​​Штамповка панелей кузова 100 лет назад: горячий процесс, гидравлические пресса. В отпуске побывал на экскурсии в особняке Рябушинского в Москве, узнал интересные вещи об одном из первых заводов по штамповке в России. Семья купцов-миллионеров Рябушинских имела довольно диверсифицированный бизнес, и два брата Рябушинских в 1916 году стали сооснователями АМО — Автомобильного Московского общества, первого автономного завода по производству автомобилей, впоследствии названного ЗИЛом (на заводе «Русский Рено», основанном в 1912 г. в СпБ, была только сборка и механическая обработка), и на нем была запущена и штамповка (планировалось производство полного цикла по лицензии, купленной у ФИАТа). Мы снова видим, что всё в истории идет как будто по спирали, с повторением одних и тех же технологий, но на новом уровне — см. например материал о горячей штамповке деталей для Genesis G80EV (https://tttttt.me/metalformingforall/559). На фото ниже ближе к стене цеха вы можете увидеть монтаж двух гидравлических прессов для горячей штамповки, перед ними стоят печи конвейерного типа — точь-в-точь как для горячей листовой штамповки сейчас. Панели автомобилей были толщиной в несколько миллиметров, и, конечно, процесс был скорее гибридным между объемной и листовой штамповкой (мне уже приходилось писать, что гофрообразование на толстых листах происходит совсем по-другому, и например, перетяжные ребра оказываются вовсе ненужными на поверхности прижима на штампе вытяжки). Ну а для тех, кто не в курсе: уже в 30-е годы прошлого века горячая штамповка была почти повсеместно вытеснена холодной (см. мою рецензию на документальный фильм 1936 года «Умелые руки» о заводе GM: https://tttttt.me/metalformingforall/216), и так продолжалось аж до 90-х годов, пока забытая технология горячей листовой штамповки не была вновь реанимирована на новом витке развития, и сейчас можно говорить о начале конкурентной борьбы между «холодными» и «горячими» процессами для определённого сегмента структурных деталей кузова (см. статью «Греть или не греть?» https://tttttt.me/metalformingforall/659), исход которой будет ясен лет через 10-20. #benchmarking #история #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Volvo Tool & Die: передовое производство штампов на заводе Олофстрём (Швеция). Очередное подтверждение того факта, что шведы заняли свое место в ряду наций, наиболее причастных к инновациям и развитию технологии процессов листовой штамповки — материал International SheetMetal Review. Мне уже приходилось писать об инструментальном производстве Volvo (https://tttttt.me/metalformingforall/401) и их опыте запуска штампов для структурных деталей из сверхвысокопрочных сталей, но в данном случае речь идет о некоторых общих и системных принципах Volvo при производстве оснастки, которые должны считаться основополагающими, и которые отныне нельзя игнорировать никому в мире — изложу их как можно более сжато и кратко. При этом надо держать в голове интересный факт: шведы массово производят штампы не только для «родных» прессовых линий в Швеции и Китае, но и для азиатских стран и США (в том числе для подрядчиков); то есть у них есть уникальная возможность для систематизации данных и капитализации опыта — воспроизводить один и тот же поток несколько раз, в процессе разных волн индустриализаций, на разных линиях и в разных странах, и с каждой итерацией совершенствовать процесс.
1) Широчайшее применение компьютерного моделирования (симуляций), вплоть до виртуальных наладок. Теснейшее сотрудничество со швейцарцами Autoform необходимо не только для возможностей кастомизации стандартных карт материалов, чтобы как можно ближе «симулировать» механические свойства заготовки, но и для как можно близкой имитации условий трения (модуль Triboform), чтобы коэффициент трения варьировался по зонам (понятно, что он должен быть самым суровым в зоне перетяжных ребер, по входящему радиусу матрицы и пр.). Triboform применяется на самых ранних стадиях проработки процесса.
2) Тесная связь департамента разработки технологии с командой внедрения (запуска штамповки). Людям вроде меня передают результаты компьютерного моделирования для того чтобы те проверяли их в реальном мире; в свою очередь, процесс реальной наладки является ценнейшим источником данных для набора статистики и получения реальной картины процесса, которая, в свою очередь, должна быть интегрирована в цифровую модель / симуляцию. Понятное дело, что с каждым новым запуском одних и тех же потоков штампов боковин, крыльев и проч. модель становится всё более совершенной, а наладка становится все более простой и предсказуемой. Добавлю тут, что на смену симуляциям приходят цифровые двойники и метамодели как результат глубокой проработки результатов на примерах многих и многих запусков штампов для схожих типов деталей (см. исследование от тех же шведов: https://tttttt.me/metalformingforall/793).
3) Чем дольше идет проработка процесса — тем лучше результат на выходе. Банальная истина, но никакие симуляции не отменяют человеческого фактора и необходимости тщательной, я бы даже сказал, творческой работы над процессом, особенно с учетом всё более утонченного дизайна кузовных панелей, и всё более изощренных марок сталей для штамповки. Здесь, например, специалисты с Volvo признаются в том, что для запуска штампов передних крыльев с новым для них дизайном им необходимо два года. Это неудивительно, так как нормой стало производить передние крылья либо из высокопрочных сталей класса Bake Hardening (тут едины все, от Mercedes до LADA), либо из алюминиевых сплавов. (продолжение ниже). #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Volvo Tool & Die: передовое производство штампов на заводе Олофстрём (Швеция) — продолжение.
4) Множественные компенсации формы (что это такое? https://tttttt.me/metalformingforall/81) для избежания избыточного пружинения, устранения лицевых дефектов, получения нужного уровня геометрии. Это новая нормальность: штампы становятся всё более «кривыми» относительно формы конечного изделия, именно для того, чтобы оно соответствовало требованиям конструкторской документации. Речь не только о вытяжке или правке (что является для нас привычным), но и о компенсации на штампах обрезки, пробивки, фланцовки и др. Это требует от нас пересмотреть некоторые догмы. По-простому, деталь специально «ломают» съемником, и поверхность пуансона внизу тоже может быть скомпенсирована даже на простой обрезке. То есть зачастую, проверяя сидение перехода, специалист по наладке должен не просто «от балды» смотреть контакт по инженерной краске/споттинг, но и учитывать все эти вторичные компенсации, интегрированные еще на этапе механической обработки.
