Эталонный высокоскоростной процесс вырубки на прессовом производстве АО «АВТОВАЗ».

Был рад увидеть отличный видеосюжет телеграм-канала «НА ЗАВОДЕ» о работе высокоскоростной вырубной линии AIDA. Надо честно признать - не у всех автопроизводителей есть настолько хорошо и профессионально сделанные материалы, показывающие современную листовую штамповку красиво и эффектно (поверьте, мне есть с чем сравнивать). И особенно приятно видеть столь знакомый процесс, снятый так, что поневоле вновь начинаешь им любоваться. #lada #aida #benchmarking #новости

Канал в MAX. Технический пост.

К замедлению Телеграма я начал готовиться заблаговременно — из сказки про трех поросят мне всегда больше всего импонировал Наф-Наф, планомерно строивший каменный дом и впоследствии спасший более легкомысленных братьев от волков (в нашем случае волки - это западные "партнеры", жёстко и методично ломающие волю Павла Дурова и заставляющие его сдать его детище с потрохами, чтобы использовать против нас). Дублер в Дзене был пробной попыткой; а вот мой канал в MAX — это настоящий резервный «Блог Штамповщика», рискующий стать основной площадкой. Мне удалось перенести в него 86% всех старых постов, а все новые вот уже месяц как дублируются.

Из плюсов:
- оформление и верстка практически идентичны «телеграмовским», и из содержания ничего не теряется;
- в MAX можно легко отделить чаты и личную переписку от информационных каналов (есть отдельная вкладка «каналы»);
- самый «жирный» плюс — тот факт, что серверы национального мессенджера находятся в России, а значит, любые проблемы решаться будут с нашими соотечественниками на русском языке напрямую, а не через «дупло» с дубайскими и/или индийскими администраторами «Телеграма» на английском (кому приходилось решать вопросы с аккаунтом, тот меня поймет…).

Минусы:
- при количестве подписчиков менее 10 тыс. канал может быть только приватным, без комментариев и без короткой текстовой ссылки — для нишевых каналов типа моего, к сожалению, это серьезное ограничение; надеюсь, удастся найти какое-то решение, если надо, с регистрацией в РКН;
- сами посты чуть меньше по размеру за счет верстки, то есть во многих случаях приходится делить посты на несколько частей;
- чуть больше по сравнению с ТГ тормозит поиск (уверен, это скоро поправят в обновлениях);
- нет сторис, премиум-аккаунтов и опций по оформлению (положа руку на сердце, жить без этого можно).

Так или иначе, у нас теперь есть национальный мессенджер, во многом схожий с Телеграмом, но наш собственный, созданный в России и для России. Он пока что не самый совершенный, но вполне удобный, работает быстро и выглядит красиво на фоне конкурентов/аналогов (советую посмотреть на довольно страшненький южнокорейский KakaoTalk и ему подобные). Отныне все посты данного канала вы можете найти и в MAX. #позиция
P.S. Новость от 24.04.2026: создан одобренный РКН публичный канал в MAX, в него перенесено 100% постов, ссылки обновлены. Присоединяйтесь!

​​​​Geely: штамповка ниши запасного колеса с роботизированной укладкой EOL.

В интересном видеоролике от корпорации Jinan Aotto Automation Co. можно увидеть реализованное комплексное решение по дополнительной роботизации и увеличению производительности прессовой линии Geely на примере конкретного потока штампов для ниши запасного колеса (задней панели заднего пола).

Чаще всего роботизированную укладку мы видим для крупных «лицевых» панелей типа боковин или крыш на тандемных или трансферных прессовых линиях размера XL.

Но вот в данном случае речь о крупной структурной детали - такое можно увидеть нечасто.

Итак, роботизированная укладка была внедрена по обе стороны от выходного конвейера линии, доставку пустой тары и отвоз заполненных деталями контейнеров на склад осуществляют автоматические тележки AGV - вместо вилочных погрузчиков.

