​​Продолжение об исследовании с ресурса The Fabricator: разница в образовании задиров по зонам между "напечатанной" и обычной секциями из инструментальной штамповой стали. #новости #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей капота для нового Nissan Pathfinder в США — в новом видео от Frame. В очередной раз удивляюсь консерватизму американских (см. материал о штампе вытяжки боковины двойного действия) и японских автопроизводителей в части штамповки. Мне уже приходилось писать, что на заводе Nissan в Смирне (штат Теннесси) большинство прессовых линий — родом из 80-х и 90-х, трансферные пресса Hitachi Zosen соседствуют с бывшими линиями ручной (традиционной) штамповки, недавно модернизированными и оснащенными роботами. Но на новом видео Frame мы можем увидеть нечто совсем необычное: огромная наружная панель капота нового Патфайндера штампуется не на современной тандемной XL линии (роботизированной или с кросс-балкой), а на старинной трансферной линии L, вообще без выходного конвейера; оператор «проверяет» деталь в течение пары секунд, а потом в одиночку (!) ставит в контейнер панель капота, по габаритам сопоставимую с его собственным ростом. Вообще говоря, для штамповки такого рода деталей подобные линии в мире не используют — это экзотика наподобие той самой вытяжки боковины двойного действия, о которой я упоминал в начале. #nissan #аналитика #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Система производства штампов Audi Werkzeugbau 4.0: централизованное планирование и управление производством штампов, автоматизация, отслеживание и контроль качества оснастки. В интересном материале ресурса automotivemanufacturingsolutions 2023 года описывается опыт Audi по снижению издержек в производстве крупных штампов на всех своих инструментальных производственных площадках: два завода в Германии — в Неккарзульме и Ингольштадте, завод Audi Tooling в Барселоне (Испания), производство в Дьёре (Венгрия) и в Пекине (Китай). Что нам может быть интересно: для централизации управления производства штампов было выделено отдельное подразделение по инжинирингу процесса-производству оснастки Audi по всему миру, возглавленное Йоргом Шпиндлером — менеджером, успевшим поработать на всех вышеперечисленных заводах в разных функциях.
«В части производства штампов мы анализировали ручные процессы, в которых у нас были потери времени, источники ошибок и то, каким образом мы можем избегнуть дублирования работы» (цитата Шпиндлера).
Во-первых, это касается управления поставками компонентов штампов; во-вторых, улучшения отслеживания работы оборудования и персонала. Насколько можно судить, здесь речь прежде всего о вовлеченности инженерного персонала, работе согласно утвержденной методологии и грамотном централизованном планировании.
«Мы хотели избавиться от традиционного подхода инструментальных производств, в котором всё находится в чьей-то голове, в пользу инженерной базы данных, которые мы могли бы анализировать и изучать, или даже генерировать улучшения на основе этих данных».
Чуть конкретнее: с помощью специального софта от Oracle (информационной системы, разработанной внутри компании; что интересно, она была сделана совсем в иной манере нежели аналогичные ERP-системы на основных автомобильных заводах Audi), автоматизации логистики и планирования поставок от внешних поставщиков, внедрения штрих-кодов на операциях изготовления и портативных терминалов для их отслеживания (см. иллюстрации), многочисленных датчиков на оборудовании и подробной базы данных по технологии производства (с автоматически генерируемыми заказами компонентов) удалось достичь прозрачности и лучшей управляемости процессами изготовления штампов.
Один характерный пример: для того чтобы избежать ошибок при механической обработке были установлены дополнительные датчики на отслеживание аномальных вибраций, датчики контроля текущего момента кручения и подачи на станках механической обработки.
Но что особенно интересно для нас в опыте Werkzeugbau 4.0 с точки зрения технологии штамповки, так это создание технологических баз данных для наладки штампов, в частности, внедрение инженерной методологии, с помощью которой немецкие инженеры детально прописывают оптимизацию финальной механической обработки с целью снижения времени и затрат на ручную доводку штампов — то, чем уже не один десяток лет занимаются японские производители штамповой оснастки. Прогнозируемое улучшение производительности при полном внедрении этой системы должно составить 12-15%.
