Гигаотливки Volvo EX60: цельнолитой термически упрочненный задний блок кузова.
В новейшем видео с официального YouTube-канала Volvo наконец можно увидеть процесс получения гигаотливок для модели EX60 на заводе Торсланда в окрестностях Гетеборга (Швеция).
В силу особенностей оборудования (подробнее см. тут) сама гигаотливка весьма напоминает аналогичный компонент у Tesla. Изготавливается целиковый задний блок основания кузова - одна отливка из алюминиевого сплава, заменяющая традиционно свариваемый узел из 100 штампованных деталей.
Что интересно и ново по сравнению с аналогичной технологией у Tesla: отдельной операцией технологического цикла является термическая обработка (закалка) - сразу после извлечения из пресс-формы промышленный робот окунает отливку в бак с водой или маслом определённой температуры.
Самый интригующий для меня вопрос: как будет производиться гарантийный кузовной ремонт в случае локального повреждения такой термически упрочненной отливки размером в треть основания кузова? Полагаю, сразу в «тотал» авто списывать не будут - было бы совсем недальновидно так подставлять покупателей. Возможно, локальный сегмент гигаотливки на замену повреждённой области будет изготавливаться методами аддитивных технологий с последующей термообработкой, либо термообработанная гигаотливка будет разрезаться лазером на сегменты, и полученный тем или иным путем сегмент далее будет сверлиться и крепиться к механически обработанной части гигаотливки по месту повреждения - резьбовыми соединениями. И в том, и в другом случае локальный кузовной ремонт заднего блока электрокара будет почти так же высокотехнологичен и непрост, как и сам процесс получения гигаотливок... Как говорится, выводы каждый сделает сам. #новости #volvo #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
В новейшем видео с официального YouTube-канала Volvo наконец можно увидеть процесс получения гигаотливок для модели EX60 на заводе Торсланда в окрестностях Гетеборга (Швеция).
В силу особенностей оборудования (подробнее см. тут) сама гигаотливка весьма напоминает аналогичный компонент у Tesla. Изготавливается целиковый задний блок основания кузова - одна отливка из алюминиевого сплава, заменяющая традиционно свариваемый узел из 100 штампованных деталей.
Что интересно и ново по сравнению с аналогичной технологией у Tesla: отдельной операцией технологического цикла является термическая обработка (закалка) - сразу после извлечения из пресс-формы промышленный робот окунает отливку в бак с водой или маслом определённой температуры.
Самый интригующий для меня вопрос: как будет производиться гарантийный кузовной ремонт в случае локального повреждения такой термически упрочненной отливки размером в треть основания кузова? Полагаю, сразу в «тотал» авто списывать не будут - было бы совсем недальновидно так подставлять покупателей. Возможно, локальный сегмент гигаотливки на замену повреждённой области будет изготавливаться методами аддитивных технологий с последующей термообработкой, либо термообработанная гигаотливка будет разрезаться лазером на сегменты, и полученный тем или иным путем сегмент далее будет сверлиться и крепиться к механически обработанной части гигаотливки по месту повреждения - резьбовыми соединениями. И в том, и в другом случае локальный кузовной ремонт заднего блока электрокара будет почти так же высокотехнологичен и непрост, как и сам процесс получения гигаотливок... Как говорится, выводы каждый сделает сам. #новости #volvo #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
👍13🔥2
Возвращение «биодизайна»: штамп вытяжки панели капота новейшего электрокара AFEELA (Honda/Sony).
Премиум-электрокар бренда AFEELA - совместный проект корпораций Honda и Sony, производиться будет на заводе Honda East Liberty Plant (США, штат Огайо).
В массе промороликов о нем выделяется один, в котором можно увидеть полировку низа штампа вытяжки наружной панели капота (пуансон и прижимное кольцо).
Наверное, это один из самых характерных примеров последних тенденций дизайна электрокаров - тенденций на упрощение стиля. Происходит явный откат к эпохе «биодизайна» - и это превосходно видно на на всех наружных панелях кузова AFEELA (впрочем, примерно те же черты можно увидеть и на новых электрокарах BMW, Volkswagen, Audi, Hyundai и даже Xiaomi).
Посмотрите на пуансон вытяжки наружной панели капота AFEELA. Это фактический отказ почти от любых линий стиля и острых радиусов, полная отмена огранки-«фасетизации», которая придаёт кузову настоящую скульптурность. В данном случае капот гладкий и сферообразный как яйцо; между прочим, как раз с точки зрения жёсткости панели и режима деформации на вытяжке, а также кривизны самой панели его форма весьма оптимальна - но это как раз доказательство того, что у каждого свое распределение и свой горизонт познания, поэтому удобные по форме для штамповщиков панели совсем необязательно брать за базу для стиля...
Впрочем, на вкус и цвет, как говорится, товарищей нет.
Когда-то на приёмке штампов в перерыве с одним опытным японским инженером по разработке технологии мы обсуждали дизайн «Весты». Повидав немало штампов и лицевых деталей для новых автомобилей, он признавал оригинальность и самобытность её стиля, но отмечал, что такой дизайн автомобиля не прижился бы в Японии. Буквально: «брутальная и резкая», по его мнению, «Веста» подходит идеально именно для России. Тогда я с ним не согласился, но сейчас, глядя на «гладкий» стиль японской AFEELA для американского рынка, я думаю, что он был прав.
И если вы вдруг устанете от форм и поверхностей, зализанных и гладких как Шалтай-Болтай, то вы знаете, какие модели радикально и свежо выглядят на этом фоне благодаря своей скульптурной форме наружных кузовных панелей - их имена для России не пустой звук: Vesta. Iskra. Azimut.
#afeela #honda #sony #дизайн #новости
Поддержать канал:
5469550046228679
Премиум-электрокар бренда AFEELA - совместный проект корпораций Honda и Sony, производиться будет на заводе Honda East Liberty Plant (США, штат Огайо).
В массе промороликов о нем выделяется один, в котором можно увидеть полировку низа штампа вытяжки наружной панели капота (пуансон и прижимное кольцо).
Наверное, это один из самых характерных примеров последних тенденций дизайна электрокаров - тенденций на упрощение стиля. Происходит явный откат к эпохе «биодизайна» - и это превосходно видно на на всех наружных панелях кузова AFEELA (впрочем, примерно те же черты можно увидеть и на новых электрокарах BMW, Volkswagen, Audi, Hyundai и даже Xiaomi).
Посмотрите на пуансон вытяжки наружной панели капота AFEELA. Это фактический отказ почти от любых линий стиля и острых радиусов, полная отмена огранки-«фасетизации», которая придаёт кузову настоящую скульптурность. В данном случае капот гладкий и сферообразный как яйцо; между прочим, как раз с точки зрения жёсткости панели и режима деформации на вытяжке, а также кривизны самой панели его форма весьма оптимальна - но это как раз доказательство того, что у каждого свое распределение и свой горизонт познания, поэтому удобные по форме для штамповщиков панели совсем необязательно брать за базу для стиля...
Впрочем, на вкус и цвет, как говорится, товарищей нет.
Когда-то на приёмке штампов в перерыве с одним опытным японским инженером по разработке технологии мы обсуждали дизайн «Весты». Повидав немало штампов и лицевых деталей для новых автомобилей, он признавал оригинальность и самобытность её стиля, но отмечал, что такой дизайн автомобиля не прижился бы в Японии. Буквально: «брутальная и резкая», по его мнению, «Веста» подходит идеально именно для России. Тогда я с ним не согласился, но сейчас, глядя на «гладкий» стиль японской AFEELA для американского рынка, я думаю, что он был прав.
И если вы вдруг устанете от форм и поверхностей, зализанных и гладких как Шалтай-Болтай, то вы знаете, какие модели радикально и свежо выглядят на этом фоне благодаря своей скульптурной форме наружных кузовных панелей - их имена для России не пустой звук: Vesta. Iskra. Azimut.