Далее языком сухих цифр:
- 4 промышленных робота на укладке заменили 8 людей-укладчиков;
- система автоматического контроля качества (со специальной оптикой и обученной нейросетью) заменила 4 контролеров качества (надо понимать, что настроить эту систему для структурных деталей куда проще - складки или разрывы куда проще отличить, чем малозаметные провалы, изломы и проч. на «лицевых» панелях);
- тележки AGV заменили 4 водителей погрузчиков.

Итого для данной линии за счёт дополнительной роботизации удалось сократить 16 человек (!).

Бизнес-кейс, рекомендуемый для изучения всем, кто занимается вопросами роботизации «в конце линии» (международный термин End Of the Line - EOL). #geely #aotto #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

Канал в MAX / Дзен

Поздравляю прекрасную половину человечества с Международным Женским днём! Давайте помнить о том, что хотя женщины и способны нести любые тяготы и работать наравне с мужчинами в любой сфере, они по-настоящему счастливы тогда, когда чувствуют мужскую любовь, защиту и заботу. С праздником, дорогие женщины!

Канал в MAX / Дзен

​​Новая технология для космических аппаратов: процесс дробеструйного формообразования под контролем ИИ.

В январе 2026 года Европейское космическое агентство в в партнерстве с немецкой компанией MT Aerospace продемонстрировало достаточно экзотический процесс - получение формы для деталей космических ракет и аппаратов типа Ariane 6 c помощью дробеструйной обработки.

Суть в том, что мелкие сверхтвёрдые сферообразные частицы буквально выстреливаются с траекторией и скоростью, рассчитанными искусственным интеллектом, и эти "очереди" придают форму и нужное деформационное упрочнение (наклеп) отдельным деталям.

Именно таким образом изготавливаются крышки баков ракетного топлива для европейской ракеты Ariane 6.

Сама идея не вполне новая: принцип использовать высокие скорости деформации для того чтобы как бы "обмануть природу" и локально преодолеть естественные ограничения пластичности лежит в основе и штамповки взрывом, и штамповки электромагнитным импульсом.

Однако здесь речь о том, чтобы ИИ рассчитал точные параметры высокоскоростных выстрелов частицами для получения формы и требуемых механических свойств в ходе пластической деформации - в этом есть безусловная новизна. Жизнь покажет, насколько эта технология будет распространена в будущем для данной отрасли промышленности. Пока что можно только констатировать её головоломную сложность в сравнении с известными ранее методами обработки давлением. #новости #аналитика #немного_матчасти

Канал в MAX / Дзен

Вот так и выглядит постепенное построение технологического суверенитета России в нашей области в рамках подготовки производства LADA Azimut - модели, оригинальность и новизну которой сразу отметили не только отечественные, но и французские и немецкие автоэксперты.

​​Штамповка боковин Cupra Formentor: резкие линии стиля, шесть операций, XL линия с кросс-балкой от Güdel, «безлюдная» работа кранов при транспортировке штампов.

В конце октября 2025 года в официальном проморолике SEAT/Cupra была впервые показана новая тандемная прессовая линия XL, установленная на заводе Марторелл в Испании. Интересно, что в ходе её презентации мы видим штамповку наружных панелей боковин кроссовера Cupra Formentor — одной из самых оригинальных по стилю моделей группы VAG (напомню, SEAT — это испанский бренд немецкого автопроизводителя, а Cupra – его «элитный» суббренд), на фоне которой остальные немецкие кроссоверы выглядят несколько скучно.

Действительно, резкие переходы кривизны и острый радиус стилевой линии (немцы называют такое «линия торнадо») роднят боковину Formentor скорее с последними моделями Peugeot 308 и 408 c их «германизированным» стилем, а также напоминают о последнем поколении Renault Clio c его стилевой «складкой». И это один из пока что редких задокументированных случаев наличия операции дотяжки боковины (вы можете в этом убедиться, увидев "слепую" форму на вытяжке) - по большей части из лицевых панелей чаще всего дотяжка бывает на панелях капота.

