо после Франции) была Россия, в которую было вложено немало инвестиций совместно с Ниссаном как партнером по Альянсу, для того чтобы поднять на ноги и развивать местного автопроизводителя — АвтоВАЗ, более известного как владельца бренда LADA, и запустить его новый модельный ряд, достойный быть причисленным к брендам Группы Рено.
Всего за несколько лет «Лада» полностью обновилась, в особенности с появлением модели Lada Vesta и небольшого кроссовера X-ray, и в то же самое время бренду удалось выкупить ранее проданные права на знаменитый товарный знак Lada Niva, единственную модель Lada, хорошо известную во Франции, которую до сих пор можно увидеть в некоторых сельских районах.

Уровень Dacia Sandero последнего поколения
Несмотря на то, что «Рено» покинула Россию, русские потеряли не так много. Они сохранили активы Группы Рено, а именно заводы, ноу-хау, и, разумеется, технологии французского автопроизводителя. И среди них прежде всего осталась модульная платформа CMF, которая лежит в основе большинства современных моделей «Рено», включая новейший Symbioz, Arkana и даже флагманский кроссовер Renault Rafale (в версии С/D платформы).
Обладая этими технологиями на своём главном заводе в городе Тольятти, несмотря на проблемы с обеспечением автокомпонентами, «Лада» продолжает свое развитие уже без «Рено». Результатом этого развития является новая модель Lada Iskra, разработанная на базе последнего поколения Dacia Logan. По ней видно, насколько далеко теперь бренд отстоит от старых моделей советской эпохи.
С длиной 4,34 м в модельном ряде Iskra позиционируется между стареющей «Грантой» и флагманской «Вестой». Она удачно дополняет модельный ряд Lada, в который входит также Niva Legend (известная ранее как старая Lada Niva) и Niva Travel, в реальности являющаяся перелицованной моделью Chevrolet для российского рынка, и универсал Largus (доработанный старый Logan MCV).
Довольно хорошо сбалансированную по внешнему виду модель Iskra никак нельзя назвать непривлекательной, у нее современный дизайн, несмотря на то, что на ней сохранены черты фирменных подштамповок кузова «Весты», модели 2015 года выпуска. То есть это настоящая современная машина, при том, что предусмотрена и версия универсал/хэтчбек.
#переводы #lada #renault #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Dacia Bigster и новый Duster 2024 – в чём отличие по штампованным деталям? Наконец был представлен новый кроссовер Bigster — первая заявка на C-класс румынского бренда Группы Рено. По своей сути Bigster — это увеличенный Дастер с косметическими изменениями в части интерьера; «американизация» стиля современной «Дачии» предсказуемо привела компанию к созданию собственного большого внедорожника, а для этого как нельзя лучше в качестве базы подходит новое поколение знаменитого Дастера — теперь более брутального и милитаризованного по внешнему виду, не в последнюю очередь благодаря штампованным деталям вроде наружной панели капота с довольно дерзкой формой благодаря операции дотяжки. Интересно, что в новом интервью ресурсу lenouvelautomobiliste.fr Давид Дюран, директор по дизайну бренда Dacia, рассуждая о том, почему у нового Дастера и Бигстера одинаковые панели капота, говорит, что хотел избежать изготовления двух разных потоков штампов для этой детали, при том что в этом не было необходимости; кстати, у Peugeot 308 и "фастбэка" 408 наподобие BMW X6 тоже одинаковые капоты. Итак, у двух моделей одинаковая передняя часть и передний блок: капот, передние крылья и передние двери, кроме того, у них тот же самый багажник. Из крупных штампованных наружных панелей кузова у Бигстера новые боковины, задние двери и крыша; он длиннее Дастера на 230 мм, но одинаковой с ним ширины; колесная база увеличена на 40 мм. Те, кто следят за новинками автопрома, могут без труда заметить аналогию между румынскими Дастером и Бигстером, с одной стороны, и нашей «Вестой» и новейшей «Аурой» — с другой. На мой взгляд, в обоих случаях это вполне логично — использовать флагманскую и самую технологичную модель бренда класса B+ для создания полноценного автомобиля класса C (в одном случае седана, в во втором — кроссовера); и нет ничего удивительного, что независимо друг от друга Dacia и Lada пришли к одному и тому же сценарию по переходу в класс C для разных типов автомобилей. Кстати, это же доказывает, что «АвтоВАЗ» давно уже является компанией мирового уровня и следует мировым трендам в своей ценовой категории — сколько бы ненавистники ни доказывали