Ceer и Schuler: первое прессовое производство в Саудовской Аравии. Интересная новость недельной давности из немецкоязычных источников — саудовский автопроизводитель Ceer в партнерстве с производителем прессового оборудования Schuler объявляет о начале установки прессовых линий в цеху штамповки промышленного комплекса Ceer. «Согласно мнению обеих компаний, это будет наиболее инновационное производство в регионе Среднего Востока и Северной Африки».
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
February 3
Пружинение для наружной панели капота: влияние фланцовки как определяющий фактор. Наконец-то в начале 2025 года на сайте formingworld в материале от китайцев документально подтверждено, что решающее влияние на снижение пружинения наружной панели капота вносит кинематика, очередность и степень протяжки фланцовки. Бывают удивительные случаи, когда соответствие геометрии детали близко к 100% на контрольном приспособлении со всеми зажатыми прижимами, однако пружинение при этом огромное — и геометрию детали у вас не примут именно из-за пружинения. Наружная панель капота — деталь, 90% наружной поверхности которой является «лицевой»; способов снизить пружинение на ней совсем немного, и это тот самый случай, когда вытяжка не вносит основного вклада в проблему — пружинение задаётся в основном параметрами фланцовки. Есть ограниченные возможности по снижению усилия прижима на вытяжке (в теории это способствует снижению пружинения также), но это чревато усилением гофрообразования, и несильный выигрыш по пружинению приведёт к ухудшению внешнего вида. В далёком 2020 году для аналогичного случая мне приходилось искать решение «вслепую» и процедура была затянутой: сначала физически подрезать фланцы на панели в области увеличенного пружинения, чтобы проверить влияние высоты фланца на пружинение => обнаружить, что пружинение с коротким фланцем стало хуже => понять, что двигаться надо в противоположном направлении => снять несколько секций на операции обрезки и подрезать металл вручную, чтобы опытным путём «нарастить» фланец => получить улучшение с увеличенным фланцем => запросить увеличение фланца на капоте на 2 мм с целью снижения пружинения => получить грубый отказ от зафланцовщиков и непреклонный запрос на продолжение улучшения по снижению пружинения от геометров => отчаянная попытка хотя бы «затеснить» фланцы от безысходности => полный безоговорочный успех и победа над пружинением. Тогда я потратил на это полтора месяца, и решение было найдено почти случайно после ряда позорных провалов. Опыт китайцев показывает, что можно было потратить всего несколько дней, виртуально моделируя и изучая влияние очередности фланцовки и степени протяжки фланца в Autoform. #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
February 10
Революционная технология из Японии: шарнир электроусилителя руля теперь получают путем штамповки (!). Ранее подобные детали массового производства для автомобилей получали методами порошковой металлургии (спекания) с последующей механической обработкой; японцы из Aida Engineering Ltd совместно с Yuasa Seisakusho LTD перешли на более прогрессивный способ — холодную объемную прецизионную штамповку. Мне в этой жизни приходилось заниматься только объемной горячей и холодной листовой, но игнорировать подобные достижения в малознакомой мне холодной объемной штамповке не следует. Наверное, мы бы и не узнали об этой инновации 2025 года, если бы не ежегодная награда Metalforming Technology Grand Prize, которая в этом году заслуженно была выдана корпорациям Aida и Yuasa японской Ассоциацией процессов мехобработки и обработки давлением — именно за эту прорывную технологию. Теперь сухие данные пресс-релиза:
- для производства 1 готовой детали теперь требуется всего 2 секунды (ранее 17 секунд);
- больше нет необходимости в термической обработке и сверлении отверстий;
- расход энергии сильно сокращен, выделения CO2 уменьшены на 76%;
- прочность готового изделия увеличена.
Производство деталей трансмиссии еще в 2024 году было немыслимым без механической обработки — и вот штамповка снова возвращается в область высоких технологий. Жаль лишь, что в России об этом станет известно только подписчикам данного канала... #новости #benchmarking #aida
Поддержать канал:
5469550046228679
- для производства 1 готовой детали теперь требуется всего 2 секунды (ранее 17 секунд);
- больше нет необходимости в термической обработке и сверлении отверстий;
- расход энергии сильно сокращен, выделения CO2 уменьшены на 76%;
- прочность готового изделия увеличена.