Что еще стоит отметить:
- панель боковины штампуется за шесть (!) операций; поразительный консерватизм немцев, словно бы застрявших в 80-х годах прошлого века — нетрудно рассчитать, насколько дорогим будет такой комплект оснастки по сравнению с четырех- или пятиоперационным процессом, который давно уже считается нормой для всего остального мира;
- о производителе новой линии тактично умалчивается, однако по характерной «роботизированной» кросс-балке от Güdel и некоторым другим признакам можно предположить, что это китайцы JIER (обычно в случае установки немецких линий типа Schuler это открыто декларируется);
- автономные краны, осуществляющие доставку и установку штампов на болстера, имеют грузоподъемность в 56 тонн;
- производитель штампов для боковины Cupra — испанская (баскская) по происхождению корпорация Gestamp; как видим, тенденция производить штампы ближе к месту их эксплуатации становится новой нормой;
- крайне любопытная подробность, которую не сразу замечаешь — вырубная заготовка на боковину подается на вытяжку вместе с вырубленными отходами в зоне дверных проёмов (!); часто эти отходы используются как заготовки для небольших деталей (деловые отходы), их обычно собирают на вырубке и потом дорубают тем или иным способом; здесь, по всей видимости, найден способ дорубать их прямо в основном потоке (на штампе обрезки), и возможно, особым образом их укладывать (до финального выходного конвейера линии они не доезжают);
- last but not least, мы видим, что эта новейшая линия находится в окружении довольно старых трансферных линий Erfurt (возможно, для кого-то это станет шоком, но в Европе нет нормы работать только на оборудовании «с иголочки», а есть рациональное стремление использовать все доступные производственные мощности).
P.S. Для тех, кто думает, что у нас в стране нет подобных линий — посмотрите отличный свежий видеоролик о высокоскоростной прессовой линии Komatsu с канала "НА ЗАВОДЕ" на прессовом производстве АО «АВТОВАЗ». #seat #cupra #дизайн #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​Дополнение о штамповке боковины Cupra Formentor из официального проморолика: деловой отход с вырубной боковины в основном потоке и "размытая" форма боковины в части линии стиля на вытяжке (перед дотяжкой). #seat #cupra #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​Передовой опыт Xiaomi: «Причины и решения проблемы избыточного образования гофр на боковине Xiaomi» (разбор статьи из китайского журнала «Инструментальная промышленность» от 28.02.2026).

Китайцы продолжают удивлять: в новейшей статье, обобщающей опыт инструментального подразделения Xiaomi в производстве штампов боковин, они подробно и скрупулезно разбирают тему образования гофр/складок на переходе с вытяжки, и связанных с этим трудностей, и дают рекомендации по их решению, которые нельзя игнорировать.

«При компьютерном моделировании процесса вытяжки образование гофр для зоны двустороннего контакта может быть детектировано с помощью измерения высоты дефекта, с допустимым (разрешенным) диапазоном от -0,5 мм до +0,5 мм. Высоты и глубины гофр, превышающие эти значения, считаются существенными  отклонениями. Софт для симуляций предсказывает и позволяет решить потенциальные проблемы во время разработки технологии, чтобы минимизировать работы при наладке штампов. Однако результаты компьютерного моделирования часто не полностью совпадают с актуальным положением вещей. Поэтому необходимо анализировать факторы, влияющие на образование гофр, сопоставляя их с совокупным процессом изготовления и наладки штампа, а не просто слепо полагаться на теоретические данные».

Тщательно собранные статистические данные по проблемам гофр на всех запущенных боковинах по ключевым зонам позволили выделить две главные причины:

- неправильный дизайн перетяжных рёбер;
- неправильная работа прижимного кольца (стратегия споттинга).

«Если исключить влияние концепции прижима и и самой технологии, то эти два фактора определяют 90% проблем по гофрам.
Влияние перетяжных рёбер на гофры по прижиму отражается главным образом в двух аспектах:
1) перетяжные рёбра контролируют затягивание листовой заготовки при вытяжке. Настройка таких параметров как высота, ширина, профиль, расположение позволяет в определенной степени контролировать скорость и направление движения листа при смыкании штампов, оптимизируя утяжку материала в процессе формообразования и уменьшая проблемы с гофрами, вызванными чрезмерно быстрым локальным движением листа;
2) перетяжные рёбра влияют на контакт верхней и нижней прижимных поверхностей. Правильно выбранная конфигурация перетяжного ребра улучшает контакт при первоначальном касании прижима. А это влияет на сам процесс деформации при вытяжке, делая его более стабильным и контролируемым и уменьшая вероятность появления избыточных гофр».