#afeela #honda #sony #дизайн #новости
Поддержать канал:
5469550046228679
👍14🔥3❤2😁1
Двухфазная сталь DP500 для наружных панелей дверей: первый опыт применения (FAW-Volkswagen Automotive Co., Ltd.).
29 января в китайском издании «Инструментальная промышленность» вышла статья об успешном промышленном применении сверхвысокопрочной двухфазной стали DP500 взамен термоупрочняемой высокопрочной стали CR180BH для наружных панелей дверей (!).
Стали с высоким пределом текучести (международное обозначение HSLA - High Strength Low Alloyed) применяются для наружных панелей кузова уже довольно давно всеми автопроизводителями без исключения. Однако сверхвысокопрочные двух- или многофазные стали до совсем недавнего времени применялись исключительно для структурных деталей. И вот сейчас китайцы из FAW буквально переворачивают игру.
Из всех двухфазных сталей DP500 - относительно «мягкая» (обычно для структурных деталей из двухфазных применяют стали DP600 и ещё более прочные), но даже и её применение для наружных панелей выглядит как разрыв всех шаблонов.
В целом этот факт отражает давно отмеченную мной тенденцию: высокопрочные стали становятся всё более пластичными (с соответствующей «обратной стороной медали» - возрастающим пружинением).
За переходом от CR180BH к DP500 стоит большая работа, подробно описанная в вышеуказанной статье; здесь я кратко перечислю её основные этапы.
1) для запуска панелей дверей новых моделей из стали DP500 были детально проанализированы зоны риска, для которых пластичности этой стали недостаточно: зона дверной ручки и зона установки уплотнителя, а также отдельные участки фланцев. По всем этим проблемным зонам была проведена оптимизация продукта/процесса методами компьютерного моделирования (глубина и форма подштамповки, высота фланца и т.д.), и после всех пусконаладочных работ были получены годные детали из DP500.
2) с учётом обнаруженных ограничений по формообразованию этой стали на новых проектах, была запланирована и проведена работа с металлургами по улучшению пластичности DP500, с тем, чтобы её можно было применить взамен CR180BH на действующих серийных потоках штампов для наружных панелей дверей (!). Были улучшены коэффициент деформационного упрочнения (n) и относительное удлинение. Как видно на новой кривой предельного формообразования (FLD), пластичность была кардинально улучшена, что позволило назвать эту улучшенную сталь DP500+.
Итог: DP500+ была успешно применена для замены CR180BH на действующих потоках штампов для наружных дверей. Жёсткость и прочность панели были значительно улучшены, и это позволило уменьшить толщину детали, сэкономив массу. Изначальная толщина была 0,7 мм; судя по тому, что китайцы пишут, им не пришлось радикально дорабатывать оснастку, обойдясь её перенастройкой, и это означает, что скорее всего толщина была уменьшена на 0,05 мм - но и это даёт экономию по массе и использованию материала.
Превосходный пример для взятия на вооружение. #новости #faw #переводы #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
29 января в китайском издании «Инструментальная промышленность» вышла статья об успешном промышленном применении сверхвысокопрочной двухфазной стали DP500 взамен термоупрочняемой высокопрочной стали CR180BH для наружных панелей дверей (!).
Стали с высоким пределом текучести (международное обозначение HSLA - High Strength Low Alloyed) применяются для наружных панелей кузова уже довольно давно всеми автопроизводителями без исключения. Однако сверхвысокопрочные двух- или многофазные стали до совсем недавнего времени применялись исключительно для структурных деталей. И вот сейчас китайцы из FAW буквально переворачивают игру.
Из всех двухфазных сталей DP500 - относительно «мягкая» (обычно для структурных деталей из двухфазных применяют стали DP600 и ещё более прочные), но даже и её применение для наружных панелей выглядит как разрыв всех шаблонов.
В целом этот факт отражает давно отмеченную мной тенденцию: высокопрочные стали становятся всё более пластичными (с соответствующей «обратной стороной медали» - возрастающим пружинением).
За переходом от CR180BH к DP500 стоит большая работа, подробно описанная в вышеуказанной статье; здесь я кратко перечислю её основные этапы.
1) для запуска панелей дверей новых моделей из стали DP500 были детально проанализированы зоны риска, для которых пластичности этой стали недостаточно: зона дверной ручки и зона установки уплотнителя, а также отдельные участки фланцев. По всем этим проблемным зонам была проведена оптимизация продукта/процесса методами компьютерного моделирования (глубина и форма подштамповки, высота фланца и т.д.), и после всех пусконаладочных работ были получены годные детали из DP500.
2) с учётом обнаруженных ограничений по формообразованию этой стали на новых проектах, была запланирована и проведена работа с металлургами по улучшению пластичности DP500, с тем, чтобы её можно было применить взамен CR180BH на действующих серийных потоках штампов для наружных панелей дверей (!). Были улучшены коэффициент деформационного упрочнения (n) и относительное удлинение. Как видно на новой кривой предельного формообразования (FLD), пластичность была кардинально улучшена, что позволило назвать эту улучшенную сталь DP500+.
Итог: DP500+ была успешно применена для замены CR180BH на действующих потоках штампов для наружных дверей. Жёсткость и прочность панели были значительно улучшены, и это позволило уменьшить толщину детали, сэкономив массу. Изначальная толщина была 0,7 мм; судя по тому, что китайцы пишут, им не пришлось радикально дорабатывать оснастку, обойдясь её перенастройкой, и это означает, что скорее всего толщина была уменьшена на 0,05 мм - но и это даёт экономию по массе и использованию материала.
Превосходный пример для взятия на вооружение. #новости #faw #переводы #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
🔥6👍5❤4
Dacia C-Neo 2026: необычная форма штампованной панели капота.
На недавно опубликованных фотографиях готовящегося к производству семейного кросс-универсала от Dacia (см. материал французского профильного сайта l'Argus) в глаза бросается интересный дизайн панели капота.
При общей консервативности стиля данного автомобиля, именно эта деталь по-настоящему выделяется. Обратите внимание на две гигантских подштамповки с почти вертикальными стенками и резкими линиями стиля. Вероятнее всего, такую форму получали путем введения дотяжки после вытяжки - что для данного бренда группы Renault скорее норма (см. капот новейшего поколения Duster / Bigster).
Выглядит довольно необычно. Жаль, что этого не скажешь о стиле автомобиля в целом - он смотрится несколько эклектично и не очень ярко. #новости #dacia #renault #дизайн
Поддержать канал:
5469550046228679
На недавно опубликованных фотографиях готовящегося к производству семейного кросс-универсала от Dacia (см. материал французского профильного сайта l'Argus) в глаза бросается интересный дизайн панели капота.
При общей консервативности стиля данного автомобиля, именно эта деталь по-настоящему выделяется. Обратите внимание на две гигантских подштамповки с почти вертикальными стенками и резкими линиями стиля. Вероятнее всего, такую форму получали путем введения дотяжки после вытяжки - что для данного бренда группы Renault скорее норма (см. капот новейшего поколения Duster / Bigster).
Выглядит довольно необычно. Жаль, что этого не скажешь о стиле автомобиля в целом - он смотрится несколько эклектично и не очень ярко. #новости #dacia #renault #дизайн
Поддержать канал:
5469550046228679
👍8❤3
Forwarded from ЧАДАЕВ
Открытое письмо Павлу Дурову.
Дорогой Павел. Все Ваши аргументы про то, почему конкурентные решения лучше, чем административно навязанные, справедливы и обоснованны. Но у тех, кто продвигает другое решение, на них есть один куда более весомый контраргумент.