Производство деталей трансмиссии еще в 2024 году было немыслимым без механической обработки — и вот штамповка снова возвращается в область высоких технологий. Жаль лишь, что в России об этом станет известно только подписчикам данного канала... #новости #benchmarking #aida
Поддержать канал:
5469550046228679
February 17
Eigentum der BMW AG: когда-то такие гордые слова для Германии! Несмотря на то, что у BMW не слишком крупное собственное производство штампов, марка «Eigentum» (собственность) у поставщиков штампов BMW всегда означала сверхтонкий уровень исполнения, бескомпромиссный уровень качества и – как следствие – запредельную цену, которую мог позволить себе баварский автопроизводитель. Разумеется, такие штампы делались только в Германии — а где же еще? Но в мире нет ничего вечного: отныне штампы новых боковин моделей BMW для китайских, немецких и американских заводов производятся… в Китае. Да, производимых в Германии для BMW штампов всё меньше, и они больше не могут считаться эталонными по качеству, а слова Eigentum и Werkzeugbau на штампах BMW, безупречно изготавливаемых и доводимых китайскими производителями оснастки, выглядят скорее как рудимент прошлой эпохи. #bmw #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
February 24
Штамповка деталей Honda Passport 2026 на заводе в США. В свежем видео Planet Car News мы можем увидеть прессовое производство на заводе Honda в штате Алабама: довольно старая прессовая линия японского производителя IHI из четырех прессов (головной усилием 24000 КН, последующие — по 10000 КН), компактная организация производственного процесса и логистики. Обратим внимание на то, что линия IHI, которой около двадцати лет, оснащена довольно прогрессивным типом роботов, отчасти предвосхитившим новейший тип кросс-балки от немцев Schuler или Güdel. Надо отметить, что несмотря на короткий финальный конвейер, сильно ограничивающий и проверку деталей, и подвоз-увоз тары, процесс организован так, чтобы по максимуму сократить время переналадки и производственный цикл для конкретной детали: склад штампов и склад готовых деталей находятся максимально близко к производственной линии. Штампуют достаточно большую внутреннюю панель багажника новой модели Passport, впрочем, довольно консервативную по форме и достаточно сильно напоминающую аналогичную панель нашей «Нивы». Last but not least: мы видим, что расовая сегрегация в южных штатах США до сих пор имеет свои последствия — при том, что на ¾ население Алабамы состоит из белых американцев, на производственной линии работают только чернокожие парни, да и директор этого завода чернокожий — почёт им и уважение. #новости #honda #IHI #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
March 3
March 3
March 7
Часть вторая. «Грязная» работа.
Одна из главных причин, на мой взгляд, связана со спецификой доводки сложных штампов для крупных панелей кузова, по необходимости включающей в себя внешне «грязные» ручные задачи, будто бы недостойные гордого звания инженера (проверка «споттинга» с помощью инженерной краски, постоянная затирка деталей и промежуточных переходов для определения дефектов, продолжительные эксперименты в линии с параметрами пресса и штампа для составления планов действий). Полагаю, что где-то с середины 70-х годов прошлого века произошла некая смена восприятия имиджа и деятельности инженера в Советском Союзе в целом: он стал одеваться чище, его задачи стали в большей степени решаться дистанционно; схожую с рабочими робу сменил аккуратный халат, иногда даже белый; всё это может быть и стало уместно в других сферах, но точно не в обработке давлением или литье. До этого времени точно было не так: оба моих деда работали на литейно-механическом заводе с начала 50-х; один был инженером-наладчиком, другой — слесарем, и оба к концу смены всегда были грязными как трубочисты. Как бы то ни было, появление интеллектуальных запросов и стерильной одежды для инженеров никоим образом не означало, что им нужно было отстраниться от «грязных» производственных задач в нашей сфере: напротив, это стремление быть «стерильно» выглядящим работником интеллектуального труда, как мне кажется, заложило бомбу замедленного действия для технологии штамповки на все последующие годы. Приведу красноречивый пример. Мне приходилось общаться с человеком, заставшим работу итальянских инженеров-наладчиков с ФИАТа по запуску штампов для кузовных деталей. Старый опытный итальянец показывал молодому советскому инженеру методы исправления дефекта внешнего вида — провала по центру панели крыши, идущего со штампа вытяжки. С помощью ровного камня-бруска он затёр на штампе и переходе зону дефекта, чтобы определить её размер и точное расположение; далее вырезал кусок картона и наклеил его на пуансон в месте проявления дефекта, после этого сделал ход пресса и получил опытный (тестовый) переход с вытяжки без дефекта. Сейчас мы знаем, что это называется компенсацией формы; подразумевалось, что после этого предстоит тонкая и деликатная работа по наплавлению этой «ложной» формы на пуансон, спаривания с матрицей и т.д. Но советские инженеры в большинстве своем смотрели на это уже тогда как на интересные фокусы, и не более того (повторюсь, говорю о конкретно нашей сфере). Уже тогда никто не собирался вводить такие приёмы в технологию производства штампов и в методику устранения дефектов на штампах. Однако подобные задачи вынужденно должны были решать слесари — на свой страх и риск, самостоятельно. Инженер, по всей видимости, мог давать ценные указания такого рода: «получить годную деталь, для устранения дефектов допускается всячески экспериментировать», и возможно, поддерживал морально — ведь с его точки зрения это было «не его дело». И именно в отсутствие инженерной школы в сфере изготовления и наладки штампов грамотные рабочие-слесари стали тем акведуком, благодаря которому компетенции в этой профессиональной деятельности передавались из поколения в поколение, но по старой модели «техне» (мастер-ученик), без технологии в прямом смысле слова. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Одна из главных причин, на мой взгляд, связана со спецификой доводки сложных штампов для крупных панелей кузова, по необходимости включающей в себя внешне «грязные» ручные задачи, будто бы недостойные гордого звания инженера (проверка «споттинга» с помощью инженерной краски, постоянная затирка деталей и промежуточных переходов для определения дефектов, продолжительные эксперименты в линии с параметрами пресса и штампа для составления планов действий). Полагаю, что где-то с середины 70-х годов прошлого века произошла некая смена восприятия имиджа и деятельности инженера в Советском Союзе в целом: он стал одеваться чище, его задачи стали в большей степени решаться дистанционно; схожую с рабочими робу сменил аккуратный халат, иногда даже белый; всё это может быть и стало уместно в других сферах, но точно не в обработке давлением или литье. До этого времени точно было не так: оба моих деда работали на литейно-механическом заводе с начала 50-х; один был инженером-наладчиком, другой — слесарем, и оба к концу смены всегда были грязными как трубочисты. Как бы то ни было, появление интеллектуальных запросов и стерильной одежды для инженеров никоим образом не означало, что им нужно было отстраниться от «грязных» производственных задач в нашей сфере: напротив, это стремление быть «стерильно» выглядящим работником интеллектуального труда, как мне кажется, заложило бомбу замедленного действия для технологии штамповки на все последующие годы. Приведу красноречивый пример. Мне приходилось общаться с человеком, заставшим работу итальянских инженеров-наладчиков с ФИАТа по запуску штампов для кузовных деталей. Старый опытный итальянец показывал молодому советскому инженеру методы исправления дефекта внешнего вида — провала по центру панели крыши, идущего со штампа вытяжки. С помощью ровного камня-бруска он затёр на штампе и переходе зону дефекта, чтобы определить её размер и точное расположение; далее вырезал кусок картона и наклеил его на пуансон в месте проявления дефекта, после этого сделал ход пресса и получил опытный (тестовый) переход с вытяжки без дефекта. Сейчас мы знаем, что это называется компенсацией формы; подразумевалось, что после этого предстоит тонкая и деликатная работа по наплавлению этой «ложной» формы на пуансон, спаривания с матрицей и т.д. Но советские инженеры в большинстве своем смотрели на это уже тогда как на интересные фокусы, и не более того (повторюсь, говорю о конкретно нашей сфере). Уже тогда никто не собирался вводить такие приёмы в технологию производства штампов и в методику устранения дефектов на штампах. Однако подобные задачи вынужденно должны были решать слесари — на свой страх и риск, самостоятельно. Инженер, по всей видимости, мог давать ценные указания такого рода: «получить годную деталь, для устранения дефектов допускается всячески экспериментировать», и возможно, поддерживал морально — ведь с его точки зрения это было «не его дело». И именно в отсутствие инженерной школы в сфере изготовления и наладки штампов грамотные рабочие-слесари стали тем акведуком, благодаря которому компетенции в этой профессиональной деятельности передавались из поколения в поколение, но по старой модели «техне» (мастер-ученик), без технологии в прямом смысле слова. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
March 7
Часть третья. «Всё сложно».
Вторая причина, на мой взгляд, связана с объективным усложнением технологии штамповки с начала 80-х годов, когда впервые со штампов стали получать крупные моноблочные детали наподобие боковин, глубина вытяжки (например, для панелей капотов) стала неуклонно увеличиваться, а требования к стилю внешних панелей кузова становились всё строже; прибавим к этому уменьшение толщины заготовок для штамповки. К чему это привело? Процесс доводки штампов стал еще менее линейным. Конкретный пример: наши предки зачастую могли доводить рабочие поверхности прижима «на жесткую», без заготовки, подгоняя прижим под матрицу или наоборот. При небольшой глубине вытяжки и достаточно толстой заготовке гофрообразование является более управляемым, и такое спаривание штампов было вполне уместным методом в ту эпоху. Но когда толщина листа менее 1 мм, и при этом имеется достаточная глубина вытяжки, доводка «на жёсткую» неуместна: при доводке рабочих поверхностей прижима вы должны учитывать последующее изменение толщины листа с учётом всех возможных режимов деформации при вытяжке (вытягивание, плоское растяжение, сжатие), а как это сделать без самого листа-заготовки? И вот, по всей видимости, в это самое время разрыв между деятельностью инженера-технолога и слесаря стал по-настоящему огромным. Если раньше инженер еще мог сослаться то, что он занят тонкостями процессов литья, механической обработки или подготовкой документации, и ему некогда заниматься «грязными» вопросами наладки и доводки штампов, то теперь процесс обязательной, сложной и нелинейной ручной доводки стал новой нормой, занимающей в разы большее время по сравнению с «механичкой» и прочими подготовительными стадиями. Но сам подход в духе того, что всё это «не инженерные задачи», по всей видимости, сохранился. И именно тогда сложилась парадоксальная ситуация: компетенции и понимание всех тонкостей процесса у слесарей, занятых ручным трудом по доводке штампов, возросли до невероятных пределов — по сути, они стали специалистами мирового уровня, причём в отсутствии соответствующей технологии в нашей стране! И мы не одни