«Способен ли ИИ выполнять подлинно инженерную работу? Искусственный интеллект для промышленного проектирования». Перевод подкаста Die-Hard: American Metal от 31.07.26. Часть четвертая. «Правовое поле: юридические реалии и эволюция рабочих мест».
Послесловие переводчика: уверен, у большинства прочитавших данный материал сначала возникнет чувство непонимания и даже протеста.
В ответ я приведу всего три примера, в которых ИИ уже утвердился вопреки всем догмам.
1) Иллюстрации. Начавшись как простая забава, генерирование изображений ИИ быстро вытеснило с рынка труда огромное количество иллюстраторов средней руки - от создания открыток до обложек музыкальных альбомов, не говоря уже о фото и видео в рекламе.
2) Музыка. Недавно брат прислал мне неплохую инструментальную композицию, с живыми инструментами, ярким гитарным соло и красивой акустической концовкой... и лишь потом объяснил, что это музыка, написанная ИИ по его промпту. Пару лет назад это было немыслимо.
3) Самое для нас важное - потому что оно касается войны, жизни и смерти. Прямо сейчас, на прилегающих к фронту федеральных трассах, оснащенные ИИ дроны ВСУ типа «Хорнет» прицельно бьют по автобусам с нашими детьми и вообще пытаются уничтожить любой гражданский транспорт. По ту сторону фронта им отвечают наши дроны с ИИ модулями («Молнии» и «Куб-10»), автономно уничтожая вражескую военную технику. А по нашему тылу и гражданским летят вражеские «дальнолёты», чью траекторию также высчитывает враждебный нам «западный» ИИ.
Очень наивно думать, что инженерная сфера не будет затронута подобными технологиями (см. пример). И мы должны быть к этому готовы.
Моя точка зрения такова: технология ИИ не снимает с человека меру ответственности, а многократно её увеличивает. Это не просто средство, а мощное оружие - наподобие ядерного. В переведенном подкасте ему дано образное определение - «когнитивный экзоскелет». Нам нужно его освоить, и как можно скорее - разумеется, в интересах России.
Великий писатель-фантаст Станислав Лем как-то сказал: «Мир нужно менять, иначе он неконтролируемым способом начнёт изменять нас самих». Это в полной мере относится к технологиям ИИ - нам нужно овладеть ими в совершенстве, чтобы они не овладели нами. #переводы #benchmarking #немного_матчасти #позиция
Основной канал в MAX
«Конечным ограничением для подобных систем является физическая безопасность и юридическая защищенность. В жёстко регулируемых областях промышленности наподобие аэрокосмической, вопросы структурной надежности экстремально чувствительны. ИИ не может обладать инженерной квалификацией, и он не может нести юридической ответственности в случае, если какие-то механические компоненты выйдут из строя прямо во время полёта. Для правильного обращения с этими вопросами организации используют симуляционное защитное приложение. ИИ исследует проектируемое пространство с высокой скоростью, но финальная модель всё же должна пройти через сертифицированный «детерминистический» проверочный фильтр (solver) для валидации.
ИИ также действует как аудитор, сканируя многостраничные чертежи для проверки соответствия стандартам и прохождения метрологической экспертизы на стадии разработки (до начала производства).
По мере того как автоматизация будет затрагивать всю массу активностей, связанных с 2Д чертежами и их проверкой, фокус рабочей силы будет смещаться. Спрос на рутинное черчение будет сокращаться, тогда как потребность в экспертах по проверке CAD и инженерах по внедрению систем автоматизации процессов проектирования возрастет.
Подобные системы начинают гарантировать ROI (англ. Return of investment, букв. «возврат инвестиций», или окупаемость) только тогда, когда они будут глубоко интегрированы в существующие сети жизненного цикла продукта, которые всё еще требуют человеческого надзора для управления и проверки.
В 2026 году ИИ начинает служить как «когнитивный экзоскелет», автоматизирующий задачи по проектированию и смещающий фокус работы инженера-машиностроителя от построения базовой геометрии к сложной архитектуре комплексных систем.»
Послесловие переводчика: уверен, у большинства прочитавших данный материал сначала возникнет чувство непонимания и даже протеста.
В ответ я приведу всего три примера, в которых ИИ уже утвердился вопреки всем догмам.
1) Иллюстрации. Начавшись как простая забава, генерирование изображений ИИ быстро вытеснило с рынка труда огромное количество иллюстраторов средней руки - от создания открыток до обложек музыкальных альбомов, не говоря уже о фото и видео в рекламе.