Ни одна из перечисленных Вами стран, в которых есть национальные мессенджеры, в период становления своих мессенджеров не вела войн. Россия — ведёт. Причём такую, значимая часть которой — это регулярные диверсии противника, организуемые в том числе и с использованием мессенджеров. Воюющая страна не может позволить себе такую роскошь, как иметь в качестве основной коммуникационной платформы, используемой большинством граждан, такой сервис, владельцы которого не выполняют и не собираются выполнять требований её же законодательства.
Я не хочу уходить из ТГ. Меня он полностью устраивает как сервис и значительно превосходит по своему удобству и функциональности любые представленные на рынке альтернативы. Но, разумеется, если государство примет решение прекратить его работу, я, как и большинство моих лояльных сограждан, подчинюсь и не буду строить из себя цифрового партизана.
А потому я очень надеюсь, что сценарием развития нынешней ситуации будет не закрытие ТГ в России, а такая форма взаимоприемлемого компромисса, которая не будет противоречить ни базовой идеологии Телеграм (защищённые, в т.ч.и от властей, коммуникации пользователей), ни государственным приоритетам РФ. Здесь возможны различные варианты, но первично — согласовать сам язык и набор терминов, в рамках которого этот компромисс обсуждается.
На данный момент публичная позиция ТГ формулируется — в том числе и в Ваших постах — на языке конкуренции, инноваций, удобства пользователей. Позиция российского государства — на языке угроз безопасности. Причём не столько для властей, сколько в первую очередь для тех же граждан, ибо преждевременная гибель или утрата свободы вследствие вовлечения в преступления — не самый лучший способ повысить качество жизни.
Нужно найти способ согласовать эти языки между собой. И это, как выражаются некоторые англоязычные граждане, "дорога с двухсторонним движением".
С уважением и благодарностью за Вашу работу.
Пятница, 13 февраля, Великий Новгород.
Дорогой Павел. Все Ваши аргументы про то, почему конкурентные решения лучше, чем административно навязанные, справедливы и обоснованны. Но у тех, кто продвигает другое решение, на них есть один куда более весомый контраргумент.
Ни одна из перечисленных Вами стран, в которых есть национальные мессенджеры, в период становления своих мессенджеров не вела войн. Россия — ведёт. Причём такую, значимая часть которой — это регулярные диверсии противника, организуемые в том числе и с использованием мессенджеров. Воюющая страна не может позволить себе такую роскошь, как иметь в качестве основной коммуникационной платформы, используемой большинством граждан, такой сервис, владельцы которого не выполняют и не собираются выполнять требований её же законодательства.
Я не хочу уходить из ТГ. Меня он полностью устраивает как сервис и значительно превосходит по своему удобству и функциональности любые представленные на рынке альтернативы. Но, разумеется, если государство примет решение прекратить его работу, я, как и большинство моих лояльных сограждан, подчинюсь и не буду строить из себя цифрового партизана.
А потому я очень надеюсь, что сценарием развития нынешней ситуации будет не закрытие ТГ в России, а такая форма взаимоприемлемого компромисса, которая не будет противоречить ни базовой идеологии Телеграм (защищённые, в т.ч.и от властей, коммуникации пользователей), ни государственным приоритетам РФ. Здесь возможны различные варианты, но первично — согласовать сам язык и набор терминов, в рамках которого этот компромисс обсуждается.
На данный момент публичная позиция ТГ формулируется — в том числе и в Ваших постах — на языке конкуренции, инноваций, удобства пользователей. Позиция российского государства — на языке угроз безопасности. Причём не столько для властей, сколько в первую очередь для тех же граждан, ибо преждевременная гибель или утрата свободы вследствие вовлечения в преступления — не самый лучший способ повысить качество жизни.
Нужно найти способ согласовать эти языки между собой. И это, как выражаются некоторые англоязычные граждане, "дорога с двухсторонним движением".
С уважением и благодарностью за Вашу работу.
Пятница, 13 февраля, Великий Новгород.
👍15😁7🔥3😢1
Нужен ли полный дублер данного канала в MAX (помимо Дзена)?
Final Results
41%
Да
49%
Нетъ
10%
Не понял вопроса, не в теме
«Кривое зеркало»: как выглядит неустраненный дефект внешнего вида на штампованной «лицевой» детали.
Недавно на парковке, глядя на довольно дорогой и габаритный кроссовер, увидел на боковине в зоне лючка бензобака совершенно сюрреалистичную картину: словно в кривом зеркале, дерево в отражении было изогнуто в дугу, рядом стоящий автомобиль в этой зоне тоже отражался уродливо.
Так и проявляется типичный дефект, который в мире часто называют «teddy bear ears» - «уши плюшевого медведя» (oreilles de Mickey - «уши Микки-Мауса» - во французском варианте). Такие провалы часто встречаются в зоне лючка бензобака, и они до такой степени проблематичны, что, например, у шведов есть отдельные научные работы по методам устранения этого специфического для боковин дефекта.
В данном конкретном случае эту проблему, как видим, устранять не стали - либо не получилось.
Кто-то скажет: да ведь это ерунда и пустяки, никто же не увидит. Но это в корне неправильный подход - ведь в конечном счёте из подобных мелочей (что-то немножко не в цвет - как белые бампер и кузов у одного именитого немецкого производителя, что-то где-то слегка щёлкает, немножко неравномерен зазор и проч.) и составляется впечатление о продукте и о соотношении цена/качество.
#аналитика #позиция
Недавно на парковке, глядя на довольно дорогой и габаритный кроссовер, увидел на боковине в зоне лючка бензобака совершенно сюрреалистичную картину: словно в кривом зеркале, дерево в отражении было изогнуто в дугу, рядом стоящий автомобиль в этой зоне тоже отражался уродливо.
Так и проявляется типичный дефект, который в мире часто называют «teddy bear ears» - «уши плюшевого медведя» (oreilles de Mickey - «уши Микки-Мауса» - во французском варианте). Такие провалы часто встречаются в зоне лючка бензобака, и они до такой степени проблематичны, что, например, у шведов есть отдельные научные работы по методам устранения этого специфического для боковин дефекта.
В данном конкретном случае эту проблему, как видим, устранять не стали - либо не получилось.
Кто-то скажет: да ведь это ерунда и пустяки, никто же не увидит. Но это в корне неправильный подход - ведь в конечном счёте из подобных мелочей (что-то немножко не в цвет - как белые бампер и кузов у одного именитого немецкого производителя, что-то где-то слегка щёлкает, немножко неравномерен зазор и проч.) и составляется впечатление о продукте и о соотношении цена/качество.
#аналитика #позиция
👍18❤2
Китайский подход к наладке: концепция времени при решении вопросов с получением формы при листовой штамповке.
Изучая китайские материалы по своей специальности, я столкнулся со специфической терминологией, которой они описывают трудности с формообразованием на основной операции по получению формы (вытяжке). Как мы знаем, при листовой штамповке происходит не просто растяжение листа и придание ему формы от пуансона и матрицы, но и его движение по прижимным поверхностям (в том числе через перетяжные ребра) в процессе смыкания штампов, которое регулируется определённой стратегией споттинга прижима. Так вот, когда китайские слесари или технологи видят, что на переходе после вытяжки образуются большие гофры/складки, то вместо того чтобы просто констатировать нехватку натяжения листовой заготовки прижимом, они говорят, что «лист движется слишком быстро». Обратно, если прижим полностью блокирует движение листа, и это приводит к разрывам, то они не говорят «лист слишком натянут/держит», а констатируют, что «лист движется слишком медленно». Именно такие формулировки встречаются в материалах их профильных изданий.