такие: во Франции действовали примерно такие же процессы и тенденции, которые, впрочем, французам удалось преодолеть к середине 90-х, а вот такие страны как Япония, ФРГ, США изначально пошли по другому пути и уже в 70-е успешно создали свои школы технологии производства и наладки штампов — для рабочих и инженеров-технологов (напомню, великий Стюарт Килер создал понятие диаграммы предельного формообразования еще в далекие 60-е). #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Вторая причина, на мой взгляд, связана с объективным усложнением технологии штамповки с начала 80-х годов, когда впервые со штампов стали получать крупные моноблочные детали наподобие боковин, глубина вытяжки (например, для панелей капотов) стала неуклонно увеличиваться, а требования к стилю внешних панелей кузова становились всё строже; прибавим к этому уменьшение толщины заготовок для штамповки. К чему это привело? Процесс доводки штампов стал еще менее линейным. Конкретный пример: наши предки зачастую могли доводить рабочие поверхности прижима «на жесткую», без заготовки, подгоняя прижим под матрицу или наоборот. При небольшой глубине вытяжки и достаточно толстой заготовке гофрообразование является более управляемым, и такое спаривание штампов было вполне уместным методом в ту эпоху. Но когда толщина листа менее 1 мм, и при этом имеется достаточная глубина вытяжки, доводка «на жёсткую» неуместна: при доводке рабочих поверхностей прижима вы должны учитывать последующее изменение толщины листа с учётом всех возможных режимов деформации при вытяжке (вытягивание, плоское растяжение, сжатие), а как это сделать без самого листа-заготовки? И вот, по всей видимости, в это самое время разрыв между деятельностью инженера-технолога и слесаря стал по-настоящему огромным. Если раньше инженер еще мог сослаться то, что он занят тонкостями процессов литья, механической обработки или подготовкой документации, и ему некогда заниматься «грязными» вопросами наладки и доводки штампов, то теперь процесс обязательной, сложной и нелинейной ручной доводки стал новой нормой, занимающей в разы большее время по сравнению с «механичкой» и прочими подготовительными стадиями. Но сам подход в духе того, что всё это «не инженерные задачи», по всей видимости, сохранился. И именно тогда сложилась парадоксальная ситуация: компетенции и понимание всех тонкостей процесса у слесарей, занятых ручным трудом по доводке штампов, возросли до невероятных пределов — по сути, они стали специалистами мирового уровня, причём в отсутствии соответствующей технологии в нашей стране! И мы не одни такие: во Франции действовали примерно такие же процессы и тенденции, которые, впрочем, французам удалось преодолеть к середине 90-х, а вот такие страны как Япония, ФРГ, США изначально пошли по другому пути и уже в 70-е успешно создали свои школы технологии производства и наладки штампов — для рабочих и инженеров-технологов (напомню, великий Стюарт Килер создал понятие диаграммы предельного формообразования еще в далекие 60-е). #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
March 7
Часть четвёртая. Perestroika и слепая вера в западные технологии.
А дальше на вышеописанные процессы и тенденции наложилась «крупнейшая геополитическая катастрофа XX века» (цитата Владимира Путина). Процесс превращения бывшей РСФСР из значительной технологической державы в страну «третьего» мира не мог не затронуть нашей сферы. Только теперь зияющая пустота в части инженерной школы производства и наладки штампов была заполнена… слепым преклонением перед Западом, точнее сказать, перед «первым» миром — поскольку в него нужно включать и Японию. Огромное количество людей было вынуждено уходить из профессии в поисках лучшей доли. Мотивация оставшихся неуклонно падала. Началась эпоха импорта штамповой оснастки, полностью не закончившаяся и по сей день. Однако стоит отметить, что те самые слесари, освоившие сложнейшие процессы наладки штампов и передававшие их из поколения в поколение самостоятельно, без годной теории и должной поддержки ИТР, оказались вполне готовы к восприятию и перенятию западных лучших практик, причем без излишнего преклонения перед «высшими» расами и их достижениями; часть их позитивного опыта, почерпнутого при столкновении с «импортными» штампами, и должным образом связанного с актуализированной теорией, входит и в моё профессиональное мировоззрение. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
А дальше на вышеописанные процессы и тенденции наложилась «крупнейшая геополитическая катастрофа XX века» (цитата Владимира Путина). Процесс превращения бывшей РСФСР из значительной технологической державы в страну «третьего» мира не мог не затронуть нашей сферы. Только теперь зияющая пустота в части инженерной школы производства и наладки штампов была заполнена… слепым преклонением перед Западом, точнее сказать, перед «первым» миром — поскольку в него нужно включать и Японию. Огромное количество людей было вынуждено уходить из профессии в поисках лучшей доли. Мотивация оставшихся неуклонно падала. Началась эпоха импорта штамповой оснастки, полностью не закончившаяся и по сей день. Однако стоит отметить, что те самые слесари, освоившие сложнейшие процессы наладки штампов и передававшие их из поколения в поколение самостоятельно, без годной теории и должной поддержки ИТР, оказались вполне готовы к восприятию и перенятию западных лучших практик, причем без излишнего преклонения перед «высшими» расами и их достижениями; часть их позитивного опыта, почерпнутого при столкновении с «импортными» штампами, и должным образом связанного с актуализированной теорией, входит и в моё профессиональное мировоззрение. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
March 7
Часть пятая. Путь наверх.