2) Музыка. Недавно брат прислал мне неплохую инструментальную композицию, с живыми инструментами, ярким гитарным соло и красивой акустической концовкой... и лишь потом объяснил, что это музыка, написанная ИИ по его промпту. Пару лет назад это было немыслимо.
3) Самое для нас важное - потому что оно касается войны, жизни и смерти. Прямо сейчас, на прилегающих к фронту федеральных трассах, оснащенные ИИ дроны ВСУ типа «Хорнет» прицельно бьют по автобусам с нашими детьми и вообще пытаются уничтожить любой гражданский транспорт. По ту сторону фронта им отвечают наши дроны с ИИ модулями («Молнии» и «Куб-10»), автономно уничтожая вражескую военную технику. А по нашему тылу и гражданским летят вражеские «дальнолёты», чью траекторию также высчитывает враждебный нам «западный» ИИ.
Очень наивно думать, что инженерная сфера не будет затронута подобными технологиями (см. пример). И мы должны быть к этому готовы.
Моя точка зрения такова: технология ИИ не снимает с человека меру ответственности, а многократно её увеличивает. Это не просто средство, а мощное оружие - наподобие ядерного. В переведенном подкасте ему дано образное определение - «когнитивный экзоскелет». Нам нужно его освоить, и как можно скорее - разумеется, в интересах России.
Великий писатель-фантаст Станислав Лем как-то сказал: «Мир нужно менять, иначе он неконтролируемым способом начнёт изменять нас самих». Это в полной мере относится к технологиям ИИ - нам нужно овладеть ими в совершенстве, чтобы они не овладели нами. #переводы #benchmarking #немного_матчасти #позиция
Основной канал в MAX
🔥6👍3
Штамповка боковин Dacia Bigster в Румынии: массивная деталь, четыре операции, кросс-балка «наземного» типа.
В видеоролике швейцарского YouTube-канала SDA Dan Autos мы можем увидеть штамповку огромных боковин дериватива Дастера - большого кроссовера Bigster (проект R1340) на прессовой линии XL Hyundai Rotem на заводе Дачия в Миовени (Румыния).
Мне уже приходилось писать о штамповке панелей для Бигстера, но вот его штампованную боковину в «анфас» я вижу впервые. Массивные формы и общая выпуклость роднят её с боковинами американских крупных кроссоверов и внедорожников (Ford Explorer etc.).
Весьма хорошо видна работа кросс-балки «наземного базирования», характерной для прессовых линий от Hyundai Rotem - по скорости она ничуть не уступает другим вариантам конструкции.
Все потоки штампов на данной линии, как видим, могут иметь не более чем 4 операции - помимо боковин мы видим также 4 штампа для потока внутренней и наружной панелей багажника. Откровенно говоря, это достаточно серьёзно ограничивает возможности для определенных деталей в случае расширения номенклатуры: те же передние крылья в случае сложной геометрии зачастую требуют хотя бы пять основных штампов. С другой стороны, большинство моделей Dacia и так планируется производить на других заводах Группы Рено, а для моделей low-cost по большей части четырёх операций хватает.
В целом то, что происходит на производственных площадках Dacia, должно быть нам интересно, ведь это хороший пример массовых относительно дешёвых автомобилей, причем одних из самых продаваемых в Европе - пусть даже этот бренд не столь самостоятелен и оригинален по сравнению со схожим по позиционированию российским брендом LADA. #benchmarking #аналитика #dacia
Основной канал в MAX
В видеоролике швейцарского YouTube-канала SDA Dan Autos мы можем увидеть штамповку огромных боковин дериватива Дастера - большого кроссовера Bigster (проект R1340) на прессовой линии XL Hyundai Rotem на заводе Дачия в Миовени (Румыния).
Мне уже приходилось писать о штамповке панелей для Бигстера, но вот его штампованную боковину в «анфас» я вижу впервые. Массивные формы и общая выпуклость роднят её с боковинами американских крупных кроссоверов и внедорожников (Ford Explorer etc.).
Весьма хорошо видна работа кросс-балки «наземного базирования», характерной для прессовых линий от Hyundai Rotem - по скорости она ничуть не уступает другим вариантам конструкции.
Все потоки штампов на данной линии, как видим, могут иметь не более чем 4 операции - помимо боковин мы видим также 4 штампа для потока внутренней и наружной панелей багажника. Откровенно говоря, это достаточно серьёзно ограничивает возможности для определенных деталей в случае расширения номенклатуры: те же передние крылья в случае сложной геометрии зачастую требуют хотя бы пять основных штампов. С другой стороны, большинство моделей Dacia и так планируется производить на других заводах Группы Рено, а для моделей low-cost по большей части четырёх операций хватает.