В этих простых словах кроется глубокое понимание механики процесса вытяжки, а именно, учёт фактора времени при создании нужного натяжения листа и соответствующего споттинга. Вместо того чтобы абстрактно анализировать статичную картину, китайцы делают её динамической и ориентируются на результат процесса - «лист движется слишком быстро» означает, что натяжение недостаточно или создано не в то время (как вариант - не работает плоскость прижима, неправильно расположены перетяжные ребра или зазоры по ним избыточны и проч.). Это сразу наводит на правильные соображения по исправлению ситуации - не просто «натянуть» по полной, а создать натяжение в правильном месте и в правильное время для конкретной проблемы.
Этот подход так же уместен и для проблем с «двойными» линиями стиля - проявлениями «проскальзывания» листа через стилевые радиусы, которые мы часто называем перетяжными радиусами. Они также могут иметь происхождением либо слишком быстрое, либо (реже) слишком медленное движение листа в процессе работы прижима.
Хороший пример того, как простая, но образная формулировка улучшает понимание нелинейного процесса даже для обычного человека, не имеющего дела с листовой штамповкой (фото с одного из давних проектов Рено Россия). #переводы #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Изучая китайские материалы по своей специальности, я столкнулся со специфической терминологией, которой они описывают трудности с формообразованием на основной операции по получению формы (вытяжке). Как мы знаем, при листовой штамповке происходит не просто растяжение листа и придание ему формы от пуансона и матрицы, но и его движение по прижимным поверхностям (в том числе через перетяжные ребра) в процессе смыкания штампов, которое регулируется определённой стратегией споттинга прижима. Так вот, когда китайские слесари или технологи видят, что на переходе после вытяжки образуются большие гофры/складки, то вместо того чтобы просто констатировать нехватку натяжения листовой заготовки прижимом, они говорят, что «лист движется слишком быстро». Обратно, если прижим полностью блокирует движение листа, и это приводит к разрывам, то они не говорят «лист слишком натянут/держит», а констатируют, что «лист движется слишком медленно». Именно такие формулировки встречаются в материалах их профильных изданий.
В этих простых словах кроется глубокое понимание механики процесса вытяжки, а именно, учёт фактора времени при создании нужного натяжения листа и соответствующего споттинга. Вместо того чтобы абстрактно анализировать статичную картину, китайцы делают её динамической и ориентируются на результат процесса - «лист движется слишком быстро» означает, что натяжение недостаточно или создано не в то время (как вариант - не работает плоскость прижима, неправильно расположены перетяжные ребра или зазоры по ним избыточны и проч.). Это сразу наводит на правильные соображения по исправлению ситуации - не просто «натянуть» по полной, а создать натяжение в правильном месте и в правильное время для конкретной проблемы.
Этот подход так же уместен и для проблем с «двойными» линиями стиля - проявлениями «проскальзывания» листа через стилевые радиусы, которые мы часто называем перетяжными радиусами. Они также могут иметь происхождением либо слишком быстрое, либо (реже) слишком медленное движение листа в процессе работы прижима.
Хороший пример того, как простая, но образная формулировка улучшает понимание нелинейного процесса даже для обычного человека, не имеющего дела с листовой штамповкой (фото с одного из давних проектов Рено Россия). #переводы #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
👍10🔥6❤5
Forwarded from Оргриммарская правда (Мудрый Орк)
Поздравляю наших воинов с праздником — Днем Защитника Отечества!
Желаю вам чистого неба над головой, спокойной работы и возвращения домой.
Спасибо вам за ту работу, которую вы делаете для нас и страны!
Наше дело правое, враг будет разбит, победа будет за нами!🐻
Желаю вам чистого неба над головой, спокойной работы и возвращения домой.
Спасибо вам за ту работу, которую вы делаете для нас и страны!
Наше дело правое, враг будет разбит, победа будет за нами!
Please open Telegram to view this post
VIEW IN TELEGRAM
🎉11👍7❤4
«Учёт деформационного разогрева штампов вытяжки на стадии разработки: инсайты промышленного опыта» - разбор статьи с веб-конференции MATEC 2025 от Volvo Cars, шведского Технологического института Блекинге, корпорации Autoform Engineering Sweden и испанского Института Мондрагона.
Очередное научно-промышленное исследование под эгидой шведов из Volvo Cars и Технологического института Блекинге посвящено изучению деформационного разогрева штампов вытяжки и его зависимости от скорости штамповки - как всегда, на промышленном примере штампованных внутренних панелей дверей для действующих моделей Volvo.
Имитацию различных режимов штамповки с разными SPM проводили в Autoform. Её целью являлось снижение уровня брака при штамповке серийных объёмов для одной из самых сложных кузовных панелей с глубокой вытяжкой.
Сами параметры компьютерного моделирования тщательно подбирались и кастомизировались для максимального приближения к реальному процессу штамповки конкретных деталей Volvo.
Интересно сравнение результатов для разных скоростей штамповки (8 SPM и 17 SPM) и для состояния перехода после 1 удара и 1000 ударов. Была точно установлена коррелляция между повышением температуры штампа от деформационного разогрева и отрицательным воздействием этого разогрева на получение годной вытяжки.
Итак, при прочих равных условиях:
- при скорости 8 ударов в минуту разница температуры после 1 удара и 1000 ударов составила 6 градусов для поверхности перехода в самой рискованной зоне (47,67 градусов VS 54,24 градусов); для зоны прижимного кольца напротив - разница почти до 7 градусов;
- при скорости 17 ударов в минуту разница температуры после 1 удара и 1000 ударов составила почти 8 градусов для поверхности перехода в самой рискованной зоне (61,86 градусов VS 69,77 градусов); для зоны прижимного кольца напротив - разница более 10 градусов.
Наглядно показано прямое воздействие скорости на температуру после первого же удара: при 8 SPM это 47,67 градусов, а при 17 SPM - уже 61,86 градусов. До боли знакомое ощущение для каждого в штамповке, кому приходилось брать в руки переход с глубокой вытяжкой, штампуемый на высокоскоростной линии - тепло от него чувствуется через любые защитные перчатки. После этого намного лучше понимаешь роль скорости в знакомой нам со школы формуле кинетической энергии: E = m*v^2/2. В данном случае скорость увеличилась в 2 раза - а кинетическая энергия выросла в 4 раза соответственно, отсюда резкое повышение температуры рабочих частей и перехода с вытяжки на 14 градусов с первого же удара по сравнению с более медленным процессом.
Стоит ли говорить, что изменение температуры штампов даже на несколько градусов может серьёзно затруднить формообразование для детали с глубокой вытяжкой - об этом уже были подобные исследования у тех же шведов. И, разумеется, данное повышение температуры можно и нужно учесть для моделирования штамповки с учётом больших объёмов производства.
Работа по исследованию деформационного разогрева и его учету на ранних стадиях разработки технологии продолжается, и отрадно видеть продолжающееся сближение теоретических штудий и практических результатов, о котором я писал неоднократно. #volvo #немного_матчасти #benchmarking #переводы
Очередное научно-промышленное исследование под эгидой шведов из Volvo Cars и Технологического института Блекинге посвящено изучению деформационного разогрева штампов вытяжки и его зависимости от скорости штамповки - как всегда, на промышленном примере штампованных внутренних панелей дверей для действующих моделей Volvo.
Имитацию различных режимов штамповки с разными SPM проводили в Autoform. Её целью являлось снижение уровня брака при штамповке серийных объёмов для одной из самых сложных кузовных панелей с глубокой вытяжкой.
Сами параметры компьютерного моделирования тщательно подбирались и кастомизировались для максимального приближения к реальному процессу штамповки конкретных деталей Volvo.
Интересно сравнение результатов для разных скоростей штамповки (8 SPM и 17 SPM) и для состояния перехода после 1 удара и 1000 ударов. Была точно установлена коррелляция между повышением температуры штампа от деформационного разогрева и отрицательным воздействием этого разогрева на получение годной вытяжки.