А дальше самое интересное: китайцы описывают, какие закономерности им удалось установить практическим путем, опираясь на вышеуказанные тезисы. Эти эмпирические данные никак не отменяют необходимости проработки процесса методами компьютерного моделирования, но дают важные установочные параметры конфигурации перетяжных рёбер для штампа вытяжки боковин - главным образом, рекомендуемые соотношения высот внешнего и внутреннего рёбер, а также расстояния между ними для разных зон прижима. Разумеется, всё это - часть ноу-хау Xiaomi и должно дополнительно проверяться на практике.
Итак, соотношения высот внутреннего и внешнего рёбер H1 и H2 для получения оптимального уровня гофр:
- для участков сжатия (как правило, угловые зоны) - разница H1 и H2 рекомендуется не более 1,0 мм, а лучше - до 0,5 мм;
- для прямых участков и зон арок внешнее ребро рекомендуется выполнять ниже, чем внутреннее (H1>H2).

Не могу не отметить, что китайцы чётко прописывают необходимость тщательного спаривания прижима и получения годного споттинга - очень наглядно показана разница между состоянием прижима по гофрам при споттинге 60% (ужасно) и 85% (превосходно).

Ещё одно подтверждение тщательности проработки технологии штамповки китайцами - даже у «новичков» Xiaomi. #benchmarking #xiaomi #немного_матчасти #переводы

Канал в MAX / Дзен

​​Закрытие завода Nissan Oppama (Япония, округ Канагава, г. Йокосука) в марте 2028 года.

С огорчением и недоумением узнал о запланированном и уже готовящемся закрытии одного из главных заводов Nissan в Японии — знаменитой площадке Оппама, с которой начиналась слава «Ниссана» в 60-х годах прошлого века.

Такие непростые решения чаще всего принимаются от безысходности — и действительно, японский концерн терпит рекордные убытки, в качестве антикризисных мер будут сокращены десятки тысяч человек, закроется ряд заводов по всему миру, в том числе и японские Oppama и Shatai.

Но меня лично больше всего волнует не сама автосборочная площадка, а ее кластер Oppama Tool and Machinery (BP5) – цитадель компетенций японцев по изготовлению и доводке сложнейших штампов, в том числе для панелей боковин. Я внимательно изучил все аналитические публикации и новости об этом событии, и, к сожалению, вердикт неутешительный: будут закрыты все производственные мощности в зоне завода (по площади — более 200 футбольных полей), и останется лишь исследовательский центр по продукту, испытательный полигон (трек), лаборатория по краш-тестам и логистическая зона (Оппама находится на берегу океана, и отгрузки автомобилей в заморские страны из Японии идут через ее порт).

К сожалению, в «первом» мире дело медленно, но верно идёт к уничтожению компетенций в нашей области (Германия, Франция, Япония — самые яркие примеры). И Бог с ними, это их распределение и их путь. Но чисто по-человечески мне жаль, что местное инструментальное производство в Оппаме будет закрыто. Я бывал там и многому там научился. Там работают приветливые и дружелюбные люди, которых совсем скоро ждет серьезное ухудшение жизненных условий.

И по иронии судьбы, решение о закрытии этой «материнской» для «Ниссана» фабрики принял гайдзин (яп. «человек извне»), нынешний CEO Nissan Иван Эспиноса. В свое время сокращение около 20 тыс. «ниссановцев» и закрытие нескольких заводов в Японии согласовал другой гайдзин Карлос Гон — эту обиду ему припомнили потом ниссановские «олдбои», и в последствиях этой мести кроется одна из причин нынешних бедствий «Ниссана»...