5) В связи с ужесточением требований по геометрии, а также тенденции к укрупнению штампов, чтобы производить более 2-х деталей за удар (включая «попутные»-дочерние), производитель штампов должен учитывать необходимость инвестиций. Речь не только о точности механической обработки (см. опыт немцев из Porsche Werzeugbau: https://tttttt.me/metalformingforall/856), но и о закупке новых прессов для доводки штампов, а это ведет также и к закупке новых кранов и даже замене пола: шведы говорят тут о том, что штамп длиной до 5 м и весом "половинки" до 20 тонн всё равно микроскопически изгибается, и поэтому в полу вводятся стальные балки, компенсирующие этот прогиб. (cсылка на материал ISMR выше)
Будем учиться у шведов, друзья. #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Метод Smartform от ThyssenKrupp: устранение пружинения на деталях структуры кузова за счет смены режима деформации — с растяжения на сжатие. Игнорировать это открытие в штамповке отныне просто стыдно: практически все детали-усилители основания кузова для платформы MQB (Volkswagen, Audi, SEAT, Skoda) штампуются с его применением. Начали немцы с лонжеронов, но вот более общий пример, показывающий, что метод универсален: усилители средних и передних стоек, любые траверсы и поперечины — а в перспективе, возможно, и внутренние панели дверей (это уже мой неподтвержденный прогноз). Ещё раз о принципе Smartform: немцы развернули процесс с ног на голову; в штамповке мы набираем глубину постепенно — если не можем достичь сразу нужной глубины вытяжки, то вводим дотяжку с дополнительным набором глубины, а затем правку. Для Smartform все наоборот: мы получаем более глубокую вытяжку… а затем делаем своего рода обратную правку, в ходе которой глубина уменьшается, а напряжения растяжения, воплощающиеся в отклонениях по стенкам, заменяются на напряжения сжатия, которые выравнивают раскос по вертикальным стенкам. Сейчас у немцев это вытяжка-обратная правка (одной вытяжки для лонжеронов достаточно), но в случае большой глубины вытяжки вполне можно представить себе процесс вытяжка-дотяжка-обратная правка. Потенциал у процесса огромный, и чем раньше его начнут внедрять, тем скорее он начнет приносить пользу для самых неожиданных случаев, в которых пружинение сейчас считается непреодолимым. #benchmarking #немного_матчасти #аналитика #vag #thyssenkrupp
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Schuler: сверхновый революционный процесс горячей штамповки без нагрева в печи (!). Интересная новость от 20 сентября: немцы представили новый процесс листовой штамповки структурных деталей из малопластичных алюминиевых сплавов (серии 6000 и 7000, ранее применялись в основном в авиапроме), при котором нагрев осуществляется контактным методом, а штамповка происходит при охлаждении штампа водой — и всё это происходит в прессе и в штампе. На первый взгляд выглядит бредом, но всё гениально просто: лист действительно логично нагревать контактными пластинами, подводимыми прямо перед подачей в штамп вытяжки (в отличие от горячей объемной штамповки, для этого требуются секунды, а не часы!), далее происходит штамповка с одновременной закалкой (в это время греется следующая заготовка), а на последующих операциях происходит обрезка всё еще «теплого» перехода (примерно 60 градусов Цельсия). Процесс вытяжки занимает 10 секунд (all included), используются гидравлические пресса; лазерной обрезки не требуется, после горячей вытяжки идёт обычная обрезка. Очевидно, речь идет о радикальном удешевлении процесса горячей штамповки; исключение необходимости нагрева в конвейерной печи означает и сокращение цикла, и колоссальную экономию электроэнергии (нагрев вместо этого локальный и контактный). Отмечу при этом, что конструкция штампа очевидно усложняется (в связи с необходимостью получения каналов подвода воды внутри секций штампа, см. опыт Audi с использованием аддитивных технологий: https://tttttt.me/metalformingforall/708). #новости #schuler #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Иногда на примере бытовой утвари легко иллюстрировать базовые режимы деформации и характерные для штамповки признаки: недавно в магазине остановился посмотреть на миску из алюминия — и увидел, что она штампованная) Обратите внимание на характерный след от движения металла через радиус матрицы, который я обозначил синими линиями. До определенного этапа при вытяжке стальной лист движется через перетяжные ребра, далее через радиус матрицы; так работает прижим на вытяжке. В какой-то момент лист оказывается полностью заблокированным для движения, и с этого момента формообразование идёт уже путем смыкания пуансона и матрицы, то есть тот металл, что «проскочил» (можно говорить «перетёк», но это не совсем корректно, у нас лист не жидкий), деформируется без движения. Говоря научным языком, режим деформации переходит от сжатия (compression) и вытягивания (англ. shrink, фр. rétreint) к плоской деформации по стенкам (англ. plain strain, фр. traction plane) и равномерному/неравномерному растяжению (англ. stretching, фр. expansion) на радиусах и сферических формах пуансона/матрицы (вне зоны прижима). Всё это можно увидеть на стандартной диаграмме предельного формообразования. В международной терминологии штамповки этот след от перетяжки радиуса матрицы принято называть «shock line»; на лицевых деталях он по умолчанию остаётся в зоне отхода, либо же на полулицевых поверхностях (на стенках боковин в проемах дверей; на внутренних панелях дверей по стенкам и др.). А вот подобные же следы от движения листа по пуансону в «лицевых» зонах принято называть «skid line» - перетяжки от радиусов пуансона, и их мы стараемся убрать или сократить до минимума, хотя бывает по разному (см. пример от Ford и Mercedes). Вот так обычная миска в магазине «Окей» может вдохновить на научно-популярную заметку) #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Наладка новых штампов — всегда интереснейший этап в жизни. Даже когда это шестой проект подряд, и ты вроде бы снова и снова делаешь лишь то, что привык и что умеешь — тебе всегда открывается неизвестное. В огромных потоках эмпирических данных и вариативных переменных нужно искать некоторые новые закономерности, которые помогут решить ту или иную проблему — и делать это надо далеко не в лабораторных условиях, что осложняет задачу; из-за множества влияющих факторов порой тяжело сделать однозначные выводы, и тем более придти к новым общим теоретическим заключениям. И однако же нелинейность и интересность самого процесса наладки всегда вдохновляют находить нечто новое. Недавно, пытаясь осмыслить необходимость доводки потока штампов даже с идеальным качеством изготовления, и идеальным состоянием оборудования, я нашел две интересных аналогии для объяснения этой неизбежности доводки и наладки. Первая — это сборка и тестирование БеЛАЗов. Вы знали, что большинство этих гигантских машин нельзя физически перевозить и доставлять потребителям «как есть»? Возьмем для примера грузовик-самосвал БеЛАЗ-75710 грузоподъемностью 500 тонн, с двумя дизельными моторами мощностью каждый по 2330 л.