Итак, при прочих равных условиях:
- при скорости 8 ударов в минуту разница температуры после 1 удара и 1000 ударов составила 6 градусов для поверхности перехода в самой рискованной зоне (47,67 градусов VS 54,24 градусов); для зоны прижимного кольца напротив - разница почти до 7 градусов;
- при скорости 17 ударов в минуту разница температуры после 1 удара и 1000 ударов составила почти 8 градусов для поверхности перехода в самой рискованной зоне (61,86 градусов VS 69,77 градусов); для зоны прижимного кольца напротив - разница более 10 градусов.
Наглядно показано прямое воздействие скорости на температуру после первого же удара: при 8 SPM это 47,67 градусов, а при 17 SPM - уже 61,86 градусов. До боли знакомое ощущение для каждого в штамповке, кому приходилось брать в руки переход с глубокой вытяжкой, штампуемый на высокоскоростной линии - тепло от него чувствуется через любые защитные перчатки. После этого намного лучше понимаешь роль скорости в знакомой нам со школы формуле кинетической энергии: E = m*v^2/2. В данном случае скорость увеличилась в 2 раза - а кинетическая энергия выросла в 4 раза соответственно, отсюда резкое повышение температуры рабочих частей и перехода с вытяжки на 14 градусов с первого же удара по сравнению с более медленным процессом.
Стоит ли говорить, что изменение температуры штампов даже на несколько градусов может серьёзно затруднить формообразование для детали с глубокой вытяжкой - об этом уже были подобные исследования у тех же шведов. И, разумеется, данное повышение температуры можно и нужно учесть для моделирования штамповки с учётом больших объёмов производства.
Работа по исследованию деформационного разогрева и его учету на ранних стадиях разработки технологии продолжается, и отрадно видеть продолжающееся сближение теоретических штудий и практических результатов, о котором я писал неоднократно. #volvo #немного_матчасти #benchmarking #переводы
👍13❤2
Эталонный высокоскоростной процесс вырубки на прессовом производстве АО «АВТОВАЗ».
Был рад увидеть отличный видеосюжет телеграм-канала «НА ЗАВОДЕ» о работе высокоскоростной вырубной линии AIDA. Надо честно признать - не у всех автопроизводителей есть настолько хорошо и профессионально сделанные материалы, показывающие современную листовую штамповку красиво и эффектно (поверьте, мне есть с чем сравнивать). И особенно приятно видеть столь знакомый процесс, снятый так, что поневоле вновь начинаешь им любоваться. #lada #aida #benchmarking #новости
Был рад увидеть отличный видеосюжет телеграм-канала «НА ЗАВОДЕ» о работе высокоскоростной вырубной линии AIDA. Надо честно признать - не у всех автопроизводителей есть настолько хорошо и профессионально сделанные материалы, показывающие современную листовую штамповку красиво и эффектно (поверьте, мне есть с чем сравнивать). И особенно приятно видеть столь знакомый процесс, снятый так, что поневоле вновь начинаешь им любоваться. #lada #aida #benchmarking #новости
Telegram
НА ЗАВОДЕ
В каждом заводском производстве можно найти действительно уникальное, удивительное оборудование! Это настоящие образцы технического совершенства, о которых хочется рассказывать, которыми необходимо восхищаться!
Сегодня отправляемся в прессовое производство.…
Сегодня отправляемся в прессовое производство.…
👍12🔥3😱3
Канал в MAX. Технический пост.
К замедлению Телеграма я начал готовиться заблаговременно — из сказки про трех поросят мне всегда больше всего импонировал Наф-Наф, планомерно строивший каменный дом и впоследствии спасший более легкомысленных братьев от волков (в нашем случае волки - это западные "партнеры", жёстко и методично ломающие волю Павла Дурова и заставляющие его сдать его детище с потрохами, чтобы использовать против нас). Дублер в Дзене был пробной попыткой; а вот мой канал в MAX — это настоящий резервный «Блог Штамповщика», рискующий стать основной площадкой. Мне удалось перенести в него 86% всех старых постов, а все новые вот уже месяц как дублируются.
Из плюсов:
- оформление и верстка практически идентичны «телеграмовским», и из содержания ничего не теряется;
- в MAX можно легко отделить чаты и личную переписку от информационных каналов (есть отдельная вкладка «каналы»);
- самый «жирный» плюс — тот факт, что серверы национального мессенджера находятся в России, а значит, любые проблемы решаться будут с нашими соотечественниками на русском языке напрямую, а не через «дупло» с дубайскими и/или индийскими администраторами «Телеграма» на английском (кому приходилось решать вопросы с аккаунтом, тот меня поймет…).
Минусы:
- при количестве подписчиков менее 10 тыс. канал может быть только приватным, без комментариев и без короткой текстовой ссылки — для нишевых каналов типа моего, к сожалению, это серьезное ограничение; надеюсь, удастся найти какое-то решение, если надо, с регистрацией в РКН;
- сами посты чуть меньше по размеру за счет верстки, то есть во многих случаях приходится делить посты на несколько частей;
- чуть больше по сравнению с ТГ тормозит поиск (уверен, это скоро поправят в обновлениях);
- нет сторис, премиум-аккаунтов и опций по оформлению (положа руку на сердце, жить без этого можно).
Так или иначе, у нас теперь есть национальный мессенджер, во многом схожий с Телеграмом, но наш собственный, созданный в России и для России. Он пока что не самый совершенный, но вполне удобный, работает быстро и выглядит красиво на фоне конкурентов/аналогов (советую посмотреть на довольно страшненький южнокорейский KakaoTalk и ему подобные). Отныне все посты данного канала вы можете найти и в MAX. #позиция
К замедлению Телеграма я начал готовиться заблаговременно — из сказки про трех поросят мне всегда больше всего импонировал Наф-Наф, планомерно строивший каменный дом и впоследствии спасший более легкомысленных братьев от волков (в нашем случае волки - это западные "партнеры", жёстко и методично ломающие волю Павла Дурова и заставляющие его сдать его детище с потрохами, чтобы использовать против нас). Дублер в Дзене был пробной попыткой; а вот мой канал в MAX — это настоящий резервный «Блог Штамповщика», рискующий стать основной площадкой. Мне удалось перенести в него 86% всех старых постов, а все новые вот уже месяц как дублируются.
Из плюсов:
- оформление и верстка практически идентичны «телеграмовским», и из содержания ничего не теряется;
- в MAX можно легко отделить чаты и личную переписку от информационных каналов (есть отдельная вкладка «каналы»);
- самый «жирный» плюс — тот факт, что серверы национального мессенджера находятся в России, а значит, любые проблемы решаться будут с нашими соотечественниками на русском языке напрямую, а не через «дупло» с дубайскими и/или индийскими администраторами «Телеграма» на английском (кому приходилось решать вопросы с аккаунтом, тот меня поймет…).
Минусы:
- при количестве подписчиков менее 10 тыс. канал может быть только приватным, без комментариев и без короткой текстовой ссылки — для нишевых каналов типа моего, к сожалению, это серьезное ограничение; надеюсь, удастся найти какое-то решение, если надо, с регистрацией в РКН;
- сами посты чуть меньше по размеру за счет верстки, то есть во многих случаях приходится делить посты на несколько частей;
- чуть больше по сравнению с ТГ тормозит поиск (уверен, это скоро поправят в обновлениях);
- нет сторис, премиум-аккаунтов и опций по оформлению (положа руку на сердце, жить без этого можно).
Так или иначе, у нас теперь есть национальный мессенджер, во многом схожий с Телеграмом, но наш собственный, созданный в России и для России. Он пока что не самый совершенный, но вполне удобный, работает быстро и выглядит красиво на фоне конкурентов/аналогов (советую посмотреть на довольно страшненький южнокорейский KakaoTalk и ему подобные). Отныне все посты данного канала вы можете найти и в MAX. #позиция
MAX
MAX – быстрое и легкое приложение для общения и решения повседневных задач
MAX позволяет отправлять любые виды сообщений и звонить даже на слабых устройствах и при низкой скорости интернета.