Никакой морали тут снова не будет. Давайте будем учиться на чужих ошибках, и вопреки всей прозападной и антироссийской пропаганде будем ценить и беречь своё инструментальное производство. #nissan #новости #аналитика #позиция

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Первая часть.

«К деталям кузова автомобиля применяются различные требования и нагрузки. Некоторые из этих деталей вносят вклад только во внешний вид автомобиля и должны просто выдерживать заданную геометрию под небольшими нагрузками. Пример: капот, где традиционным требованием всегда было сопротивление воздействию мелких частиц. С другой стороны, усилители стоек A и B должны выдерживать значительные нагрузки в случае бокового столкновения или переворачивания автомобиля, и поэтому должны быть отштампованы из высокопрочных сталей.

Выбор материала в целом зависит от нескольких факторов:
- требования к прочности и нагруженности детали из металлического листа;
- способ производства;
- позиционирование по цене конечного продукта;
- доступность того или иного материала в стране.

Рассматривая все эти факторы, производитель может выбрать алюминиевые сплавы либо стали и/или высокопрочные тонколистовые стали/сплавы. Данная статья рассматривает различные применения материалов в автопроме с учётом их особенностей использования и производственной специфики, и обсуждает самые высокие уровни их прочности, достигнутые на текущий момент, а также те материалы, что только планируется использовать для будущих автомобильных проектов.

«Лицевые» поверхности

Рис.1 — большая часть боковин штампуется из «мягких» сталей. Заметными исключениями являются: а) BMW E90 (2004-2013), для которой применялась сталь HC180Y толщиной 0,7 мм (высокопрочная сталь класса IF – interstitial free – без включений атомов в междоузлиях с пределом текучести 180 МПа); b) Honda N-Van (c 2018 по настоящее время), кей-кар со сваренной лазером боковиной, чьи «лоскуты» включают в себя сверхвысокопрочные TRIP стали (TRansformation Induced Plasticity, пластичность, наведенная [фазовым] превращением).

Так как конструкция является определяющим фактором в выборе марки материала, наружные («лицевые») поверхности получают, как правило, из мягких и высокопластичных сталей. Обычно автопроизводители получают боковины скорее из мягких, чем из высокопрочных сталей, хотя BMW применяли их для боковин на некоторых моделях (рис. 1а). Использование сверхвысокопрочных сталей (AHSS) для боковин ограничено практически исключительно японскими кей-карами, для которых характерен стилевой минимализм (рис.1b, боковина Honda N-Van). Боковины из алюминиевых сплавов применяются только на автомобилях премиум-класса, хотя эта практика становится всё более общеупотребительной.

Для панелей крыш, дверей и в целом навесных элементов предъявляются менее суровые требования в части штампуемости по сравнению с боковинами. Типичными базовыми материалами для таких деталей являются термоупрочняемые (bake-hardenable) высокопрочные стали, и в некоторых случаях мягкие стали — по соображениям цены или дизайна. Алюминиевые сплавы, по большей части марок 6000 серии, также становятся популярными для данного периметра, в особенности для панелей капотов. Типичные толщины: от 0,5 мм до 0,7 мм для сталей и от 0,9 мм до 1,1 мм для алюминиевых сплавов». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Вторая часть.

Рис.2a – на Hyundai Sonata LF (2014-2023) применялась двухфазная сверхвысокопрочная сталь для наружных панелей дверей, тогда как наружная панель капота и багажника штамповались из высокопрочных термоупрочняемых сталей с пределом прочности 340 МПа и приблизительным пределом текучести 200 МПа. Рис.2b – алюминиевые сплавы 5000 серии для наружных панелей кузова могут применяться только в процессе SPF (суперформовки).

«Последние достижения включают в себя использование двухфазных сверхвысокопрочных сталей для навесных элементов некоторых автомобилей, таких как Hyundai Sonata (рис.2a), также на которой применялись стали DP490 или DP590 для панелей крыши и наружных панелей дверей.