Глобальная же цель Werkzeugbau 4.0 и 5.0 хорошо обозначена в этой цитате Йорга Шпиндлера: «Достижение результатов больше не будет зависеть полностью от конкретного человека и его компетенций, но будет прописано в коллективной базе знаний, которая поможет работать лучше, быстрее и с меньшим количеством ошибок». Пожалуй, с помощью этой хорошей чужой цитаты я мог бы сформулировать и своё жизненное кредо. #benchmarking #аналитика #audi #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Новый Renault 4 E-tech 2025: современные тенденции дизайна «лицевых» штампованных деталей. В интересном материале с французского ресурса L'Automobile о последнем Парижском автосалоне (Mondial de l’Auto 2024) под названием «Удачи в ремонте ваших будущих автомобилей!» среди прочего рассказывается о наружных панелях передних и задних дверей нового электрического кроссовера Renault. Обратите внимание: штампованная наружная панель двери в нижней части как бы имитирует дизайн пластикового обвеса… только пластика никакого нет — есть выштамповки прямо с вытяжки (основной формообразующей операции в штамповке). Авторы справедливо отмечают, что визуально это решение выглядит неплохо, однако практичность его под большим вопросом — пластиковые накладки на кроссоверах легко меняются, а вот в данном случае ремонтопригодность такой наружной панели стремится к нулю, то есть в случае повреждений менять нужно уже всю дверь целиком. Вероятность же повреждений именно в части этих выпуклых выштамповок огромная. Соображения автопроизводителя очень простые: дизайн выглядит эффектно, себестоимость двери в сборе снижается (минус пластиковые накладки, как сейчас говорят), количество комплектов дверей в сборе под замену в качестве запасных частей гарантированно возрастает, равно как и их цена для потребителя (выправить "в гараже" сложно) = профит. Моё личное мнение: надо обеспечивать и дерзкий дизайн, и ремонтопригодность, но так могут не все (положительный пример - дизайн новой Lada Iskra, оригинальность которого отмечают французские эксперты). #новости #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Hyundai-Kia: автономная компьютерная система проектирования штампов (!). Малоизвестная и неожиданная новость - два ведущих корейских автопроизводителя в октябре этого года анонсировали, что разработали и успешно применяют первую в мире систему автономного проектирования штампов для крупных кузовных деталей. Согласно их пресс-релизу, отныне разработчик-конструктор штампа может работать по упрощенной схеме: задавая исходные данные вроде дизайна самой получаемой детали и спецификации прессового оборудования, получать некий автоматически высчитанный специальным софтом процесс и 3Д-модель потока штампов. Специально подчёркивается, что речь о штампах для таких деталей как передние крылья, панели капотов и багажников. Декларируемая экономия времени на разработку - до 75%. Первое пробное применение состоялось в 2020 году, с тех пор систему тестировали и дорабатывали.
"Автономная система проектирования штампов является уникальной и была создана путем систематизации и учета данных и ноу-хау, накапливаемых в течение десятилетий".