👍10❤3🔥1😁1🎉1
Geely: штамповка ниши запасного колеса с роботизированной укладкой EOL.
В интересном видеоролике от корпорации Jinan Aotto Automation Co. можно увидеть реализованное комплексное решение по дополнительной роботизации и увеличению производительности прессовой линии Geely на примере конкретного потока штампов для ниши запасного колеса (задней панели заднего пола).
Чаще всего роботизированную укладку мы видим для крупных «лицевых» панелей типа боковин или крыш на тандемных или трансферных прессовых линиях размера XL.
Но вот в данном случае речь о крупной структурной детали - такое можно увидеть нечасто.
Итак, роботизированная укладка была внедрена по обе стороны от выходного конвейера линии, доставку пустой тары и отвоз заполненных деталями контейнеров на склад осуществляют автоматические тележки AGV - вместо вилочных погрузчиков.
Далее языком сухих цифр:
- 4 промышленных робота на укладке заменили 8 людей-укладчиков;
- система автоматического контроля качества (со специальной оптикой и обученной нейросетью) заменила 4 контролеров качества (надо понимать, что настроить эту систему для структурных деталей куда проще - складки или разрывы куда проще отличить, чем малозаметные провалы, изломы и проч. на «лицевых» панелях);
- тележки AGV заменили 4 водителей погрузчиков.
Итого для данной линии за счёт дополнительной роботизации удалось сократить 16 человек (!).
Бизнес-кейс, рекомендуемый для изучения всем, кто занимается вопросами роботизации «в конце линии» (международный термин End Of the Line - EOL). #geely #aotto #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Канал в MAX
В интересном видеоролике от корпорации Jinan Aotto Automation Co. можно увидеть реализованное комплексное решение по дополнительной роботизации и увеличению производительности прессовой линии Geely на примере конкретного потока штампов для ниши запасного колеса (задней панели заднего пола).
Чаще всего роботизированную укладку мы видим для крупных «лицевых» панелей типа боковин или крыш на тандемных или трансферных прессовых линиях размера XL.
Но вот в данном случае речь о крупной структурной детали - такое можно увидеть нечасто.
Итак, роботизированная укладка была внедрена по обе стороны от выходного конвейера линии, доставку пустой тары и отвоз заполненных деталями контейнеров на склад осуществляют автоматические тележки AGV - вместо вилочных погрузчиков.
Далее языком сухих цифр:
- 4 промышленных робота на укладке заменили 8 людей-укладчиков;
- система автоматического контроля качества (со специальной оптикой и обученной нейросетью) заменила 4 контролеров качества (надо понимать, что настроить эту систему для структурных деталей куда проще - складки или разрывы куда проще отличить, чем малозаметные провалы, изломы и проч. на «лицевых» панелях);
- тележки AGV заменили 4 водителей погрузчиков.
Итого для данной линии за счёт дополнительной роботизации удалось сократить 16 человек (!).
Бизнес-кейс, рекомендуемый для изучения всем, кто занимается вопросами роботизации «в конце линии» (международный термин End Of the Line - EOL). #geely #aotto #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Канал в MAX
👍14❤2
Поздравляю прекрасную половину человечества с Международным Женским днём! Давайте помнить о том, что хотя женщины и способны нести любые тяготы и работать наравне с мужчинами в любой сфере, они по-настоящему счастливы тогда, когда чувствуют мужскую любовь, защиту и заботу. С праздником, дорогие женщины!
Канал в MAX
Канал в MAX
👍11🎉4
Новая технология для космических аппаратов: процесс дробеструйного формообразования под контролем ИИ.
В январе 2026 года Европейское космическое агентство в в партнерстве с немецкой компанией MT Aerospace продемонстрировало достаточно экзотический процесс - получение формы для деталей космических ракет и аппаратов типа Ariane 6 c помощью дробеструйной обработки.
Суть в том, что мелкие сверхтвёрдые сферообразные частицы буквально выстреливаются с траекторией и скоростью, рассчитанными искусственным интеллектом, и эти "очереди" придают форму и нужное деформационное упрочнение (наклеп) отдельным деталям.
Именно таким образом изготавливаются крышки баков ракетного топлива для европейской ракеты Ariane 6.
Сама идея не вполне новая: принцип использовать высокие скорости деформации для того чтобы как бы "обмануть природу" и локально преодолеть естественные ограничения пластичности лежит в основе и штамповки взрывом, и штамповки электромагнитным импульсом.
Однако здесь речь о том, чтобы ИИ рассчитал точные параметры высокоскоростных выстрелов частицами для получения формы и требуемых механических свойств в ходе пластической деформации - в этом есть безусловная новизна. Жизнь покажет, насколько эта технология будет распространена в будущем для данной отрасли промышленности. Пока что можно только констатировать её головоломную сложность в сравнении с известными ранее методами обработки давлением. #новости #аналитика #немного_матчасти
Канал в MAX
В январе 2026 года Европейское космическое агентство в в партнерстве с немецкой компанией MT Aerospace продемонстрировало достаточно экзотический процесс - получение формы для деталей космических ракет и аппаратов типа Ariane 6 c помощью дробеструйной обработки.
Суть в том, что мелкие сверхтвёрдые сферообразные частицы буквально выстреливаются с траекторией и скоростью, рассчитанными искусственным интеллектом, и эти "очереди" придают форму и нужное деформационное упрочнение (наклеп) отдельным деталям.
Именно таким образом изготавливаются крышки баков ракетного топлива для европейской ракеты Ariane 6.
Сама идея не вполне новая: принцип использовать высокие скорости деформации для того чтобы как бы "обмануть природу" и локально преодолеть естественные ограничения пластичности лежит в основе и штамповки взрывом, и штамповки электромагнитным импульсом.
Однако здесь речь о том, чтобы ИИ рассчитал точные параметры высокоскоростных выстрелов частицами для получения формы и требуемых механических свойств в ходе пластической деформации - в этом есть безусловная новизна. Жизнь покажет, насколько эта технология будет распространена в будущем для данной отрасли промышленности. Пока что можно только констатировать её головоломную сложность в сравнении с известными ранее методами обработки давлением. #новости #аналитика #немного_матчасти
Канал в MAX
🔥10👍3
Вот так и выглядит постепенное построение технологического суверенитета России в нашей области в рамках подготовки производства LADA Azimut - модели, оригинальность и новизну которой сразу отметили не только отечественные, но и французские и немецкие автоэксперты.
Telegram
АВТОВАЗ. Официально
👍14❤1
Штамповка боковин Cupra Formentor: резкие линии стиля, шесть операций, XL линия с кросс-балкой от Güdel, «безлюдная» работа кранов при транспортировке штампов.
В конце октября 2025 года в официальном проморолике SEAT/Cupra была впервые показана новая тандемная прессовая линия XL, установленная на заводе Марторелл в Испании. Интересно, что в ходе её презентации мы видим штамповку наружных панелей боковин кроссовера Cupra Formentor — одной из самых оригинальных по стилю моделей группы VAG (напомню, SEAT — это испанский бренд немецкого автопроизводителя, а Cupra – его «элитный» суббренд), на фоне которой остальные немецкие кроссоверы выглядят несколько скучно.
Действительно, резкие переходы кривизны и острый радиус стилевой линии (немцы называют такое «линия торнадо») роднят боковину Formentor скорее с последними моделями Peugeot 308 и 408 c их «германизированным» стилем, а также напоминают о последнем поколении Renault Clio c его стилевой «складкой». И это один из пока что редких задокументированных случаев наличия операции дотяжки боковины (вы можете в этом убедиться, увидев "слепую" форму на вытяжке) - по большей части из лицевых панелей чаще всего дотяжка бывает на панелях капота.