обратное. #новости #dacia #renault #lada #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка наружных дверей BYD Shark: рамочные двери, 5 операций, роботизированная кросс-балка. В интересном видео с ресурса Frame можно увидеть, как штампуются задние наружные панели дверей пикапа самого популярного производителя в Китае. Как для традиционных джипов типа Wrangler, наружные панели дверей тут рамочного типа; на листозагрузчике единая заготовка, т. е. вытяжной переход единый, разделение происходит на 30-й операции. Обратите внимание на то, что процесс подобного типа по сути означает экономию на массе литья = экономию на стоимости штампов (штамп с отдельными рабочими частями для каждой панели чисто физически будет больше). Похоже, что пять операций для BYD — это норма, см. процесс штамповки боковин BYD HAN 2024. Кросс-балка роботизированного типа от Güdel; подобные мы можем видеть практически на всех тандемных линиях JIER. #byd #benchmarking #jier
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Знай себя и своего противника» (перевод статьи Брэда Кувина из MetalForming Magazine от 23.10.2024)

Во время недавней конференции я услышал спикера, выразительно рассказывавшего о принципах, провозглашаемых в «Искусстве войны», китайском военном труде стратега Сунь Цзы, написанном за пять веков до Рождества Христова. Этот спикер ловко применил некоторые из часто приводимых цитат Сунь Цзы к производственным компаниям, в особенности вот эту:
«Если ты знаешь себя и своего врага, то тебе не нужно беспокоиться о результатах и сотни битв. Если ты знаешь себя, но не знаешь врага — каждая твоя победа будет оплачена дорогой ценой. Если ты не знаешь ни себя, ни врага, то в каждой схватке ты будешь терпеть поражение».
Что здесь важно по мнению Сунь Цзы, и что было повсеместно скопировано в ходе эволюции военного дела по всему миру с момента как его труды стали общеизвестными — это использование данных разведки и шпионажа. Нет, я не предлагаю штамповщикам постоянно шпионить за собственными сотрудниками или их конкурентами. Однако, успешные производственные компании регулярно подсвечивают и изучают словно под микроскопом свою собственную операционную деятельность. И равным образом они тратят время и усилия на то, чтобы знать всё что только можно о действиях и стратегиях своих конкурентов.
Исследование от специалистов по управлению персоналом в Ardoq «6 лучших практик для определения своих возможностей в бизнесе» отмечает, что быстрота внедрения роботизации и автоматизации, при необходимости тщательно собирать данные и полагаться на аналитику при принятии критически важных решений, требует огромного внимания к основополагающим принципам организации. Эта работа предлагает следующие наилучшие практики:
- Определяйте свои бизнес-возможности по тому, ЧТО нужно делать, а не по тому, КАК нужно делать;
- Классифицируйте свои бизнес-возможности на стержневые, опорные и стратегические;
- Сосредотачивайте бизнес-возможности на информации, а не на процедурах;
- Выстраивайте бизнес-возможности по иерархическому принципу;
- Используйте единые понятия и терминологию;
- Начинайте с того, что уже есть здесь и сейчас, и постепенно адаптируйтесь.

Здесь я бы хотел выделить вторую строчку; есть ощущение, что большинство компаний, занимающихся штамповкой, все усилия сосредотачивают на стержне и основе бизнес-возможностей — потоках ценностей, которые создают прибавочную стоимость для потребителей. Однако важны и опорные бизнес-возможности — процессы, относящиеся к работе с персоналом, призванной привлекать, нанимать и мотивировать таланты; также важен стратегический аспект, позволяющий компании установить и корректировать долгосрочные планы развития.

Что касается отслеживания конкурентов, то тут возможности Интернета и социальных медиа упрощают нам задачу как никогда ранее. Например, утилиты поиска и аналитики могут выявить ключевые слова, по которым ваши конкуренты собираются вести научные и производственные изыскания. Еще одна возможность: установить Google Alerts не только на любые упоминания конкурентов, но также и на специфические ключевые слова, по которым те или иные компании регулярно «засвечиваются».
Вот еще один трюк, возможно, слегка коварный: можно настроить утилиты поиска ссылок таким образом, что вы будете получать уведомления, когда ваш конкурент получает новые обратные ссылки на свой сайт (новые публикации о нём). Разумеется, таким же образом и вы сможете получать обратные ссылки на свой собственный сайт.