Неожиданный и даже шокирующий для многих тезис: если бы не СВО и последовавшие за ней драконовские антироссийские санкции, возможно, на технологическом суверенитете в части производства и наладки штампов в России можно было бы поставить крест. За прошедшие с распада СССР десятилетия мы все привыкли жить с пониманием, что развивать своё инструментальное производство дорого, бесполезно и неуместно. И дело не только в позиции властей, которых до поры до времени также в этом отношении всё устраивало: новый вектор развития никогда не задаётся одним только энтузиазмом и желанием власти или большинства населения, для этого нужны соответствующие условия, которых просто не было и не могло быть на тот момент. Как говорил Бертольт Брехт, «перевороты всегда совершаются в тупиках»; вот в этот тупик нас и заманили. И как раз в феврале 2022 года, наконец, настало время выйти из тёплой ванны. Пришло внезапное понимание, что для «первого» мира мы были и остаёмся «низшей расой», периферией и источником дешёвых ресурсов, по сути — едой, с которой не разговаривают. Едой, которая еще и посмела заявить белым господам о каких-то своих интересах и суверенитете и внезапно начать действовать в их защиту — в рамках СВО. Да, как ни печально осознавать, шансов для развития инструментального производства в целом (в том числе в изготовлении и наладке штампов) в условиях «партнёрства» с Западом у нас не было — и появились они только после 24.02.2022. С того момента в нашей стране, пусть неровно и медленно, идёт процесс развития нашей собственной инженерной школы производства и наладки штампов, результаты которых мы увидим в ближайшие годы, и я являюсь скромной частью этого процесса, словно песчинка на ветру — но ветер теперь дует в правильную сторону. Кроме того, после начала СВО открылась новая истина: самые передовые штампы отныне не всегда делаются в странах «первого» мира — как и многое другое, по большей части они изготавливаются и доводятся до ума в Китае, являющемся нашим стратегическим партнёром. Китае, от которого в огромной степени зависит весь «первый» мир. Тот самый Китай, который для Запада является аномальным и опасным примером бывшей периферии («еды»), переставшей быть страной «третьего» мира — причём сделано это было путем самоотверженного труда самого китайского народа в крайне сжатые сроки, без захватнических войн и колониального грабежа на протяжении столетий, с помощью которых создано всё богатство «первого» мира (Япония, Западная Европа, США).
Путь обретения автономии и технологического суверенитета не может быть простым. Готовых рецептов тут не бывает (в этом отношении опыт Китая является более важным ориентиром, чем опыт Южной Кореи, но ни тот ни другой скопировать не получится). На пути достижения технологического суверенитета в части производства и доводки штамповой оснастки у нас будет множество препятствий, и одно из главных — неверие в собственные силы. Его нужно как можно скорее преодолеть, иначе ваше мировоззрение будет частью проблемы, а не частью её решения. Здесь как нельзя лучше подходит высказывание Председателя Мао: «Если вы думаете, что сможете — вы сможете. Если думаете, что нет — вы правы». #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Неожиданный и даже шокирующий для многих тезис: если бы не СВО и последовавшие за ней драконовские антироссийские санкции, возможно, на технологическом суверенитете в части производства и наладки штампов в России можно было бы поставить крест. За прошедшие с распада СССР десятилетия мы все привыкли жить с пониманием, что развивать своё инструментальное производство дорого, бесполезно и неуместно. И дело не только в позиции властей, которых до поры до времени также в этом отношении всё устраивало: новый вектор развития никогда не задаётся одним только энтузиазмом и желанием власти или большинства населения, для этого нужны соответствующие условия, которых просто не было и не могло быть на тот момент. Как говорил Бертольт Брехт, «перевороты всегда совершаются в тупиках»; вот в этот тупик нас и заманили. И как раз в феврале 2022 года, наконец, настало время выйти из тёплой ванны. Пришло внезапное понимание, что для «первого» мира мы были и остаёмся «низшей расой», периферией и источником дешёвых ресурсов, по сути — едой, с которой не разговаривают. Едой, которая еще и посмела заявить белым господам о каких-то своих интересах и суверенитете и внезапно начать действовать в их защиту — в рамках СВО. Да, как ни печально осознавать, шансов для развития инструментального производства в целом (в том числе в изготовлении и наладке штампов) в условиях «партнёрства» с Западом у нас не было — и появились они только после 24.02.2022. С того момента в нашей стране, пусть неровно и медленно, идёт процесс развития нашей собственной инженерной школы производства и наладки штампов, результаты которых мы увидим в ближайшие годы, и я являюсь скромной частью этого процесса, словно песчинка на ветру — но ветер теперь дует в правильную сторону. Кроме того, после начала СВО открылась новая истина: самые передовые штампы отныне не всегда делаются в странах «первого» мира — как и многое другое, по большей части они изготавливаются и доводятся до ума в Китае, являющемся нашим стратегическим партнёром. Китае, от которого в огромной степени зависит весь «первый» мир. Тот самый Китай, который для Запада является аномальным и опасным примером бывшей периферии («еды»), переставшей быть страной «третьего» мира — причём сделано это было путем самоотверженного труда самого китайского народа в крайне сжатые сроки, без захватнических войн и колониального грабежа на протяжении столетий, с помощью которых создано всё богатство «первого» мира (Япония, Западная Европа, США).