с. Приёмка, а потом последующая доводка такой машины на площадке клиента изрядно напоминает… приемку крупных штампов для листовой штамповки. Потребитель изначально испытывает ее на местном полигоне и в карьере; проверяет все нужные ему параметры, ищет «подводные камни» по своей методологии, устраивает различные тесты, убеждается в работоспособности и качестве машины, и подтверждает ее готовность к отгрузке. А далее идет разборка и подготовка к отгрузке (как правило, на тяжелых дальнобойных грузовиках). И окончательная сборка и приемка ее осуществляется уже в месте назначения — этот гигантский механизм собирают заново и донастраивают, в текущих климатических условиях, для текущих условий эксплуатации. Нечто подобное требуется и для штампов крупных и сложных деталей. Но почему нужна эта тонкая настройка, почему нельзя просто взять и запустить «как есть»? Понять это поможет моя вторая аналогия — настройка роялей или пианино. Почему даже при простом перемещении рояля из одного угла комнаты в другой настройщик должен заново выставить звук, отрегулировать все струны, добиться чистоты звучания для каждой ноты? Дело во множестве тонких параметров и факторов, которые изменяются при любом перемещении такого сложного механизма, как фортепиано или рояль. И теперь возвращаемся к штампам. Даже при ничтожно малых отклонениях параллельности ползуна и болстера (к которым крепятся верхняя и нижняя части штампа), они всё равно неизбежно разные между прессом производителя и потребителя, пусть даже и там и там они в допуске (увы, так бывает далеко не всегда); мы вынуждены донастраивать штамп хотя бы из-за них. Но кроме них возникает целая груда других факторов: равномерность давления ползуна по всем 4м углам (они тоже всегда разные на разных линиях и прессах); кинематика и принципы работы гидравлической системы маркетной подушки прижима, в том числе и по условиям так называемой «преакселерации»; изменения условий трения при вытяжке за счет подачи промасленной заготовки, а затем от деформационного разогрева при штамповке больших партий; влияние автоматической подачи заготовки и ее кривизны в момент контакта с прижимом (производители штампов могут имитировать это лишь теоретически); разница механических свойств заготовок по плавкам и партиям в ходе первых пробных штамповок, и ее влияние как на гофрообразование, так и на формообразование в целом (разрывы, утонения и т. д.); изменения в коэффициенте трения после упрочнения штампов; неизбежная эволюция геометрии, особенно с учетом тенденции на ужесточение допусков — вплоть до +/- 0,5 мм. Выравнивание всех этих факторов и переменных, устранение любых аномалий, доведение процесса до стадии повторяемости и предсказуемости — вот цель любой наладки штампов. Во всяком случае, я так считаю ;) #немного_матчасти #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Чему я научился у японцев в работе?
(Сначала небольшое пояснение).
Не секрет, что европейскую и азиатскую школу технологии штамповки в общем-то сформировали две нации, две нации определили базовые подходы к конструированию, доводке/наладке и эксплуатации крупных штампов для сложных деталей кузова: европейскую заложили немцы; азиатскую в главных чертах определили японцы. И поэтому даже если вы работали, например, с французами или корейцами, вы безошибочно определите, от кого заложены их понятия — за ними почти всегда стоят немцы или японцы. Все азиатские специалисты по штамповке при подготовке ориентировались главным образом на японцев, и даже частично адаптировали их терминологию («микоми», «сабаори», «итакури» и прочие понятия); все европейские производители ориентировались в основном на немецкие понятия о спаренности (споттинге) штампов, немецкий подход к тщательности исполнения и определенный консерватизм в применении некоторых приемов. Однако, разумеется, никаких жестких границ у этих школ нет; европейцы и азиаты давно уже изучили базовые подходы друг друга, и грамотный специалист не может игнорировать несомненные достижения обоих глобальных направлений, которые продуктивнее совмещать, чем противопоставлять.
Мне повезло изучать эти два подхода воедино на заводе по производству штампов Матрите — заводе, созданном французами и японцами вместе в Румынии.
Здесь я бы хотел очень кратко описать то, чему стоит поучиться у японцев.
1) максимально гибкий подход для достижения цели. Не нужны индикаторы геометрии ради индикаторов геометрии; споттинг ради споттинга; это все лишь инструменты для достижения результата. Если не хватает отпечатка по прижиму на вытяжке с одной стороны — то почему бы не отрегулировать локально блоки упора шпилек, сделав так, чтобы с этой стороны прижим давил сильнее — вместо того, чтобы 3 недели обдирать прижим по периметру? Если удовлетворительный результат на узле/кузове достигается при том, что деталь не соответствует на 100% по геометрии — то значит, надо узаконить действующую геометрию. В этом квинтэссенция подхода японцев.
2) максимальное доверие к партнерам при условии разделения ими прагматичного подхода в поиске решения и при «командной игре». Мне приходилось работать с японцами в два раза старше меня, с полным доверием, вплоть до того, что я затираю левую деталь, а он — симметричную правую. Ни разу мне не приходилось спорить или получать наставления о том, что я слишком молод, неграмотен, не той расы, не с тем стажем и т. д. Ни разу я не видел проблем во взаимодействии японцев с русскими, румынами, индийцами, испанцами, немцами; есть, конечно, исключения вроде французов, китайцев или корейцев, но у этого вопроса своя непростая история... Стоит отметить: если человек вместо решения создает новые проблемы или имитирует деятельность по их устранению, то японцы будут с ним подчеркнуто вежливы, но на деле «динамить» будут очень жёстко.
3) максимальное совмещение теории и практики. Любой практический прием (уже упоминавшиеся техники «микоми», «сабаори», «итакури») описывается и стандартизируется; любой японский инженер-конструктор штампов знает об этих практических решениях при наладке (!), и зачастую воплощает их уже в концепции штампов.
4) максимальная степень стандартизации деятельности. Подробнейшие инструкции, стандарты, подсказки — зачастую в удобной для запоминания форме (вроде пресловутой процедуры 5С, только в штамповке).
5) максимальная открытость для всего нового, уход от догматизма. Это и понятно: нестандартные проблемы зачастую требуют нестандартных решений. Компенсация формы на вытяжке для лицевых деталей? Да, если это работает и было опробовано на схожего типа детали. Уход от дефекта вроде перетяжного радиуса с изменением концепции детали — с увеличением радиуса — почему бы и нет. Но если стиль важнее любых дефектов — узаконить перетяжной дефект, ничего страшного.