Не будем создавать себе иллюзий: данная система генерирует типовые штампы для известных типов кузовных деталей (как видим, сейчас речь идёт прежде всего о навесных элементах, хотя в релизной новости на экране показана боковина) на основе общих паттернов и предыдущих проектов, которые, очевидно, конструктор должен потом "допиливать" и кастомизировать привычными методами в CAD программах. Сомневаюсь, что подобный софт сразу и оптимально подберёт места стыков секций, углы для клиновых операций и прочие нюансы. Однако нельзя отрицать, что сама концепция разработки и применения таких программ весьма здравая и имеет большое будущее. Подобно применению искусственного интеллекта или дронов в военном деле, данная технология совсем не исключает участия человека, а, напротив, повышает его возможности и увеличивает уровень его ответственности за конечный результат. Будем следить за её развитием. #новости #переводы #аналитика #hyundai #kia #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Visual Die Protection от Schuler: защита от поломок штампов с оптической системой и подключенной к ней нейросетью — как она работает на практике? О VDP я подробно писал уже давно, но в новом видео от Schuler ее работа показана максимально наглядно. Итак, оптическая система от IDS передаёт нейросети снимаемое с двух или более ракурсов видео процесса штамповки, и последняя сопоставляет «идеальный» сохраненный в памяти результат с практическим; таким образом замечаются и отсекаются любые аномалии вроде посторонных предметов на рабочих частях, неправильного положения заготовки, застревания отходов на операциях обрезки, замятия или повреждения перехода в ходе передачи с операции на операцию и т. д. Но по мере того как нейросеть обучается в процессе контроля, она начинает видеть и многие другие нюансы: в данном видео немцы говорят о том, что она может отметить и недостаточное количество смазывающей жидкости на той заготовке, которую потом сильно разорвало. Но я лично считаю, что лучше всего подобная система машинного зрения помогает предотвратить самые глупые (и самые фатальные) поломки: забытые в штампах штифтодёры и болты, нагромождение отходов, отвалившиеся с роботов захваты, не говоря уже о заштампованной «двойной» толщине. #benchmarking #аналитика #schuler
Поддержать канал:
5469550046228679

​​DS №8 (2025): французский электрокар-купе-кроссовер и инновации в части его кузова и его штампованных «лицевых» панелей. Часть первая: наружная панель капота.
Еще один интересный с точки зрения кузова и его наружных панелей автомобиль (вернее, электрокар) был представлен на Парижском автосалоне (Mondial de l’Auto 2024) чуть больше недели назад — это кроссовер премиум-класса бренда DS (группа PSA-Peugeot-Citroën, ныне часть Stellantis), потенциальный конкурент Tesla Y (см. подробнее о её штампах здесь), BMW i4 и Audi Q6 Sportback e-tron. Чем интересна его наружная панель капота? Это тот случай, когда передовым технологиям окраски помогают передовые технологии штамповки: обратите внимание на опциональную двухцветную окраску кузова, так называемый bi-ton. Такое часто встречается на автомобилях массового производства, однако границы двух цветов на одной детали обычно проходят по специально выполненным технологическим канавкам (первый раз мне приходилось запускать такую боковину для Renault Kaptur в 2015 году). Здесь же граница двух цветов на наружной панели капота проходит… по экстремально острой линии стиля на капоте. Как мне уже приходилось писать, такую резкую форму без сопутствующих дефектов типа перетяжного радиуса получить можно только на операции дотяжки (хороший пример - наружная панель капота нового Дастера 2024). То есть здесь по новейшей патентованной технологии PaintJet робот перед окраской сканирует острый радиус на капоте, и он является границей между двумя разными цветами. Вообще двухцветная окраска капотов характерна скорее для машин вроде Rolls-Royce Phantom, но там речь о штучном производстве; DS №8 — первый автомобиль класса D, для которого она выполнена по серийной технологии. Как видим, это было бы невозможно без дерзких форм, полученных на штамповке (фото с официального сайта DS). #ds #новости #psa #stellantis #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​DS №8 (2025): французский электрокар-купе-кроссовер и инновации в части его кузова и его штампованных «лицевых» панелей. Часть вторая: стиль и аэродинамика.