Путь обретения автономии и технологического суверенитета не может быть простым. Готовых рецептов тут не бывает (в этом отношении опыт Китая является более важным ориентиром, чем опыт Южной Кореи, но ни тот ни другой скопировать не получится). На пути достижения технологического суверенитета в части производства и доводки штамповой оснастки у нас будет множество препятствий, и одно из главных — неверие в собственные силы. Его нужно как можно скорее преодолеть, иначе ваше мировоззрение будет частью проблемы, а не частью её решения. Здесь как нельзя лучше подходит высказывание Председателя Мао: «Если вы думаете, что сможете — вы сможете. Если думаете, что нет — вы правы». #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
March 7
Штамповка боковин минивэна Mitsubishi Delica в Японии: в новом видео от канала Frame мы можем увидеть прессовое производство завода в Сакахоги и их диковинную XL линию. Что прежде всего бросается в глаза:
1) крайне низкая скорость штамповки. В видео декларируют, что прессовая линия Hitachi Zosen оснащена гидравлическими прессами; это может объяснить скорость в 3-4 SPM (stroke per minute), но целесообразность такого экзотического процесса под большим вопросом — гидравлические прессы больше подходят для доводки, чем для серийной штамповки. Впрочем, мне приходилось видеть боковины, которые из-за плохого исполнения штампа на начальных этапах запуска просто не могли быть получены без разрывов на механических прессах, а вот на гидравлическом прессе с его рабочим ходом в течение полуминуты — вполне получались. Надеюсь, со штампами Mitsubishi Delica всё в порядке :)
2) Прессовая линия Hitachi Zosen довольно древняя, и, как мы видим, трансферная. Для передачи переходов между штампами используются не роботы и не кросс-балка, а классические грейферные линейки (!) - как в 80-е годы прошлого века;
3) Сама концепция боковины минивэна в версии со сдвижной дверью заслуживает отдельного рассмотрения. Обратите внимание на зону замка: выделенная стрелкой перемычка (остаток отхода) не удаляется до конца специально, чтобы сохранить хотя бы некоторую жесткость боковины перед сваркой; впоследствии, по всей видимости, она обрубается специальным приспособлением уже в кузовном цеху. Такое мне неоднократно приходилось видеть для панелей крыш, а в 2022 году похожую инновацию ввели французы для боковины нового Renault Kangoo — см. огромную перемычку для коммерческой версии «Сезам, откройся!» без средней стойки.
P.S. Само видео посвящено производству Pajero, но по чьему-то недосмотру в кадр попала именно штамповка боковин Delica – тем интереснее для нас.
#benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
1) крайне низкая скорость штамповки. В видео декларируют, что прессовая линия Hitachi Zosen оснащена гидравлическими прессами; это может объяснить скорость в 3-4 SPM (stroke per minute), но целесообразность такого экзотического процесса под большим вопросом — гидравлические прессы больше подходят для доводки, чем для серийной штамповки. Впрочем, мне приходилось видеть боковины, которые из-за плохого исполнения штампа на начальных этапах запуска просто не могли быть получены без разрывов на механических прессах, а вот на гидравлическом прессе с его рабочим ходом в течение полуминуты — вполне получались. Надеюсь, со штампами Mitsubishi Delica всё в порядке :)
2) Прессовая линия Hitachi Zosen довольно древняя, и, как мы видим, трансферная. Для передачи переходов между штампами используются не роботы и не кросс-балка, а классические грейферные линейки (!) - как в 80-е годы прошлого века;
3) Сама концепция боковины минивэна в версии со сдвижной дверью заслуживает отдельного рассмотрения. Обратите внимание на зону замка: выделенная стрелкой перемычка (остаток отхода) не удаляется до конца специально, чтобы сохранить хотя бы некоторую жесткость боковины перед сваркой; впоследствии, по всей видимости, она обрубается специальным приспособлением уже в кузовном цеху. Такое мне неоднократно приходилось видеть для панелей крыш, а в 2022 году похожую инновацию ввели французы для боковины нового Renault Kangoo — см. огромную перемычку для коммерческой версии «Сезам, откройся!» без средней стойки.
P.S. Само видео посвящено производству Pajero, но по чьему-то недосмотру в кадр попала именно штамповка боковин Delica – тем интереснее для нас.
#benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
March 12
March 12
Chevrolet Corvette ZR1 2025: штампованные вентиляционные решетки на капоте для оптимальной циркуляции воздуха. Оказывается, самый быстрый и мощный в истории новейший Corvette получился таким не в последнюю очередь благодаря немецким технологиям — фирменным вентиляционным решеткам от Graepel. Идея в том, что воздух, забираемый через решетку радиатора, не просто охлаждает двигатель, но и циркулирует через сам капот — и выходит через эту самую вентиляционную решетку. Таким образом не просто полностью исключается присутствие теплого воздуха в моторном отсеке, но и создается воздушное прижимное усилие, то есть путем правильной циркуляции воздуха усиливается сцепление спорткара с дорогой. Интересно, что решетки подобного дизайна уже давно поставляются немцами Graepel… для американских тракторов John Deere, с аналогичными целями максимально эффективного охлаждения двигателя. Это яркий пример биодизайна: фирменные ячейки таких патентованных решеток скопированы с формы пчелиных сот. Ну и немного о технологии: такие «сетки» штампуются из листов толщиной около 1,5 мм из знакомых нам «мягких» сталей для глубокой вытяжки типа DX54D и DC06, а вот перфорация ячеек происходит скорее всего методами чистовой вырубки, с двумя прижимами — сверху и снизу; далее следует антикоррозионное покрытие типа KTL. Полагаю, что это тот случай, когда технология одинаково интересна всем производителям транспортных средств с ДВС большой мощности — от спорткаров и тракторов до военных бронированных джипов. #новости #benchmarking #graepel #GM
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
March 17
March 24
March 24
Mercedes-Benz AG: улучшение точности симуляций Autoform за счёт оцифровки реального споттинга. Интересное совместное исследование от Mercedes, Института технологии листовой штамповки Штуттгарта и разработчиков софта Triboform посвящено важнейшей теме сближения результатов реальной наладки штампов и виртуального моделирования процесса штамповки (симуляций). Не секрет, что один из важнейших параметров контроля доводки штампов - «споттинг» - был и остаётся полностью аналоговым. Нанесение тонкого слоя инженерной краски на заготовку или переход, и оценка ее отпечатка на рабочих частях после хода пресса уже долгое время представляют собой самый важный практический метод оценки штампов, который при этом по сути игнорируется в теории — для теоретиков «споттинг» является просто идеальной константой, и не более. Мне уже приходилось писать, что передовые инженерные школы изготовления и наладки штампов — от шведов до китайцев — эффективно работают над тем, чтобы свести к минимуму противоречия между теорией и практикой. Так вот, немцы движутся в том же направлении: данное исследование как раз посвящено тому, чтобы оцифрованный отпечаток (реальную и достижимую картину споттинга) можно было взять за основу при разработке симуляций, и таким путем сблизить реальность и результаты виртуального моделирования.
Интересно, что самой оцифровкой споттинга занимались и раньше (см. материал об этом), но вот до учёта ее в Autoform дошли относительно недавно. Нужно сказать, что у Mercedes довольно специфическая стратегия споттинга (см. иллюстрацию ниже): они обеспечивают лишь контакт перед радиусом матрицы, и полностью высвобождают зону на периферии прижима. Но и такой неполноценный контакт при правильном его имитировании в симуляции позволяет сделать интересные выводы: 1) помимо более точного учёта гофрообразования (как изменяется толщина листа в зонах утонения или сжатия-утолщения), учёт реального споттинга позволяет более ясно понять влияние упругих микродеформаций штампа (который, как мы помним, является абсолютно жёстким телом лишь в чистой и абстрактной теории) и воздействие пресса; 2) помимо оценки споттинга прижима в момент первого контакта прижимных поверхностей, желательно перепроверять споттинг по прижиму и после окончания вытяжки — чтобы учесть работу прижима до самого конца движения металла и дополнительно оптимизировать контакт прижима при необходимости (это, впрочем, было известно и ранее; неслучайно зачастую на окончательном переходе мы видим жёсткие пятна контакта, которые не были видны в момент первого контакта прижима);
3) важное наблюдение — немцы отмечают, что обычные перетяжные рёбра и ребра «замкового» типа (ступенькой) имеют разные коэффициенты трения, которые стоит задавать по-разному в симуляции для более точного результата. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #mercedes #daimler
Поддержать канал:
5469550046228679
Интересно, что самой оцифровкой споттинга занимались и раньше (см. материал об этом), но вот до учёта ее в Autoform дошли относительно недавно. Нужно сказать, что у Mercedes довольно специфическая стратегия споттинга (см. иллюстрацию ниже): они обеспечивают лишь контакт перед радиусом матрицы, и полностью высвобождают зону на периферии прижима. Но и такой неполноценный контакт при правильном его имитировании в симуляции позволяет сделать интересные выводы: 1) помимо более точного учёта гофрообразования (как изменяется толщина листа в зонах утонения или сжатия-утолщения), учёт реального споттинга позволяет более ясно понять влияние упругих микродеформаций штампа (который, как мы помним, является абсолютно жёстким телом лишь в чистой и абстрактной теории) и воздействие пресса; 2) помимо оценки споттинга прижима в момент первого контакта прижимных поверхностей, желательно перепроверять споттинг по прижиму и после окончания вытяжки — чтобы учесть работу прижима до самого конца движения металла и дополнительно оптимизировать контакт прижима при необходимости (это, впрочем, было известно и ранее; неслучайно зачастую на окончательном переходе мы видим жёсткие пятна контакта, которые не были видны в момент первого контакта прижима);