Гибкость мышления, командная игра, систематизация деятельности, ориентированность на результат — вот чему я научился у японцев. #benchmarking #немного_матчасти #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Споттинг (спаренность рабочих поверхностей) прижима на вытяжке — мифы и реальность (начало). Когда долго занимаешься одним и тем же вопросом или проблемой, начинаешь видеть всё больше нюансов и подробностей, путей решения и подводных камней; когда ты не хочешь этим заниматься и вникать, когда ты выгорел, ленив или нелюбопытен — для тебя всё всегда просто и понятно, и раздражение вызывают любые попытки окружающих глубже погрузиться в предмет, от которого ты так яростно пытаешься отмахнуться. Окружающий нас мир безумно интересен и нелинеен, и это касается любой предметной области, не исключая такую узкую тему как споттинг прижима на вытяжке. Обратим внимание на то, как мы проверяем споттинг прижима: мы смотрим на него в момент самого начала контакта, лучше всего — когда в момент смыкания на листе только-только появились следы-канавки и выступы перетяжных ребер. Почему? Потому что важно понять, как будет проходить процесс смыкания штампов и движения листа. Это своего рода обратная перемотка процесса или путешествие в прошлое на машине времени: по равномерности пятна контакта на периферии заготовки, в зоне перетяжных рёбер или близко к радиусу матрицы мы сможем судить о том, как будут разворачиваться события — особенно для деталей с большой глубиной вытяжки и сложной конфигурации геометрии. Лист полностью отпущен по периферии (ближе к краю заготовки), пятно контакта там отсутствует? Скорее всего, по окончании процесса мы получим гофры большой амплитуды, а может быть, металл вообще сложит в складки — и на выходе будут еще и разрывы. Неравномерный контакт, краска где-то остается жёсткими пятнами — наверняка в этом месте металл будет «держать» так сильно, что он не успеет «проскользнуть» через радиус матрицы достаточно для нормальной вытяжки, и он неизбежно разорвётся. То есть определяя схему споттинга и занимаясь доводкой прижима (еще до процесса смыкания штампов) мы как бы намечаем стратегию контакта при вытяжке, подобно тому как командир взвода расписывает схему опорного пункта и карточки огня отделений при обороне. Казалось бы, это всё теория, зачем всё так усложнять? Затем, что даже эти начальные схемы должны составляться с учётом реальных условий. У командира есть разведданные; у нас есть предсказанный режим деформации и результаты компьютерного моделирования процесса. К сожалению, условия реального мира пока не в полной степени могут быть втиснуты в какую-либо совершенную модель, ведь любая модель — это некоторое упрощение; но игнорировать на этом основании «разведданные» из симуляций было бы настоящим преступлением (продолжение следует, фото ниже отсюда). #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Споттинг (спаренность рабочих поверхностей) прижима на вытяжке — мифы и реальность (продолжение).
Что даёт нам компьютерное моделирование? Оно может показать нам зоны базовых режимов деформации заготовки — сжатие, вытягивание, плоское растяжение, расширение. На основании этого нам предстоит заранее понимать, в каких зонах сжатия на периферии будут неизбежные гофры, чтобы контакт был оптимален (зажимать там полностью контрпродуктивно; высвобождать полностью — другая крайность), где будет большой набор формы (технологическая надстройка), перед которым чрезмерное зажатие будет также нецелесообразно, а где наоборот плоская прижимная поверхность слишком мала, и необходимо обеспечить максимальный контакт именно на периферии — иначе одних перетяжных рёбер не хватит для «торможения» листа. Значит ли всё это, что нет универсальной стратегии споттинга? Нет, она есть, и заключается в том, чтобы спаренность по поверхности прижима была максимально равномерной, насколько это возможно для целей формообразования — контакт на периферии должен быть чуть слабее, чем в зоне работы перетяжных ребер, но должен присутствовать; перед перетяжными ребрами он также должен быть, но во многих случаях может быть устранен впоследствии; а где-то должен быть ужесточен. Эти нюансы подлежат окончательной «кастомизации» по мере начала смыкания штампа вытяжки после базового спаривания прижима. Используя аналогию с перемоткой, теперь, постепенно смыкая штампы, мы мотаем время вперед и смотрим, как лист тянется через прижимные поверхности, как он растягивается до утонений или сжимается, образуя волны и складки; каким получается переход с вытяжки после окончательного смыкания штампов; вполне возможно, что условия трения с учетом режима деформации потребуют локального ослабления споттинга; вполне возможно, что конфигурация прижимных ребер должна быть оптимизирована — в сторону ужесточения или ослабления зазора. Конкретный анализ конкретной ситуации с учетом всех доступных теоретических и практических данных всегда сложнее, чем «коронные» годами не меняющиеся схемы или догмы разных «школ кунг-фу» — см. иллюстрацию ниже для арок колеса от BYD и Autoform. Для данной панели оказался предпочтительным контакт перед между ребром и радиусом матрицы, а ребра оказались «отпущены» по результатам анализа гофрообразования. Задача выявить паттерны и систематизировать стратегию споттинга для разных групп деталей — вот что должно быть целью по мере изучения данного вопроса. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #byd
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Что общего между художником и слесарем в наладке штампов? Ответ может вас удивить. Понаблюдайте за слесарем в процессе доводки штампов по краске (спаривания/споттинга). Обратите внимание, насколько тщательно он размечает места жесткого контакта, убеждаясь в наличии следа на верхней и нижней рабочей поверхности перед обдиркой; как он внимательно анализирует режимы деформации — места сжатия/вытягивания и следы от гофр, чтобы не спутать их с точками контакта; как он придирчиво подбирает инструмент, усилие и направление для обдирки или затирки конкретной зоны.

Подобно скульптору, резцом отсекающему от камня всё лишнее, слесарь-доводчик штампов из абсолютно ровной и гладкой из-под станка поверхности прижимного кольца с помощью обдирки по инженерной краске абразивным инструментом создаёт плавный невидимый микрорельеф в десятые и сотые доли миллиметра, необходимый для корректного натяжения стального листа с учётом режимов его деформации при вытяжке; всё это необходимо для получения правильной формы конечной детали и стабильного процесса вытяжки. Разница лишь в том, что скульптор или художник постепенно и последовательно, от простого к сложному, проявляют свой замысел на холсте или камне мазками кисти или ударами стамески; в противоположность им, слесарь-доводчик почти вслепую по неочевидным отпечаткам тончайшей краски движется как бы в обратную сторону — от хаотичного и сложного распределения пятен краски к идеальному и простому состоянию отпечатка спариваемых поверхностей, когда вся инженерная краска переходит с окрашенного перехода на спаренные поверхности, а сам окрашенный переход после смыкания уже спаренных штампов вновь становится непорочно белым и чистым. Для полноты понимания процесса представьте себе художника, который слой за слоем точными движениями стирал бы нанесенные ранее мазки своей кисти с картины, чтобы на выходе получить идеально чистую поверхность холста, делая это словно бы в обратной перемотке или же в параллельной вселенной, где время течёт назад (как в фильме "Довод"). Вы считаете, что это более просто, чем писать картины обычным методом? Нет, в нашем мире это не так. Вот почему труд слесарей, работающих со штампами для панелей кузова, нельзя недооценивать. Нейросети уже могут создавать картины и рассказы; машинное зрение способно видеть дефекты поверхности на деталях и различает объекты разного рода; но никто и ничто не сможет заменить истинного художника, скульптора или слесаря-профессионала по доводке штампов. Теперь и вы знаете, что между ними есть нечто общее😊 #немного_матчасти #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Десять вопросов Томасу Аусманну (Tesla): горячая листовая штамповка для модели Cybertruck (перевод интервью от Кейт Бахман из MetalForming Magazine) – часть 1

Мы поговорили с главным экспертом Tesla по техническому развитию — Томасом Аусманном. В тот же день Tesla официально представила столь долгожданный Cybertruck в Остине (Техас, США).