В целом то, что происходит на производственных площадках Dacia, должно быть нам интересно, ведь это хороший пример массовых относительно дешёвых автомобилей, причем одних из самых продаваемых в Европе - пусть даже этот бренд не столь самостоятелен и оригинален по сравнению со схожим по позиционированию российским брендом LADA. #benchmarking #аналитика #dacia
Основной канал в MAX
👍10
Шведско-испанский проект ADSUP: оцифровка споттинга штампов для его оптимизации и сокращения времени доводки штампов - на базе опытных данных Volvo и Gestamp.
Когда-то это должно было случиться: шведы всерьёз занялись оценкой и оптимизацией споттинга с помощью цифровизации, машинного зрения и ИИ (исследования длились с 2024 по 2026 год).
Любой аналоговый метод, каким бы сложным он не был - если это не шарлатанство - может быть исчерпывающе объяснен, а его результаты могут быть оцифрованы. В нашей сфере таким вечным аналоговым процессом является проверка контакта по инженерной краске.
Долгие годы процесс и результаты проверки контакта рабочих поверхностей штампов листовой штамповки (споттинг) были «вещью в себе», чем-то вроде нишевого ремесла, не поддающегося в полной мере рациональному объяснению и разумному управлению. «Ce n'est pas maîtrisable» (фр. «это не поддаётся контролю/управлению») - такое мне часто приходилось слышать от бывших «партнеров». И всю свою профессиональную жизнь я боролся за то, чтобы эта часть нашей деятельности стала понятной и прозрачной - одним словом, системной.
Меня очень радует, что это мировая тенденция. Мы не первый раз видим, как шведы из Вольво и Технологического Института Блекинге соединяют научные исследования с промышленным опытом. И на сей раз речь именно о промышленной оцифровке результатов «споттинга» для его максимальной оптимизации.
Основными партнёрами для данного масштабного промышленного исследования для Технологического Института Блекинге стали не только Volvo Cars, но также и испанские инструментальщики Gestamp (те и другие предоставили свою реальную оснастку для анализа), шведская технологическая компания Gimic со специализацией в машинном зрении и ИИ, шведский научный институт RISE и испанский Университет Мондрагона.
Справедливости ради, попытки оцифровки споттинга были и раньше, и мне приходилось об этом писать.
Однако в данном случае речь именно о чётком распознавании зон доработки для физической обдирки конкретных пятен контакта по инженерной краске (!) с их варьированием по необходимому усилию обдирки / затирки. Этим всегда занимались конкретные слесари (в большей степени) и инженеры по наладке - и сейчас благодаря цифровизации этот процесс может стать намного более прозрачным и доступным для оптимизации.
Консерваторы будут продолжать противиться самой идее систематизации работы по споттингу - и это нормально, ведь их эзотерические бессистемные подходы будут рушиться, как воздушные замки. Однако системным людям вроде меня бояться нечего - это просто машинный метод для воплощения и оптимизации выбранной стратегии споттинга. Он не исключит участия человека в процессе ручной доводки, а лишь ярче выявит, насколько эффективна её методология. #volvo #немного_матчасти #benchmarking
Основной канал в MAX
Когда-то это должно было случиться: шведы всерьёз занялись оценкой и оптимизацией споттинга с помощью цифровизации, машинного зрения и ИИ (исследования длились с 2024 по 2026 год).
Любой аналоговый метод, каким бы сложным он не был - если это не шарлатанство - может быть исчерпывающе объяснен, а его результаты могут быть оцифрованы. В нашей сфере таким вечным аналоговым процессом является проверка контакта по инженерной краске.
Долгие годы процесс и результаты проверки контакта рабочих поверхностей штампов листовой штамповки (споттинг) были «вещью в себе», чем-то вроде нишевого ремесла, не поддающегося в полной мере рациональному объяснению и разумному управлению. «Ce n'est pas maîtrisable» (фр. «это не поддаётся контролю/управлению») - такое мне часто приходилось слышать от бывших «партнеров». И всю свою профессиональную жизнь я боролся за то, чтобы эта часть нашей деятельности стала понятной и прозрачной - одним словом, системной.
Меня очень радует, что это мировая тенденция. Мы не первый раз видим, как шведы из Вольво и Технологического Института Блекинге соединяют научные исследования с промышленным опытом. И на сей раз речь именно о промышленной оцифровке результатов «споттинга» для его максимальной оптимизации.
«Проект призван сократить время на доводку штампов в сфере листовой штамповки. Стоимость штампов для производства автокомпонентов имеет большое влияние на общую стоимость продукции, что объясняет высокий интерес в промышленности к сокращениям затрат и времени наладки, требуемым для получения штампа, готового к серийному производству.