Интересный факт: обычно в основе дизайна автомобиля лежит эскиз художника и следующий его замыслам концепт-кар - разумеется, так было и в этом случае, но концепт Aero Sport Lounge 2020 года базировался прежде всего на максимально оптимизированной аэродинамике. Соответственно, DS №8 также строился вокруг аэродинамики: экс-руководитель Stellantis Карлос Таварес тогда поставил задачу создать электрокар на действующей платформе STLA Medium (см. последний Peugeot 3008) с запасом хода, опережающим китайских конкурентов и Tesla (!), при том, что довольно стандартные по характеристикам электробатареи для DS производятся во Франции (парадокс — сам французский автомобиль производится в Италии…), и единственный возможный способ увеличения хода — снизить сопротивление воздуха. Как результат, автономия хода на одной зарядке для DS №8 по декларациям Stellantis составит 750 км. Обратите внимание на боковину в стиле «фастбэка» Peugeot 408 со словно бы переломанным резкой линией стиля задним крылом; панель задней двери с глубокой подштамповкой в виде оперения стрелы; резкий «молдинг» на передних и задних панелях дверей, продолжающий линию выступания/утопания капота с передними крыльями, не говоря уже о покатой крыше и общем силуэте кузова, как бы колеблющемся между седаном и кроссовером-купе. То есть тут мы видим, что дерзкий стиль способствует достижению передовых показателей по максимальному запасу хода, опережающему конкурентов. Отдельно отмечу то, что не могли заметить профессиональные обзорщики-французы: интересное решение по отверстию для лючка зарядки батарей. Как я уже писал, типовые дефекты-провалы наподобие «ушей плюшевого медведя» (Teddy bear ear) чаще всего встречаются вокруг отбортованного большого отверстия для лючка зарядки батареи/заправки топливом в боковинах; для DS №8 было принято элегантное решение, по которому лючок находится в крайней хвостовой части боковины и напрямую стыкуется с бампером и фарой, то есть проблемная для штампованной боковины часть автоматически исключается из поля зрения (см. фото ниже с официального сайта DS). #ds #новости #psa #stellantis #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка деталей электропикапов Rivian: моноблочная боковина, огромные панели пола из алюминиевых сплавов. В недавнем видео Frame можно увидеть прессовое производство Rivian - "браунфилд" в Иллинойсе (США), выкупленный стартапом у Mitsubishi (японцы свой завод в США закрыли в 2016 году по экономическим соображениям). Что интересно в свежих кадрах штамповки деталей электрокара R1T? Мы видим, что для производства современных автомобилей совершенно необязательно иметь современное оборудование: довольно непростые боковины пикапа (цельные, как у Hyundai Santa Cruz) и огромные панели полов штампуют на XL трансферной линии Komatsu (таких уже давно не выпускают), структурные детали - на ещё более древних небольших трансферных линиях. Обратите внимание на огромные выштамповки на панелях пола: детали из алюминиевых сплавов обладают куда меньшей жесткостью, недостаток которой компенсируется подобной формой и увеличением толщины листа. #новости #аналитика #rivian #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​​​Время подводить итоги года.
1) Как говорится, счёт на табло: впервые за четыре года существования канала число подписчиков превысило 500 человек. Это ничтожная цифра для популярных блогеров, пишущих о красивой богатой жизни, гаджетах или пранках, но для такой узкоспециализированной тематики как листовая штамповка - это не так мало.
2) Я обнаружил, что несмотря на привлекательность своих постов на английском/французском на LinkedIn для профессионалов в данной области по всему миру, и поступившие предложения о сотрудничестве в качестве автора... при детальном ознакомлении с материалами канала большинство иностранцев отпугивает то, что я русский патриот, поддерживаю СВО на Украине, и, соответственно, откровенно враждебно отношусь к коллективному Западу ("первому" миру), объявившему России войну на уничтожение просто за то, что она отстаивает свой суверенитет, притом довольно мягкими в сравнении с США способами. Для меня это перестало быть проблемой: моя политическая позиция идёт в комплексе с моими компетенциями в профессиональной сфере, и я это открыто манифестирую. Материалы моего канала - своего рода OSINT (Open Source Intelligence) = разведка по открытым источникам, аналитика и интересные общедоступные заметки о моей специальности в целом, которые не содержат ничего секретного, но популяризируют эту область профессиональной деятельности в России и для России в первую очередь.