1. Как получилось, что Вы устроились на работу в Tesla? Расскажите немного о том, чем Вы занимаетесь в компании.
Аусманн: Истоки моего опыта — в производстве оснастки и штампов. Уже потом я получил образование в области инженерии, менеджмента по программам и развитию бизнеса. Я работал в крупных международных компаниях по всему миру. Вот уже 20 лет как я специализируюсь в области горячей листовой штамповки. Компания Tesla стремилась найти новый системный подход или новую технологию, которую другие автопроизводители используют в малой степени, или в которую тем не удалось глубоко погрузиться, и было решено применить горячую листовую штамповку для модели Cybertruck. Так я и попал на работу в Tesla.

2. Какие детали Cybertruck штампуются вгорячую?
Аусманн: Tesla сейчас штампует внутренние боковины — проем дверей (подробнее здесь). Это первые горячештампованные детали, которые компания когда-либо производила на своих заводах.

3. Какие преимущества имеет горячая листовая штамповка над холодной? Каковы ее вызовы?
Аусманн: Преимуществом является не только получение ультравысокопрочных деталей для безопасности автомобиля, но также и получение деталей, масса которых меньше при сопоставимой прочности с целыми сваренными узлами, то есть снижение массы автомобиля. Снижение веса автомобиля когда-то было ключевым способом снижения потребления топлива. Сейчас это также и вопрос «Как долго держит батарея?». Это большая игра c высокими ставками. Вы нагреваете металл до 920-940 градусов Цельсия, и ему становится легче придать форму, не более того. Ведь в процессе закалки после штамповки есть также свои сложности.
Одним из главных вызовов для штампов при горячем процессе является их износ от задиров. Вы резко охлаждаете переход за крайне малое время. Это очень тяжело для оснастки. А при подаче заготовки… автоматизация при этом уже хорошо развита, но всё-таки, чтобы подавать лист при 940 градусах… так вот, когда вы подаете заготовку на штамп под прессом, чтобы получить переход после удара, она настолько горячая, что похожа на оранжевое полотенце. Это испытание и для штампов и для транспортных элементов.
Внутренние боковины-проемы дверей — проект своего рода первопроходческий. Это первые детали, которые мы штампуем вгорячую у себя на одном из заводов Tesla.
Был пройден долгий путь по отработке процесса методами компьютерного моделирования (симуляций), так что трудностей становится всё меньше и меньше. Множество запущенных научно-исследовательских работ всё еще в ходу, и это на протяжении уже некоторого значительного времени, так что происходит множество технологических прорывов (продолжение следует). #tesla #benchmarking #новости #немного_матчасти #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Десять вопросов Томасу Аусманну (Tesla): горячая листовая штамповка для модели Cybertruck (перевод интервью от Кейт Бахман из MetalForming Magazine) – часть 2

4. Что из себя представляют технологические прорывы в области горячей листовой штамповки?
Аусманн: Есть определенные технологические окна возможностей, которые должны быть утверждены и соблюдены для того чтобы вы могли быть уверены, что у вас всё в порядке в части производимого продукта. Вы можете расширить такое окно возможностей в части пластичности, сократив время цикла штамповки. Но проблема заключается в том, что если вы очень сильно разгонитесь в нашем процессе, то у вас могут появиться трудности с целостностью механических свойств по всей поверхности и толщине детали, а это крайне важно для успешности краш-теста.
Далее, новые материалы (сплавы). Хотя горячая листовая штамповка алюминиевых сплавов в ходу уже некоторое время, она начинает становиться популярнее в наши дни с применением для электрокаров (EV). В отличие от сталей, алюминиевые сплавы не требуют таких высоких температур для нагрева до состояния пластичности, но затем требуется повторный процесс отжига, так что требуется больше времени. У алюминия есть свои преимущества и недостатки. Так что у конструкторов автомобилей появился еще один инструмент в «тулбоксе».
Другие прорывы по части материалов — это «слоеные» материалы, то есть вам теперь не всегда требуется толстая и тяжелая деталь в машине. Вы можете путем оптимизации найти наиболее экономичный вариант, используя симуляции и анализ методом конечных элементов.
Производители также прорабатывают некоторые гибридные подходы, когда они штампуют деталь в ее мартенситном физико-химическом состоянии, а потом добавляют дополнительное изменение формы, или применяют различные методы закалки.
Многие автопроизводители в настоящее время используют «зональную» горячую штамповку, где некоторые зоны намеренно не закаливаются — они не хотят получить там полное упрочнение или хотят избежать хрупкости — и эти более мягкие зоны помогают обеспечить требуемый результат при краш-тестах. Вы можете предусмотреть это в штампе.
Там требуется отдельная печь, в которой идет настройка температуры нагрева по зонам. Есть и переходная зона от мягкой к прочной области. Это более медленный процесс.
Может применяться и комбинация холодного и горячего процессов, или штамповка детали вхолодную, затем нагрев в печи для окончательного придания формы и закалки.
Оснастка и штампы во многом поменялись. Большая разница между холодной и горячей листовой штамповкой в том, что для горячей штамповки вам нужен механизм охлаждения/закалки. Когда технология горячей штамповки только появилась, то в секциях штампа выфрезеровывали пустоты; сейчас их скорее высверливают для того, чтобы проложить каналы охлаждения.
Иногда, если ваша деталь состоит из разнотолщинных сваренных встыковую лоскутов — с большей толщиной в тех местах, где вам нужна большая прочность — этой области может потребоваться усиленное охлаждение. Вам может понадобиться целое высвобождение в секции, чтобы как можно скорее впитать в себя тепло, перенаправить его и повысить эффективность за счет сокращения цикла. (продолжение следует). #tesla #benchmarking #новости #немного_матчасти #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Десять вопросов Томасу Аусманну (Tesla): горячая листовая штамповка для модели Cybertruck (перевод интервью от Кейт Бахман из MetalForming Magazine) – часть 3

5. Какие были достигнуты улучшения для печей и рольгангов для подачи заготовок?