Наконец, посматривайте на социальные медиа своих конкурентов и их посты, используя утилиты типа Hootsuite, и мониторьте любые блоги или новостные рассылки, в которых они будут фигурировать.
Возьмите на вооружение еще одну цитату от Сунь Цзы:
«Если враг оставляет дверь открытой, вы должны как можно скорее в нее ворваться». #новости #переводы #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Малоизвестный факт: в 2012 году на американском General Motors проводили НИОКР по части штамповки из магниевых сплавов, и результатом стала первая в мире штампованная внутренняя панель багажника из магния — фактически полулицевая деталь. В чем преимущества магния? Его плотность всего 1,8 г/см. куб., то есть в 4,5 раза меньше, чем у стали; для экономии массы детали это вариант просто идеальный даже по сравнению с алюминием (по плотности из металлов меньше только бериллий, но он токсичен и не может быть использован ни в каком из процессов ОМД). Магний обычно применяют в литье, и чаще всего в авиастроении. Почему эта технология штамповки не стала магистральной на GM, не говоря уже об остальных автопроизводителях? Ответ простой: процесс листовой штамповки магния - горячий, производится при 450 градусах Цельсия. Даже для структурных деталей типа усилителей стоек из стали горячая листовая штамповка связана с кучей трудностей с износом оснастки, узким окном формуемости, трудностью с подачей и выгрузкой перехода со штампов и т. д. (подробнее см. здесь), что уж говорить о внутренней панели багажника из магния. Как я уже писал, немцы из Fischer Group запатентовали серийный процесс горячей листовой штамповки передних боковин для Lucid Motors, но из алюминиевого сплава; а магний, похоже, в штамповке так и останется экзотикой (еще о применении магния см. здесь). #benchmarking #аналитика #gm #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Устранение пружинения без компенсации формы: исчерпывающее описание метода Smartform от немцев ThyssenKrupp было представлено на 40й конференции IDDRG (International Deep-Drawing Research Group – Международная ассоциация изучения процессов глубокой вытяжки) в июне 2021 года. В работе «Геометрическое соответствие штампованных деталей из высокопрочных сталей — создание напряжения сжатия вместо компенсации формы штампа» приводится не только подробное теоретическое обоснование метода, но и нюансы его практического применения — вплоть до типов структурных деталей, на которых он был опробован. Я уже подробно писал об особенностях Smartform, поэтому кратко отмечу то новое, что увидел в этом исследовании:
1) Немцы отмечают актуальную тенденцию для структурных деталей кузова из сверхвысокопрочных сталей (двухфазных, многофазных, TRIP и т. п.) — при том, что они становятся всё более пластичными (и всё более выгодными для применения ввиду огромной прочности при сохранении привычной малой толщины усилителя), технология их штамповки совсем не становится проще по причине гигантского пружинения, для устранения которого подчас требуются множественные компенсации формы; именно в такое время подходят методы, подобные Smartform;
2) Оказывается, метод Smartform подразумевает исключение операции обрезки со стороны торцев, то есть заготовка рассчитывается точно под размер детали при компьютерном моделировании вытяжки; после вытяжки и «обратной» дотяжки может быть дополнительная правка, пробивка, фланцовка/отбортовка отверстий, но не обрезка с торцев (см. иллюстрацию ниже);
3) Метод идеально подходит для всех типов лонжеронов, усилителей туннелей, усилителей стоек А, B и C;
4) Технология Smartform хорошо высчитывается/моделируется в PAM-STAMP (насчет Autoform ничего не сказано, но, полагаю, что должно так же работать и в нём).
5) Самое для меня удивительное в Smartform: оказывается, данный метод настолько универсален, что на одном и том же штампе возможно получить годные детали из разных классов материалов, с пределами прочности от 780 МПа (сверхвысокопрочная сталь) до 1180 МПа (ультравысокопрочная сталь); при этом меняется лишь уровень гофрообразования. Игнорировать всё вышеизложенное невозможно и недальновидно, это нужно брать на вооружение и развивать - ровно так же как и японский метод Stress Reverse Forming.