3) Отдельной вехой в моей жизни стал проект "АУРА" (до этого была подготовка к производству Lada Iskra). Об этой машине уже многое написано; она символизирует совершенно правильный и здоровый переход для российских чиновников - от чужих лимузинов к отечественному стретч-седану на базе "Весты"; тенденция, что для построения карьеры кроме всего прочего средний чиновник теперь должен ездить не на "Мерсе", а на "Ауре" - это уже само по себе неплохо. Но я бы хотел обратить внимание на официально подтвержденные кратчайшие сроки по её запуску в производство, в том числе в штамповке: это был по-настоящему амбициозный план, и он был реализован назло всем ненавистникам России и АвтоВАЗа (увы, очень часто это одни и те же люди).
С наступающим Новым Годом, друзья! Пусть всё получится! #воспоминания #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Революционное решение от Dayton Progress: композитные направляющие элементы вместо бронзовых (!) для штампов кузовных деталей. Удивительная новость конца декабря 2024 года из США — американская корпорация Dayton Progress (c 2012 года — дочернее предприятие японской группы MISUMI) отчиталась о первом промышленном применении направляющих пластин из композитных материалов DAYComp трех разновидностей, успешно заменивших традиционные для штампов бронзовые плитки с графитовыми включениями. Контекст следующий: поставщик штампованных деталей из высокопрочной стали толщиной 3 мм (для автопрома) столкнулся с экстремальным износом направляющих пластин традиционного типа из бронзы; в поиске решения проблемы с постоянными задирами и доработкой/заменой бронзовых направляющих совместно с Dayton Progress было разработано решение по внедрению пластин из нового перспективного материала DAYComp с ответными направляющими из стали, притом ответная стальная пластина при данном решении отныне необязательно должна быть закалённой (!). Далее сухие цифры:

1) срок службы новых направляющих по сравнению с традиционными бронзовыми увеличен минимум в 5 раз;
2) cтепень износа после 178000 ударов (средний срок службы композитной пластины до ремонта/донастройки зазора) составила от 0,1 до 0,3 мм — на бронзовых после такого же «пробега» стёрлось 0,81 мм;
3) Общая декларируемая экономия — сокращение затрат на 50%, в том числе уменьшение времени на обслуживание, увеличение длительности производственного цикла, доработки изношенных направляющих и т. д.

Ещё немного информации для понимания значительности события:
- термостойкость DAYComp – до 390 градусов Цельсия, что делает его применимым в том числе для «горячих» процессов;
- он в 8 раз меньше по плотности, чем бронза;
- по химическому составу представляет собой полиэтилен высокой плотности низкого давления (международное обозначение PE-HD), из которого делаются, например, пластиковые канистры или флаконы для шампуня, разновидность жёсткого пластика, которая максимально хорошо перерабатывается = дружелюбен к окружающей среде;
- имеет минимальный коэффициент трения (в 12 раз ниже коэффициента трения бронзы с графитовыми вставками), предотвращающий большинство повреждений наподобие задиров.

Представлено три типа композитного материала DAYComp, в основном отличающиеся степенью термостойкости и соответствующей цветной индикацией — по нарастающей от красного (до 110 градусов Цельсия), далее синий (до 160 градусов Цельсия) и, наконец, черный тип (до 390).

Важная оговорка: формально каждая пара направляющих нового типа (DAYComp-сталь) стоит ориентировочно в 2 раза дороже традиционных (бронза-сталь), однако, как справедливо отмечают в корпорации Dayton Progress, это буквально верхушка айсберга — смотреть надо на дополнительные затраты, связанные с обслуживанием направляющих или их заменой, а в случае композитных материалов эти затраты радикально сокращаются. Полагаю, технология обладает огромным потенциалом, и буду очень рад узнать о подобных разработках в России — или способствовать началу подобных разработок данной новостью.