Предлагаемый проект направлен на цифровизацию процесса спаривания штампов - споттинга, который в настоящее время в огромной степени зависит от опыта слесаря, отчего качество штампа может варьироваться в зависимости от того, кто его доводит.
Главной целью проекта является валидация концепции анализа фотографий пятен контакта (отпечатка) по инженерной краске и конвертация их в цифровой вспомогательный инструмент для помощи слесарю в ходе доводки споттинга, что до настоящего времени было опробовано лишь в лабораторном масштабе.
Валидированный в данном проекте метод позволяет преобразовать вышеупомянутые фотографии в набор качественных метрик наподобие усилия контакта по зонам, с помощью искусственного интеллекта - с целью сокращения времени наладки и доводки штампа на 20%, с учётом моделирования полученных реальных условий контакта в софте на основе метода конечных элементов».
Основными партнёрами для данного масштабного промышленного исследования для Технологического Института Блекинге стали не только Volvo Cars, но также и испанские инструментальщики Gestamp (те и другие предоставили свою реальную оснастку для анализа), шведская технологическая компания Gimic со специализацией в машинном зрении и ИИ, шведский научный институт RISE и испанский Университет Мондрагона.
Справедливости ради, попытки оцифровки споттинга были и раньше, и мне приходилось об этом писать.
Однако в данном случае речь именно о чётком распознавании зон доработки для физической обдирки конкретных пятен контакта по инженерной краске (!) с их варьированием по необходимому усилию обдирки / затирки. Этим всегда занимались конкретные слесари (в большей степени) и инженеры по наладке - и сейчас благодаря цифровизации этот процесс может стать намного более прозрачным и доступным для оптимизации.
Консерваторы будут продолжать противиться самой идее систематизации работы по споттингу - и это нормально, ведь их эзотерические бессистемные подходы будут рушиться, как воздушные замки. Однако системным людям вроде меня бояться нечего - это просто машинный метод для воплощения и оптимизации выбранной стратегии споттинга. Он не исключит участия человека в процессе ручной доводки, а лишь ярче выявит, насколько эффективна её методология. #volvo #немного_матчасти #benchmarking
Основной канал в MAX
👍6🔥6
Опыт FAW-Volkswagen: «Исследование решений по устранению дефекта в зоне треугольного окна на панели боковины» - разбор статьи китайского журнала «Ковка и штамповка» от 02.03.2026.
В данном исследовании китайцы из FAW касаются весьма непростой темы: нелинейной ситуации, когда дефект с операции вытяжки на «лицевой» детали невозможно устранить на самой вытяжке (!), и нужно искать решение в последующем процессе. Обычно такую неприглядную сторону доводки в нашей сфере стараются обходить стороной в публикациях и стандартах, ведь это не совсем «правильная» схема работы. Однако реальность часто оказывается сложнее наших представлений о ней - и раз подобные ситуации встречаются в производстве, то и опыт решения подобных проблем также нужно теоретически обобщать.
Для упомянутого дефекта на панели боковины Volkswagen (в профиль угадывается кроссовер для китайского рынка в версии Tiguan L) китайцы подробно задокументировали поиск технологического решения путем проб и ошибок: от первичной настройки натяжения на вытяжке и корректировки компенсаторных блоков - к сознательному применению компенсации формы на операции правки (см. иллюстрации).
Интересно, что для тестовой отработки объёма припуска «ложной» формы на пуансоне операции правки они применили специальный прорезиненный клей (!), и лишь после подтверждения отсутствия дефекта на готовой локально окрашенной панели удалили клей, начали наплавление и обдирку согласно картографированной форме дефекта. Далее последовало спаривание со съемником в зоне компенсации формы на правке, и штамповка улучшенной панели практически без дефекта.
Как ни странно, для меня эта история успешного применения нестандартного решения имеет личный аспект.
В 2021 году я столкнулся с ровно такой же ситуацией на новом проекте, и тоже для зоны треугольного окна на боковине: дефект, появляющийся с вытяжки, никак не получалось устранить, меняя параметры вытяжки (от степени натяжения листовой заготовки до изменения закрытой высоты и хода маркетных шпилек) - ничего не помогало. У меня не было другого выбора, кроме как начать искать пути исправления ситуации на следующей операции. Но и там быстрого успеха не получилось. Как раз последним отчаянным решением было проимитировать «ложную форму» на пуансоне правки с помощью наклеенного скотча... и дефект практически исчез. Впоследствии это же решение привело к окончательному устранению проблемы - сваркой и обдиркой была реализована компенсация формы на пуансоне. У меня тогда не было времени на опытные работы с клеем, окраску тестовых деталей и т.д., решение принималось мной на основе затирки перехода камнем, в ходе одной наладки. Долгое время меня смущала «неправильность» данной ситуации. Тем не менее, в своём внутреннем учебном курсе для моего предприятия этот кейс я задокументировал и отразил - как пример нестандартного решения нестандартной задачи.