Аусманн: Самое большое появившееся отличие — что у вас теперь либо печь камерного типа (некоторые люди называют ее «печью для пиццы») с различными температурными слоями, причем вы можете открывать для каждой зоны отдельную дверцу; либо у вас длинная печь конвейерного типа, которая позволяет заготовке постепенно нагреваться по мере продвижения к выдаче. Разные автопроизводители предпочитают одно или другое, но больше склоняются к конвейерным печам. Сами рольганги также сильно эволюционировали. Например, одна из компаний-производителей печей имеет рольганг наподобие кактуса с колючками. Это уникальная форма рольганга, с минимальной контактной поверхностью, и заготовки меньше повреждают ролики при движении внутри печи. То есть вам требуется меньше обслуживания, меньше очистки и уборки, и за счёт этого снижено время цикла и стоимость процесса.
Большая часть сплавов — 95% — для горячей листовой штамповки имеют поверхностное покрытие (для предотвращения образования окалины), и рольганги такой «кактусовой» конструкции помогают предотвратить образование задиров.
Но наличие покрытия влечет за собой иные вызовы. Контроль за состоянием атмосферы внутри печи очень важен. И еще в течение процесса вы определенно не захотите повредить покрытие, и нужно следить за состоянием рабочих поверхностей штампа, ремонтируя их для того чтобы покрытие на заготовке оставалось нетронутым от задиров.

6. Как софт для компьютерного моделирования (симуляции) штамповки эволюционировал для улучшения горячих процессов?
Аусманн: Симуляции очень сильно помогли развитию горячей листовой штамповки. В прошедшие годы мы использовали программное обеспечение трех разных компаний (AutoForm, PAM-Stamp, DYNA-Form). Мы должны были составлять самостоятельно карты механических свойств материалов для горячей листовой штамповки. То есть мы брали рулоны от металлургов, вырезали из них образцы, тестировали их на испытательных стендах с учетом наличия текстуры: против направления зерна, по направлению зерна, под 45 градусов по направлению к зерну… Некоторые автопроизводители настаивали, что направление проката уже учтено и показано, но проблема в том, что при нагреве зерна фактически выравниваются по форме перед началом горячей штамповки. После этого мы сравнивали три разных симуляции от трех разных разработчиков, чтобы получить наилучшие результаты… потом снова возвращались к реальному штампу — прототипу или уже окончательному варианту, сверялись с реальной ситуацией, и вносили эти изменения в софт для окончательной отладки симуляции. С тех пор софт для симуляций сильно развился, стали учитываться результаты поверхностного трения, воздействие нагрева и охлаждения, и всё это вместе представляет достаточно сложный рецепт.
Симуляции сильно экономят нам время. В прошлом инженер-проектировщик процесса, возможно, не был так уверен его возможной осуществимости, особенно в процессе изготовления стали. Теперь у конструкторов и технологов есть мощная поддержка от компьютерного моделирования. Обычно производители деталей или штампов также предоставляют обратную связь разработчикам софта, и те могут проектировать деталь, которая гарантированно может быть произведена в реальности. Подчас изумительно бывает видеть, насколько реальный результат штамповки близок к предсказанному в симуляции. (продолжение следует). #tesla #benchmarking #новости #немного_матчасти #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Десять вопросов Томасу Аусманну (Tesla): горячая листовая штамповка для модели Cybertruck (перевод интервью от Кейт Бахман из MetalForming Magazine) – часть 4

7. Какие изменения Вы видите в прессах для штамповки?
Аусманн: В конце концов, любой пресс всегда обеспечивает движение вверх и вниз (смех). В горячей штамповке обычно применяются гидравлические прессы, хотя и сервопрессы показали множество преимуществ для горячей штамповки, связанных с контролем скорости и кривых распределения усилия пресса. Для горячей штамповки вам нужно удерживать ползун в нижней точке, так, чтобы завершение штамповки совмещалось с закалкой на штампе. Здесь и происходит настоящее волшебство. Некоторые детали требуют очень быстрого смыкания штампов, то есть вам надо правильно регулировать скорость. А для скорейшего извлечения детали вы всегда хотите поскорее поднять вверх ползун, чтобы получить готовый переход на выход как можно скорее. Огромная часть технологий эпохи 4.0 связана с тонкими регулировками пресса, так что по сути для каждого типа вытяжки у пресса может быть свой особый рецепт.

8. Как развились операции, следующие после основного придания формы?
Аусманн: В прошлом последующие операции для горячей листовой штамповки подразумевали обрезку с помощью стальных секций, как для холодного процесса, но это было очень тяжело для прессов. Износ оснастки был колоссальным. Обрезка тогда была очень дорогим процессом. Прошли годы, и получила развитие технология лазерной обрезки для горячештампованных деталей. Некоторые производители подают переход сразу после горячей вытяжки на стенд для лазерной обрезки, далее напрямую передают на подсборку, а иногда и сразу на окончательную сварку/сборку кузова. Такой процесс сокращает производственные площади и оборудование… это большое улучшение.

9. Видите ли Вы тенденцию к увеличению степени использования технологии горячей листовой штамповки?
Аусманн: Определенно, горячая листовая штамповка — это растущий рынок. Процент распределения силовых деталей в кузове меняется. Технологии, идущие от электрокаров, заставляют автопроизводителей искать способы сделать свои продукты легче, безопаснее и удобнее с точки зрения возможностей производства. Эта технология серьёзно развилась с тех пор, как её придумали в Швеции несколько десятков лет назад.
Другие отрасли транспортной промышленности теперь также смотрят на технологию горячей листовой штамповки: железнодорожный транспорт, грузовики, авиация, даже и производители велосипедов. А чем больше компаний вовлекается в горячую штамповку, тем дешевле становятся инвестиции для ее внедрения. Чем больше эта технология станет привычной в будущем, тем дешевле для автопроизводителей будут и детали, произведенные таким способом, и цены неизбежно упадут.

10. Когда Tesla внедряла свою технологию гигаотливок, заменяя сразу 70 деталей одним компонентом, многие штамповщики были напуганы перспективой потери бизнеса вследствие внедрения подобных технологий. Сейчас Tesla получает путем горячей листовой штамповки огромную деталь, которую раньше получали после сварки нескольких меньшего размера, означает ли это возврат и триумф технологии штамповки?