Что еще стоит отметить:
- панель боковины штампуется за шесть (!) операций; поразительный консерватизм немцев, словно бы застрявших в 80-х годах прошлого века — нетрудно рассчитать, насколько дорогим будет такой комплект оснастки по сравнению с четырех- или пятиоперационным процессом, который давно уже считается нормой для всего остального мира;
- о производителе новой линии тактично умалчивается, однако по характерной «роботизированной» кросс-балке от Güdel и некоторым другим признакам можно предположить, что это китайцы JIER (обычно в случае установки немецких линий типа Schuler это открыто декларируется);
- автономные краны, осуществляющие доставку и установку штампов на болстера, имеют грузоподъемность в 56 тонн;
- производитель штампов для боковины Cupra — испанская (баскская) по происхождению корпорация Gestamp; как видим, тенденция производить штампы ближе к месту их эксплуатации становится новой нормой;
- крайне любопытная подробность, которую не сразу замечаешь — вырубная заготовка на боковину подается на вытяжку вместе с вырубленными отходами в зоне дверных проёмов (!); часто эти отходы используются как заготовки для небольших деталей (деловые отходы), их обычно собирают на вырубке и потом дорубают тем или иным способом; здесь, по всей видимости, найден способ дорубать их прямо в основном потоке (на штампе обрезки), и возможно, особым образом их укладывать (до финального выходного конвейера линии они не доезжают);
- last but not least, мы видим, что эта новейшая линия находится в окружении довольно старых трансферных линий Erfurt (возможно, для кого-то это станет шоком, но в Европе нет нормы работать только на оборудовании «с иголочки», а есть рациональное стремление использовать все доступные производственные мощности).
P.S. Для тех, кто думает, что у нас в стране нет подобных линий — посмотрите отличный свежий видеоролик о высокоскоростной прессовой линии Komatsu с канала "НА ЗАВОДЕ" на прессовом производстве АО «АВТОВАЗ». #seat #cupra #дизайн #аналитика
Канал в MAX
В конце октября 2025 года в официальном проморолике SEAT/Cupra была впервые показана новая тандемная прессовая линия XL, установленная на заводе Марторелл в Испании. Интересно, что в ходе её презентации мы видим штамповку наружных панелей боковин кроссовера Cupra Formentor — одной из самых оригинальных по стилю моделей группы VAG (напомню, SEAT — это испанский бренд немецкого автопроизводителя, а Cupra – его «элитный» суббренд), на фоне которой остальные немецкие кроссоверы выглядят несколько скучно.
Действительно, резкие переходы кривизны и острый радиус стилевой линии (немцы называют такое «линия торнадо») роднят боковину Formentor скорее с последними моделями Peugeot 308 и 408 c их «германизированным» стилем, а также напоминают о последнем поколении Renault Clio c его стилевой «складкой». И это один из пока что редких задокументированных случаев наличия операции дотяжки боковины (вы можете в этом убедиться, увидев "слепую" форму на вытяжке) - по большей части из лицевых панелей чаще всего дотяжка бывает на панелях капота.
Что еще стоит отметить:
- панель боковины штампуется за шесть (!) операций; поразительный консерватизм немцев, словно бы застрявших в 80-х годах прошлого века — нетрудно рассчитать, насколько дорогим будет такой комплект оснастки по сравнению с четырех- или пятиоперационным процессом, который давно уже считается нормой для всего остального мира;
- о производителе новой линии тактично умалчивается, однако по характерной «роботизированной» кросс-балке от Güdel и некоторым другим признакам можно предположить, что это китайцы JIER (обычно в случае установки немецких линий типа Schuler это открыто декларируется);
- автономные краны, осуществляющие доставку и установку штампов на болстера, имеют грузоподъемность в 56 тонн;
- производитель штампов для боковины Cupra — испанская (баскская) по происхождению корпорация Gestamp; как видим, тенденция производить штампы ближе к месту их эксплуатации становится новой нормой;
- крайне любопытная подробность, которую не сразу замечаешь — вырубная заготовка на боковину подается на вытяжку вместе с вырубленными отходами в зоне дверных проёмов (!); часто эти отходы используются как заготовки для небольших деталей (деловые отходы), их обычно собирают на вырубке и потом дорубают тем или иным способом; здесь, по всей видимости, найден способ дорубать их прямо в основном потоке (на штампе обрезки), и возможно, особым образом их укладывать (до финального выходного конвейера линии они не доезжают);
- last but not least, мы видим, что эта новейшая линия находится в окружении довольно старых трансферных линий Erfurt (возможно, для кого-то это станет шоком, но в Европе нет нормы работать только на оборудовании «с иголочки», а есть рациональное стремление использовать все доступные производственные мощности).
P.S. Для тех, кто думает, что у нас в стране нет подобных линий — посмотрите отличный свежий видеоролик о высокоскоростной прессовой линии Komatsu с канала "НА ЗАВОДЕ" на прессовом производстве АО «АВТОВАЗ». #seat #cupra #дизайн #аналитика
Канал в MAX
👍7
Дополнение о штамповке боковины Cupra Formentor из официального проморолика: деловой отход с вырубной боковины в основном потоке и "размытая" форма боковины в части линии стиля на вытяжке (перед дотяжкой). #seat #cupra #аналитика
Канал в MAX
Канал в MAX
👍8
Передовой опыт Xiaomi: «Причины и решения проблемы избыточного образования гофр на боковине Xiaomi» (разбор статьи из китайского журнала «Инструментальная промышленность» от 28.02.2026).
Китайцы продолжают удивлять: в новейшей статье, обобщающей опыт инструментального подразделения Xiaomi в производстве штампов боковин, они подробно и скрупулезно разбирают тему образования гофр/складок на переходе с вытяжки, и связанных с этим трудностей, и дают рекомендации по их решению, которые нельзя игнорировать.
- неправильный дизайн перетяжных рёбер;
- неправильная работа прижимного кольца (стратегия споттинга).
А дальше самое интересное: китайцы описывают, какие закономерности им удалось установить практическим путем, опираясь на вышеуказанные тезисы. Эти эмпирические данные никак не отменяют необходимости проработки процесса методами компьютерного моделирования, но дают важные установочные параметры конфигурации перетяжных рёбер для штампа вытяжки боковин - главным образом, рекомендуемые соотношения высот внешнего и внутреннего рёбер, а также расстояния между ними для разных зон прижима. Разумеется, всё это - часть ноу-хау Xiaomi и должно дополнительно проверяться на практике.
Итак, соотношения высот внутреннего и внешнего рёбер H1 и H2 для получения оптимального уровня гофр:
- для участков сжатия (как правило, угловые зоны) - разница H1 и H2 рекомендуется не более 1,0 мм, а лучше - до 0,5 мм;
- для прямых участков и зон арок внешнее ребро рекомендуется выполнять ниже, чем внутреннее (H1>H2).
Не могу не отметить, что китайцы чётко прописывают необходимость тщательного спаривания прижима и получения годного споттинга - очень наглядно показана разница между состоянием прижима по гофрам при споттинге 60% (ужасно) и 85% (превосходно).
Ещё одно подтверждение тщательности проработки технологии штамповки китайцами - даже у «новичков» Xiaomi. #benchmarking #xiaomi #немного_матчасти #переводы
Канал в MAX
Китайцы продолжают удивлять: в новейшей статье, обобщающей опыт инструментального подразделения Xiaomi в производстве штампов боковин, они подробно и скрупулезно разбирают тему образования гофр/складок на переходе с вытяжки, и связанных с этим трудностей, и дают рекомендации по их решению, которые нельзя игнорировать.