И вот сейчас я с радостью вижу, что этот прецедент не случаен - и китайцы даже развернули его в замечательную аналитическую статью.
Это тот случай, когда схожие задачи в двух противоположных частях света два автопроизводителя решили одинаковым способом. Далеко не случайно, что это были русские и китайцы - мне приходилось писать о ментальном сходстве наших народов и простоте понимания друг друга в работе и не только. #переводы #benchmarking #немного_матчасти #faw
Основной канал в MAX
В данном исследовании китайцы из FAW касаются весьма непростой темы: нелинейной ситуации, когда дефект с операции вытяжки на «лицевой» детали невозможно устранить на самой вытяжке (!), и нужно искать решение в последующем процессе. Обычно такую неприглядную сторону доводки в нашей сфере стараются обходить стороной в публикациях и стандартах, ведь это не совсем «правильная» схема работы. Однако реальность часто оказывается сложнее наших представлений о ней - и раз подобные ситуации встречаются в производстве, то и опыт решения подобных проблем также нужно теоретически обобщать.
«В ходе штамповки боковин из-за сложной формы, большой площади рабочих частей, резких изменений кривизны поверхности и глубокой вытяжки неизбежно генерируются дефекты внешнего вида. Волнистость и деформации в зоне треугольного окна - одни из самых частых и сложноустранимых дефектов для боковин, характеризуемых вариативностью, комплексными причинами и сложностью проверки.
Данная статья рассматривает рабочее решение по устранению деформации в зоне треугольного окна боковины одной из моделей Volkswagen. Комбинируя теорию и практику, она предлагает инновационный метод - наплавление компенсации формы на пуансоне последующей операции для устранения данного дефекта».
Для упомянутого дефекта на панели боковины Volkswagen (в профиль угадывается кроссовер для китайского рынка в версии Tiguan L) китайцы подробно задокументировали поиск технологического решения путем проб и ошибок: от первичной настройки натяжения на вытяжке и корректировки компенсаторных блоков - к сознательному применению компенсации формы на операции правки (см. иллюстрации).
Интересно, что для тестовой отработки объёма припуска «ложной» формы на пуансоне операции правки они применили специальный прорезиненный клей (!), и лишь после подтверждения отсутствия дефекта на готовой локально окрашенной панели удалили клей, начали наплавление и обдирку согласно картографированной форме дефекта. Далее последовало спаривание со съемником в зоне компенсации формы на правке, и штамповка улучшенной панели практически без дефекта.
Как ни странно, для меня эта история успешного применения нестандартного решения имеет личный аспект.
В 2021 году я столкнулся с ровно такой же ситуацией на новом проекте, и тоже для зоны треугольного окна на боковине: дефект, появляющийся с вытяжки, никак не получалось устранить, меняя параметры вытяжки (от степени натяжения листовой заготовки до изменения закрытой высоты и хода маркетных шпилек) - ничего не помогало. У меня не было другого выбора, кроме как начать искать пути исправления ситуации на следующей операции. Но и там быстрого успеха не получилось. Как раз последним отчаянным решением было проимитировать «ложную форму» на пуансоне правки с помощью наклеенного скотча... и дефект практически исчез. Впоследствии это же решение привело к окончательному устранению проблемы - сваркой и обдиркой была реализована компенсация формы на пуансоне. У меня тогда не было времени на опытные работы с клеем, окраску тестовых деталей и т.д., решение принималось мной на основе затирки перехода камнем, в ходе одной наладки. Долгое время меня смущала «неправильность» данной ситуации. Тем не менее, в своём внутреннем учебном курсе для моего предприятия этот кейс я задокументировал и отразил - как пример нестандартного решения нестандартной задачи.
И вот сейчас я с радостью вижу, что этот прецедент не случаен - и китайцы даже развернули его в замечательную аналитическую статью.
Это тот случай, когда схожие задачи в двух противоположных частях света два автопроизводителя решили одинаковым способом. Далеко не случайно, что это были русские и китайцы - мне приходилось писать о ментальном сходстве наших народов и простоте понимания друг друга в работе и не только. #переводы #benchmarking #немного_матчасти #faw
Основной канал в MAX
👍9❤1