Аусманн: С технологией гигаотливок Tesla действительно потрясла рынок. Все начали задаваться вопросом: в каком направлении они двинутся теперь, учитывая потенциальное упрощение сварки/сборки кузова ввиду сокращения количества деталей. Это определенно упрощает производство. Если у вас есть обеспеченные объемы, то это вам поможет. Но также многие поставщики с готовностью встречают вызовы, связанные с горячей листовой штамповкой, и это здорово лицезреть воочию. #tesla #benchmarking #новости #немного_матчасти #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Интереснейший бизнес-кейс по споттингу прижимного кольца штампов для деталей Ferrari: опыт инструментальщиков Fontana Pietro. В недавнем материале ресурса formingworld.com рассмотрен случай, когда компьютерное моделирование в Autoform помогло найти место и причину недостаточной спаренности (!) на прижимном кольце вытяжки на площадке традиционного поставщика штампов для Ferrari, Maserati, Lamborghini и Jaguar. Мы сразу же погружаемся в знакомые до боли проблемы инструментальщиков всего мира: клиент требует уровень спаренности штампов в 80-85%, при этом не всегда уточняет (и не всегда сам понимает), ГДЕ именно допускается недостаточный споттинг (15-20%); простое получение отпечатка по инженерной краске — только начальное условие, потому что далее нужно получать саму деталь, занимаясь более тонкой доводкой прижима, перетяжных ребер и др. Случай поставщика Fontana Pietro для Ferrari особенно интересен тем, что проблему решали и в софте и в реальности, как бы на двух уровнях — а в итоге виртуальная реальность помогла увидеть реальное положение вещей в настоящем мире. Появившийся при неплохой спаренности разрыв (см. ниже) никак не был спрогнозирован и показан в Autoform; обычно в таких случаях технологи и слесари махают рукой, и начинается обдирка рабочих поверхностей штампа, окончательно перечеркивающая результаты моделирования. Но специалисты по моделированию в Fontana Pietro начали искать возможную причину этого расхождения. Она оказалась… во влиянии жесткости штампа в локальных зонах. Мы уже давно знаем, что штамп не является абсолютно жестким телом, и испытывает упругие деформации, которые ранее игнорировались (такими исследованиями давно занимаются шведы из Volvo). Проверив в моделировании процесса влияние жесткости штампа на образование разрывов и утонений, они обнаружили место сниженной жесткости штампа, которое удивительным образом совпало с недостаточным отпечатком краски (по внутренней части прижима, ближе к радиусу матрицы), доведение которого до ума позволило решить проблему с неясным разрывом. Это хороший пример того, как софт может помочь решить проблему в реальной жизни. #benchmarking #fontanapietro #autoform #новости #переводы #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Доводка спаренности (споттинг) штампов как аналог выравнивания линии фронта. Зачастую профессиональные сведения из иных сфер деятельности помогают лучше объяснить общие закономерности в своей собственной специальности. Не так давно, слушая в целях развития аналитику от одного из французских генералов по поводу успехов нашей армии в ходе СВО (начиная со взятия Авдеевки), я вспомнил столь любимые мной занятия по тактике на военной кафедре, и отметил интересную деталь: оказывается, во французских учебниках по тактике и стратегии общевойскового боя есть понятие «выравнивание линии фронта». Французские военные очень прагматичны, и упомянутый генерал говорит о целесообразности стремления выровнять линию фронта как при наступлении, так и при отступлении, по очень простым причинам: снижение рисков при управлении боем и облегчение логистики. Разумеется, никто не отменял необходимости правильной концентрации сил (минимально необходимое трехкратное превосходство при наступлении; десятикратное превосходство наступающих на участке прорыва), правильного расположения артиллерии, поддержки с воздуха, неожиданных маневров и т. п., но в общем и целом попытки сделать линию фронта более ровной и простой очень логичны; стремление к этому обеих сторон, состязание тактических замыслов, воли и мотивированности командования и личного состава формирует обстановку театра военных действий. Нечто подобное мы видим при настраивании штампов вытяжки (да и на последующих операциях): какой бы сложной ни была конфигурация штампа и геометрия перехода, мы движемся от изначального хаоса и сложности при штамповке (в нашем случае мы это видим по хаотичности распределения пятен инженерной краски в начале спаривания штампа) к предсказуемости, простоте и прозрачности процесса, мы стремимся выстроить устойчивую систему, не слишком чувствительную к вечно меняющимся факторам вроде колебаний механических свойств проката, количества смазки на заготовках, разности болстеров между основной и запасной прессовыми линиями, температуры в цеху и прочее. И конечно, далеко не случайно при настраивании сложных штампов вытяжки мы говорим именно о стратегии споттинга. Иными словами, идеально настроенный процесс штамповки должен быть максимально скучным и повторяемым; идеально проведенная большая военная операция в конце концов должна максимально напоминать сплошное наступление превосходящих сил нашей армии при беспорядочном отступлении противника по всем фронтам. Жизнь намного сложнее идеальных схем при планировании; но это не значит, что к ним не надо стремиться, напротив, их нужно корректировать и воплощать при меняющейся обстановке и конкретных обстоятельствах. При этом желательно избегать двух крайностей, в которые очень легко впасть: в идеализм «теоретика», который всё время ноет о том, что жизнь никак не хочет соответствовать его якобы правильной и никогда не меняющейся «школе кунг-фу», и безбашенный волюнтаризм «чистого практика», который не может ни понять, ни объяснить текущий успех или неудачу, не способен анализировать ни прошлое ни настоящее, не говоря о прогнозе будущего — как персонаж анекдота про обезьяну и банан на дереве («чего тут думать! трясти надо!»). Мне уже приходилось писать, что вопреки прогнозам десятилетней давности, общемировые тенденции в изучении процессов листовой штамповки показывают не разделение, а сближение теории и практики, компьютерного моделирования и реальности; не противопоставление, а синтез; системность и учёт максимального количества переменных и факторов. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking Поддержать канал:
5469550046228679