P.S. Тут надо понимать, что любая применяемая новая технология со временем становится всё более доступной - то есть выводы о рентабельности DAYComp ещё далеко не окончательные. #новости #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​В чём причины успеха немецкой школы технологии изготовления и наладки штампов для кузовных деталей, почему она до сих пор остаётся уважаемой, несмотря на доминирование японской (теперь уже просто азиатской) школы во всем мире? Мне уже неоднократно приходилось подробно писать о японской школе изготовления и наладки штампов, об их подробнейшей методологии, закрепленной в стандартах всех крупных предприятий, занимающихся производством штампов (в том числе внутренних подразделений по производству оснастки Mazda, Nissan, Mitsubishi, Toyota и т.д.). Дополню эти данные краткой информацией о том, как с этим обстоит дело в Германии.
1) Несмотря на закрытие внутреннего производства штампов Opel в Руссельсхайме и ограниченные возможности BMW в части собственного производства оснастки (про Mercedes даже и не говорю...), есть автопроизводитель, чьи компетенции и возможности в технологии производства штампов с годами только растут — речь о Группе Volkswagen, и прежде всего о подразделениях Volkswagen Werkzeugbau в Вольфсбурге (также есть подразделение Autoeuropa Werkzeugbau в Португалии, о чём мало кто знает), Porsche Werkzeugbau и Audi Werkzeugbau. Как и в случае с внутренними подразделениями по производству оснастки у японских производителей, в основе роста и развития инструментального производства у Volkswagen лежат подробнейшие (и тщательно скрытые от всего мира) стандарты, правда, менее гибкие, чем у японцев, зато намного более подробные — как мне приходилось видеть, там прописываются даже векторы направления затирки конкретного прижимного кольца с учётом направления затягивания листа при вытяжке (!). Разумеется, в Германии есть и небольшие предприятия-поставщики в данной сфере, в последнее время формируются их объединения с целью кооперации по разным направлениям.
2) В Германии есть как минимум два технологических университета, владеющих собственными инструментальными производствами (!) и преподающих данную дисциплину, а также оказывающих услуги по теоретическому и практическому обучению/повышению квалификации для немецких производителей оснастки (Fraunhofer-Institut für Werzeugmaschinen und Umformtechnik - Институт машин и технологии штамповки имени Фраунхофера, а также WBA Werkzeugbau Akademie — Академия штамповой оснастки при Университете Аахена).
3) Словно бы двух вышеперечисленных пунктов было мало… Простой пример: в немецкоязычном интернете есть ресурс Marktspiegel Werkzeugbau, представляющий собой постоянно обновляющуюся базу данных с исключительно платной подпиской и имеющий своей целью развитие немецкоязычных производителей штамповой оснастки — в части новых технологий штамповки, оптимизации производственных процессов, методов снижения издержек и т. п.; и это мы ещё не говорим о множестве новостных сайтов и консалтинговых контор (см. фото ниже) в данной сфере. Всё это даёт прямое конкурентное преимущество немцам в конкретном сегменте промышленности.
4) Last but not least: сохранение и преемственность немецкой инженерной методологии доводки штампов, несмотря на откат к «ручным» процессам с начала 80-х годов.
Отмечу не всеми осознаваемый исторический факт, заключающийся в том, что на рубеже 70-х и 80-х годов прошлого штампы стали требовать не меньше, а больше ручной доводки рабочих поверхностей (пресловутый «споттинг») для достижения целей по качеству — вследствие усложнения дизайна автомобилей и появления более крупных и сложных по геометрии деталей, чьё изготовление в соответствии с конструкторской документацией стало невозможным «со станка», без длительных пусконаладочных работ. Так вот, немецкие инженеры-технологи (подобно японцам или американцам) не стали отстраняться от подобных «ремесленных» технологий, не стали полностью делегировать эти задачи опытным слесарям, а начали кропотливо и методично изучать, систематизировать и обобщать процессы доводки штампов, включая их в базы знаний и стандарты предприятий. Почему в других странах, включая СССР или Францию, так сделать не получилось — это сюжет для отдельного материала. #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679