«При компьютерном моделировании процесса вытяжки образование гофр для зоны двустороннего контакта может быть детектировано с помощью измерения высоты дефекта, с допустимым (разрешенным) диапазоном от -0,5 мм до +0,5 мм. Высоты и глубины гофр, превышающие эти значения, считаются существенными отклонениями. Софт для симуляций предсказывает и позволяет решить потенциальные проблемы во время разработки технологии, чтобы минимизировать работы при наладке штампов. Однако результаты компьютерного моделирования часто не полностью совпадают с актуальным положением вещей. Поэтому необходимо анализировать факторы, влияющие на образование гофр, сопоставляя их с совокупным процессом изготовления и наладки штампа, а не просто слепо полагаться на теоретические данные».Тщательно собранные статистические данные по проблемам гофр на всех запущенных боковинах по ключевым зонам позволили выделить две главные причины:
- неправильный дизайн перетяжных рёбер;
- неправильная работа прижимного кольца (стратегия споттинга).
«Если исключить влияние концепции прижима и и самой технологии, то эти два фактора определяют 90% проблем по гофрам.
Влияние перетяжных рёбер на гофры по прижиму отражается главным образом в двух аспектах:
1) перетяжные рёбра контролируют затягивание листовой заготовки при вытяжке. Настройка таких параметров как высота, ширина, профиль, расположение позволяет в определенной степени контролировать скорость и направление движения листа при смыкании штампов, оптимизируя утяжку материала в процессе формообразования и уменьшая проблемы с гофрами, вызванными чрезмерно быстрым локальным движением листа;
2) перетяжные рёбра влияют на контакт верхней и нижней прижимных поверхностей. Правильно выбранная конфигурация перетяжного ребра улучшает контакт при первоначальном касании прижима. А это влияет на сам процесс деформации при вытяжке, делая его более стабильным и контролируемым и уменьшая вероятность появления избыточных гофр».
А дальше самое интересное: китайцы описывают, какие закономерности им удалось установить практическим путем, опираясь на вышеуказанные тезисы. Эти эмпирические данные никак не отменяют необходимости проработки процесса методами компьютерного моделирования, но дают важные установочные параметры конфигурации перетяжных рёбер для штампа вытяжки боковин - главным образом, рекомендуемые соотношения высот внешнего и внутреннего рёбер, а также расстояния между ними для разных зон прижима. Разумеется, всё это - часть ноу-хау Xiaomi и должно дополнительно проверяться на практике.
Итак, соотношения высот внутреннего и внешнего рёбер H1 и H2 для получения оптимального уровня гофр:
- для участков сжатия (как правило, угловые зоны) - разница H1 и H2 рекомендуется не более 1,0 мм, а лучше - до 0,5 мм;
- для прямых участков и зон арок внешнее ребро рекомендуется выполнять ниже, чем внутреннее (H1>H2).
Не могу не отметить, что китайцы чётко прописывают необходимость тщательного спаривания прижима и получения годного споттинга - очень наглядно показана разница между состоянием прижима по гофрам при споттинге 60% (ужасно) и 85% (превосходно).
Ещё одно подтверждение тщательности проработки технологии штамповки китайцами - даже у «новичков» Xiaomi. #benchmarking #xiaomi #немного_матчасти #переводы
Канал в MAX
👍9
Закрытие завода Nissan Oppama (Япония, округ Канагава, г. Йокосука) в марте 2028 года.
С огорчением и недоумением узнал о запланированном и уже готовящемся закрытии одного из главных заводов Nissan в Японии — знаменитой площадке Оппама, с которой начиналась слава «Ниссана» в 60-х годах прошлого века.
Такие непростые решения чаще всего принимаются от безысходности — и действительно, японский концерн терпит рекордные убытки, в качестве антикризисных мер будут сокращены десятки тысяч человек, закроется ряд заводов по всему миру, в том числе и японские Oppama и Shatai.
Но меня лично больше всего волнует не сама автосборочная площадка, а ее кластер Oppama Tool and Machinery (BP5) – цитадель компетенций японцев по изготовлению и доводке сложнейших штампов, в том числе для панелей боковин. Я внимательно изучил все аналитические публикации и новости об этом событии, и, к сожалению, вердикт неутешительный: будут закрыты все производственные мощности в зоне завода (по площади — более 200 футбольных полей), и останется лишь исследовательский центр по продукту, испытательный полигон (трек), лаборатория по краш-тестам и логистическая зона (Оппама находится на берегу океана, и отгрузки автомобилей в заморские страны из Японии идут через ее порт).
К сожалению, в «первом» мире дело медленно, но верно идёт к уничтожению компетенций в нашей области (Германия, Франция, Япония — самые яркие примеры). И Бог с ними, это их распределение и их путь. Но чисто по-человечески мне жаль, что местное инструментальное производство в Оппаме будет закрыто. Я бывал там и многому там научился. Там работают приветливые и дружелюбные люди, которых совсем скоро ждет серьезное ухудшение жизненных условий.
И по иронии судьбы, решение о закрытии этой «материнской» для «Ниссана» фабрики принял гайдзин (яп. «человек извне»), нынешний CEO Nissan Иван Эспиноса. В свое время сокращение около 20 тыс. «ниссановцев» и закрытие нескольких заводов в Японии согласовал другой гайдзин Карлос Гон — эту обиду ему припомнили потом ниссановские «олдбои», и в последствиях этой мести кроется одна из причин нынешних бедствий «Ниссана»...
Никакой морали тут снова не будет. Давайте будем учиться на чужих ошибках, и вопреки всей прозападной и антироссийской пропаганде будем ценить и беречь своё инструментальное производство. #nissan #новости #аналитика #позиция
Канал в MAX
С огорчением и недоумением узнал о запланированном и уже готовящемся закрытии одного из главных заводов Nissan в Японии — знаменитой площадке Оппама, с которой начиналась слава «Ниссана» в 60-х годах прошлого века.
Такие непростые решения чаще всего принимаются от безысходности — и действительно, японский концерн терпит рекордные убытки, в качестве антикризисных мер будут сокращены десятки тысяч человек, закроется ряд заводов по всему миру, в том числе и японские Oppama и Shatai.
Но меня лично больше всего волнует не сама автосборочная площадка, а ее кластер Oppama Tool and Machinery (BP5) – цитадель компетенций японцев по изготовлению и доводке сложнейших штампов, в том числе для панелей боковин. Я внимательно изучил все аналитические публикации и новости об этом событии, и, к сожалению, вердикт неутешительный: будут закрыты все производственные мощности в зоне завода (по площади — более 200 футбольных полей), и останется лишь исследовательский центр по продукту, испытательный полигон (трек), лаборатория по краш-тестам и логистическая зона (Оппама находится на берегу океана, и отгрузки автомобилей в заморские страны из Японии идут через ее порт).
К сожалению, в «первом» мире дело медленно, но верно идёт к уничтожению компетенций в нашей области (Германия, Франция, Япония — самые яркие примеры). И Бог с ними, это их распределение и их путь. Но чисто по-человечески мне жаль, что местное инструментальное производство в Оппаме будет закрыто. Я бывал там и многому там научился. Там работают приветливые и дружелюбные люди, которых совсем скоро ждет серьезное ухудшение жизненных условий.
И по иронии судьбы, решение о закрытии этой «материнской» для «Ниссана» фабрики принял гайдзин (яп. «человек извне»), нынешний CEO Nissan Иван Эспиноса. В свое время сокращение около 20 тыс. «ниссановцев» и закрытие нескольких заводов в Японии согласовал другой гайдзин Карлос Гон — эту обиду ему припомнили потом ниссановские «олдбои», и в последствиях этой мести кроется одна из причин нынешних бедствий «Ниссана»...
Никакой морали тут снова не будет. Давайте будем учиться на чужих ошибках, и вопреки всей прозападной и антироссийской пропаганде будем ценить и беречь своё инструментальное производство. #nissan #новости #аналитика #позиция
Канал в MAX
👍11🔥8❤5😢4