​​Технология изготовления штампов «цуёме ате» (強め 宛) давно перестала быть чисто японской, будучи сначала адаптированной во всех странах Азии, а затем и по всему миру, и представляет собой огромный вклад Японии в технологию штамповки. Начиналась она как ноу-хау, применяемое на заводах японских производителей штамповочной оснастки (как «внутренних» так и внешних поставщиков Toyota, Nissan, Mazda и др.), потом была успешно усвоена инструментальщиками Южной Кореи, а затем и Китая — все они так или иначе учились у японцев (также см. усвоенные аналогичные методы у итальянских инструментальщиков). Могу предположить, что во многом это было связано с лидирующей позицией Японии в области мирового станкостроения для точной механической обработки с 1982 по 2009 год, после чего их потеснили наши китайские братья. Основная идея «сильного контакта» (так приблизительно можно перевести «цуёме ате»; по-английски spotting clearances; по-французски portée préférencielle; на русском терминология не разработана, поэтому предлагаю называть эту технологию «преимущественным споттингом») заключается в том, чтобы варьировать зазоры между рабочими поверхностями штампа, с помощью припусков или высвобождений, задаваемых механической обработкой. Например, по умолчанию зазор между пуансоном и матрицей на вытяжке равняется толщине металла + 10%; здесь же в местах, где нам необходимо иметь хороший контакт (для улучшения геометрии, внешнего вида или и того и другого), задаваемый зазор намеренно уменьшается на 0,05...0,2 мм; напротив, в тех местах, где целесообразно высвободить металл, наподобие зон технологической надстройки (набора металла), зазор намеренно увеличивается. Соответственным образом и меняется отношение к спариванию штампов (как пуансона и матрицы, так и прижима): вместо того чтобы спаривать «всё со всем», как это любят делать немцы или французы, японский инженер-технолог по изготовлению штампов задает нужные значения для получения нужной «карты споттинга», и споттинг штампа должен ей соответствовать. Эта методика составления «карты споттинга», своего рода стратегия споттинга (представляющая собой настоящее ноу-хау и как правило секретная у каждой компании-инструментальщика) знаменует собой в огромной степени возвращение лидирующей роли технолога по сравнению с ролью слесаря. Отсюда и отмечаемая мной ранее прагматичность специалистов по технологии штамповки в Японии: для развития и поддержания эффективности этой системы они обязаны быть в курсе реальных результатов споттинга, обязаны получать обратную связь как от слесарей-инструментальщиков в процессе спаривания (профессиональные требования к ним остаются столь же суровыми, как и раньше), равно как и видеть реальные результаты на конкретной панели и корректировать свою стратегию в зависимости от них. Стоит ли говорить, что это крайне эффективно с экономической точки зрения: затраты по времени на «ремесленную» ручную доводку штампа радикально сокращаются (впрочем, убрать её совсем не получится — такова уж особенность нашей специальности), а как писал один немецкий мыслитель по фамилии Маркс, «всякая экономия в конечном счёте сводится к экономии времени». Но помимо экономии данная технология делает процесс доводки максимально прозрачным и результативным: мы не ожидаем неведомых трудностей, а заранее продумываем пути улучшения геометрии, внешнего вида и функциональности штампа, чтобы по итогам доводки внести изменения в соответствующие типовые карты споттинга для того или иного типа детали. Не буду скрывать, что являюсь приверженцем данного подхода, и по этой причине японцы c Ниссана часто говорили мне, что у меня схожая с ними ментальность. #немного_матчасти #аналитика #nissan
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Поделюсь неожиданными мыслями о собственной специальности, о наладке штампов. Иногда, когда пытаешься достичь тех или иных показателей по геометрии, качеству деталей или функциональности штампа, казалось бы иллюзорных и невидимых для конечного потребителя, но вносящих вклад в качество производимого продукта (деталей и кузова в целом), приходится слышать слова об избыточности своих усилий, о том, что никому кроме тебя это не нужно, не нужно улучшаться, не нужно систематизировать свой опыт, не нужно изучать общемировые тенденции… Удивительно, насколько подобные люди, живущие и работающие по принципу «и так сойдет!..», не способны видеть себя другими глазами — глазами потребителя услуг и продуктов. А для этого бывает важно посматривать и на иные сферы деятельности и их нюансы. Что бы вы сказали о пекаре, который не хочет получить максимально возможное качество выпекаемого хлеба из имеющихся компонентов, не старается обеспечить правильную консистенцию теста, правильные замес и брожение, отлёжку, формование и выпечку? Приведу пример из другой неожиданной сферы. Вы знали, что правильная стрижка должна обеспечить не только ожидаемый внешний вид - базу, но и правильно заданную текстуру (чтобы прическа хорошо смотрелась, даже если взъерошить волосы), а ещё и светотень (правильный вид при изменяющемся свете)? Сравним подход такого специалиста по стрижке с сельским парикмахером, подравнивающим волосы по надетому на голову горшку. Вы точно уверены, что готовы по жизни иметь абы как выпеченный хлеб и прически исключительно «под горшок»? Я сомневаюсь, что мы бы хотели жить в мире, где специалисты не хотят изучать предмет своей работы, вникать, систематизировать. И странно считать, что нужно делать исключение для какой-либо сферы деятельности — от уборки мусора до ракетостроения, не исключая штамповку и наладку штампов для кузовных деталей автомобиля (иллюстрация ниже — из вебинара Андрэ Мейярда Mise en forme des tôles : améliorez vos performances, ссылка ниже). #немного_матчасти #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка задних лонжеронов BMW 7 серии: гибридный процесс штамповки с «горячей» правкой, совмещенной с закалкой на воздухе. Не самый распространенный процесс совмещения горячей и холодной листовой штамповки, который был впервые воплощен для прошлого поколения BMW 7 серии на головном заводе в Динголфинге (Нижняя Бавария, ФРГ). В отличие от «прямого» процесса (специальная вырубка заготовок, далее нагрев — горячая вытяжка/закалка — лазерная обрезка-пробивка) «непрямой» (indirect) подразумевает привычный нам процесс начиная с обычной вырубки, далее обычная штамповка на прессовой линии с вытяжкой, обрезкой, пробивкой, правкой; а вот после этого процесс становится «горячим»: нагрев — горячая дотяжка-правка/закалка — лазерная обрезка-пробивка. Нетрудно увидеть, что в общем и целом технология более дорогая: в прямом «горячем» процессе космические расходы на нагрев и обеспечение работы лазера для обрезки, небольшая производительность; в «непрямом» к ним добавляются обычные расходы предварительного «холодного» процесса, не говоря уже о сложной логистике (потери времени на перемещение от обычной прессовой линии к комплексу «горячей» штамповки с печью и гидравлическим прессом). То же самое касается и оснастки: вы тоже платите сначала обычную цену за комплект штампов для холодной штамповки, а затем дополнительно за куда более дорогой и сложный (вот тут объясняется, почему) штамп для горячей правки/дотяжки. Напомню, что существует и целиком «горячий» многооперационный процесс (с горячей вытяжкой, обрезкой и пр.), применяемый, например, на Gestamp. Учитывая конкурентную борьбу между чистыми холодным и горячим процессами (см. материал «Греть или не греть?») за определенные периметры структурных деталей, можно процитировать председателя Мао: «пусть расцветают сто цветов, пусть соперничают сто школ». Жизнь покажет, выживут ли такие гибридные холодно-горячие процессы, но пока что это слишком дорого, и только для премиальных автомобилей. #аналитика #bmw #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679