#benchmarking #немного_матчасти #thyssenkrupp #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение о методе Smartform из материала IDDRG: иллюстрация, демонстрирующая отсутствие необходимости в операции обрезки при данной технологии. #benchmarking #немного_матчасти #thyssenkrupp #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Завершение о методе Smartform по материалу IDDRG: примеры деталей, получаемых подобной технологией, и иллюстрация получения деталей из разных классов сталей на одних и тех же рабочих частях (!), с обеспечением одинаковой геометрии. Обратите внимание, как снижается уровень гофрообразования слева направо, по мере снижения пластичности и увеличения прочности стали. #benchmarking #немного_матчасти #thyssenkrupp #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Подробности о новом прессовом производстве Ford в Южной Африке: производительность, типы штампуемых деталей, сотрудничество с китайцами. Как я уже писал, высокоскоростная тандемная прессовая линия от JIER, установленная в 2022 году – такого же типа, как те, что JIER строит по всему миру, с роботизированной кросс-балкой от Güdel. Линия из пяти прессов: головной пресс усилием 25000 КН (усилие маркетной подушки 4500 КН), пресс на второй позиции усилием 16000 КН и далее 3 пресса по 10000 КН. Как мне уже приходилось говорить, всё чаще геометрия деталей требует операции дотяжки, и как правило она следует за вытяжкой; мне приходилось сталкиваться с ситуациями, когда перегрузка идёт именно от дотяжки (для внутренних панелей дверей), и, видимо, поэтому усилие второго пресса здесь выше, чем последующих (ровно так же делают производители прессов Hyundai Rotem). Оказывается, сотрудничество американского отделения Ford и JIER началось еще в 2012 году (!), и первые прессовые линии JIER установили в США, то есть еще до того, как свою линию для передового завода в Сошо у китайцев заказали французы из Peugeot (ныне Stellantis), и что особенно меня удивило, «фордовцы» тогда намеренно прервали долгосрочное сотрудничество с немцами — ради китайцев. Данные по загрузке линии: она задействована для 47 потоков штампов (всего 208 штампов), на которых производится 67 деталей — это все «лицевые» панели + крупные панели полов для пикапов Ford Ranger в трех версиях Single Cab, SuperCab and Double Cab. Обратите внимание, рядом с тандемной линией стоит наладочный пресс — также от китайского производителя; автоматический кран от Bang работает в «безлюдном» режиме, как на заводе Smart Press Shop от Porsche/Schuler (иллюстрации ниже отсюда). #ford #аналитика #benchmarking #jier #bang
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Напечатанная на 3Д принтере секция штампа из стали X12М против такой же секции, полученной традиционным методом (из поковки): первое подробное сравнение по работоспособности на вытяжке, опубликованное на американском ресурсе The Fabricator. Первые секции из инструментальной штамповой стали, полученные путем применения аддитивных технологий, были представлены еще в 2021 году и сразу же доказали свою конкурентноспособность (см. здесь). Учёные из Оклендского университета провели научно-промышленное сравнительное исследование, изготовив опытный штамп вытяжки простого действия, при этом используя для одной симметричной стороны матрицы секции, полученные из стали D2 (наш ближайший аналог - X12М) обычным путем, а для другой — напечатанные на 3Д принтере, также из D2. Условия эксперимента следующие: получаемый переход U-образного профиля из ультравысокопрочной двухфазной стали DP980, толщиной 1 мм; оба типа секций были термически обработаны одинаковым способом и покрыты PVD (тип Ionbond-90); глубина вытяжки — 43,5 мм, радиус матрицы — 5 мм; было отштамповано 50 тыс. переходов, что, вообще говоря, не мало (для некоторых моделей это может быть годовой программой штамповки!). Сравнение проводилось по четырём ключевым зонам — по части задирообразования. Вкратце результаты следующие: и тот, и другой тип секции показали хорошую работоспособность, разница наблюдается по нюансам в части разницы образования задиров; на «напечатанной» секции больше и глубже задиры по плоской части прижима, чем на обычной, но при этом меньше задиров по самому радиусу матрицы. Какие выводы могут быть сделаны для данной новой технологии изготовления штамповой оснастки? Технологический цикл изготовления секции путем применения аддитивных технологий сокращается в разы по сравнению с обычной схемой (от поковки), а ее эффективность как минимум не ниже. Для секционных штампов (говорю не только о вытяжке!) это может стать настоящим технологическим прорывом. Теперь об этом известно и в России. #новости #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Продолжение об исследовании с ресурса The Fabricator: разница в образовании задиров по зонам между "напечатанной" и обычной секциями из инструментальной штамповой стали. #новости #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679