3) важное наблюдение — немцы отмечают, что обычные перетяжные рёбра и ребра «замкового» типа (ступенькой) имеют разные коэффициенты трения, которые стоит задавать по-разному в симуляции для более точного результата. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #mercedes #daimler
Поддержать канал:
5469550046228679
March 31
Завод Nissan Smyrna (штат Теннесси): один день из жизни слесаря-инструментальщика. В новом видео на канале Nissan Manufacturing TN мы можем увидеть прессовое производство одного из двух основных заводов Nissan в США — глазами высококвалифицированного слесаря по ремонту и обслуживанию штампов по имени Джерри. Надо отдать должное американцам: в последнее время на фоне начинающей доминировать идеологии MAGA (Make America Great Again) в промороликах для своих заводов они стали больше показывать простых рабочих, а не менеджеров. Мы видим производство, совсем не похожее на «гринфилд»: ни одной новой высокоскоростной линии XL, а так называемые тандемные линии на видео — это просто роботизированные бывшие линии ручной штамповки; их дополняют древние трансферные линии Hitachi Zosen 80-х годов прошлого века и еще более раритетные ныне пресса Danly… На этом фоне символично выделяется одна относительно современная трансферная линия от китайцев JIER той эпохи, когда они еще сотрудничали с японцами из IHI (и когда IHI еще были способны производить прессовое оборудование).
Что касается самого слесаря Джерри, то стоит отметить, что всегда приятно видеть человека, которому интересна его работа. Как и у нас, передовые слесари в Америке могут и наплавлять рабочие поверхности аргоном, и управлять краном, и, само собой, филигранно владеют ручным механизированным инструментом для обдирки рабочих частей штампов (см. фото ниже). «Много сварки, много обдирки… перевыставлений пуансонов, сборки и разборки штампов краном, подчас нужна и мехобработка». В какой-то момент Джерри говорит фразу, которую стоит услышать каждому — для расширения кругозора о нашей профессиональной сфере: «Важная вещь о ремонте и обслуживании штамповой оснастки — порой нам приходится иметь дело с 20-тонным штампом, но при этом мы исправляем на нем несоответствия в тысячные доли дюйма; мы видим и знаем абсолютно все дефекты, даже самые малые; и каждый день приносит нам новый опыт, снова и снова». Стоит отметить немаловажную подробность из слов Джерри: по стандартам Ниссана, каждый слесарь, обслуживающий штампы, обязан иметь среднеспециальное образование в области обработки металлов давлением, и в тех случаях, когда его нет, американский Ниссан оплачивает его, без отрыва слесаря от производства; как видим, они по-настоящему ценят людей в данной сфере. Ну и напоследок еще одна цитата Джерри: «Не было ни одного дня, когда я бы пожалел о том, что пришел работать со штамповой оснасткой. Каждый день для меня является наградой — я вижу плоды своего труда». #nissan #benchmarking #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
Что касается самого слесаря Джерри, то стоит отметить, что всегда приятно видеть человека, которому интересна его работа. Как и у нас, передовые слесари в Америке могут и наплавлять рабочие поверхности аргоном, и управлять краном, и, само собой, филигранно владеют ручным механизированным инструментом для обдирки рабочих частей штампов (см. фото ниже). «Много сварки, много обдирки… перевыставлений пуансонов, сборки и разборки штампов краном, подчас нужна и мехобработка». В какой-то момент Джерри говорит фразу, которую стоит услышать каждому — для расширения кругозора о нашей профессиональной сфере: «Важная вещь о ремонте и обслуживании штамповой оснастки — порой нам приходится иметь дело с 20-тонным штампом, но при этом мы исправляем на нем несоответствия в тысячные доли дюйма; мы видим и знаем абсолютно все дефекты, даже самые малые; и каждый день приносит нам новый опыт, снова и снова». Стоит отметить немаловажную подробность из слов Джерри: по стандартам Ниссана, каждый слесарь, обслуживающий штампы, обязан иметь среднеспециальное образование в области обработки металлов давлением, и в тех случаях, когда его нет, американский Ниссан оплачивает его, без отрыва слесаря от производства; как видим, они по-настоящему ценят людей в данной сфере. Ну и напоследок еще одна цитата Джерри: «Не было ни одного дня, когда я бы пожалел о том, что пришел работать со штамповой оснасткой. Каждый день для меня является наградой — я вижу плоды своего труда». #nissan #benchmarking #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
April 7
April 7
Дополнение к прошлому материалу: интересный метод кантования задней панели заднего пола на выходном конвейере классической трансферной линии. Мы видим подвешенную стальную палку с подвижным крючком (!), переворачивающую каждую деталь для удобства её укладки. Ни пневматики, ни электроники… О качестве детали после такого сальто-мортале вообще молчу. Это настоящая Америка ;) #nissan #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
April 7