Хотя это встречается редко, на некоторых моделях используется алюминиевый сплав AA50803 для наружных панелей кузова, получаемых путем процесса SPF. Этот подход обычно применяется для мелкосерийных сверхдорогих автомобилей (рис.2b), включая несколько действующих моделей Bentley, Mercedes SLS AMG (2010-2015), Ford GT (2016-2022) и Tesla X (2015-настоящее время). Во время процесса SPF заготовки разогреваются до температуры более 450 градусов, и медленно деформируются. Bentley утверждает, что боковина его кабриолета Continental GT получается таким образом в течение примерно 15 минут, достигая глубины вытяжки 330 мм и остроты радиуса стилевой линии в 3 мм». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Третья часть.

«Холодноштампуемые сложные детали/структурные детали глубокой вытяжки.

Кузова автомобилей включают в себя ряд компонентов, для которых требуется глубокая вытяжка либо комплексные операции по изменению формы, такие детали включают в себя внутренние панели дверей, ниши запасных колес, арки задних колес и усилители передних стоек амортизаторов.

Внутренние панели навесных элементов обычно штампуют из мягких сталей или алюминиевых сплавов. Автопроизводители применяют разные подходы к таким внутренним панелям, изготавливаемым из алюминиевых сплавов, т. к. они являются «полулицевыми»; одни используют сплавы серии 5000, другие — из серии 6000, отчасти по причинам удобства циклической переработки.

Задние арки колес штампуются почти исключительно из мягких сталей, хотя Stellantis и BMW недавно продемонстрировали использование высокопрочных сталей для данного вида деталей.

Рис.3 — примеры структурных деталей с глубокой вытяжкой: a) ниша запасного колеса Buick Regal, штампуемая из стали BH180; b) стойки амортизаторов 6го поколения Audi A6, штампуемые из нержавеющей (коррозионно-стойкой) стали (выделено красным).

Ниши запасных колес стали постепенно исчезать на кузовах автомобилей по причине растущего запроса на большее пространство багажника, применения ремонтных комплектов вместо запасных колес или же из-за занятия данного пространства высоковольтными батареями, главным образом для подключенных гибридов. Тем не менее, конструкция многих кузовов всё еще учитывает наличие ниши запасного колеса. Так как широкие шины становятся всё более популярными, глубина этих «колодцев» возрастает. Для них находят своё применение мягкие стали, термоупрочняемые стали и стали без включений атомов в междоузлиях (IF). Рис.3a показывает нишу запасного колеса Opel Insignia/Buick Regal (2017-настоящее время), штампуемую из термоупрочняемой стали с пределом текучести 180 МПа.

Для стоек амортизаторов типичными материалами являются мягкие и обычные высокопрочные стали. Нержавеющие стали были использованы для 6го поколения Audi A6 (2004-2011, рис.3b). Несколько исследований, включая программу Future Steel Vehicle от объединения World Auto Steel, предположили возможное использование TWIP-сталей (TWIP — пластичность, наведенная эффектом двойникования), однако из-за их высокой стоимости и плохой свариваемости этот подход так и не был реализован в производстве». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​«Стратегии применения материалов кузова в автопроме» (перевод статьи журнала MetalForming Magazine от 28.01.2026 г.). Четвертая часть.

«Холодноштампуемые сверхвысокопрочные структурные детали.

Рис.4 — Прорывное применение сверхвысокопрочных сталей (AHSS). a) Infinity Q50 (2013) – стойки A и B, штампуемые из стали TBF (бейнитно-ферритная сталь с TRIP-эффектом) с пределом прочности 1180 МПа; b) детали Mazda 3 (2019), штампуемые из стали прочностью 1310 МПа; c) Mazda CX-60 (2022) — стойки A и пороги из холодноштампуемой стали с пределом прочности 1470 МПа.

Двухфазные стали начали становиться всё более популярными начиная с конца 90-х прошлого века. DP980 применяется уже более 20 лет и является ходовой сталью для деталей относительно простой геометрии наподобие поперечин крыши и усилителей порога. С 2013 года бейнитно-ферритные стали с TRIP-эффектом применяются для достижения пределов прочности в 1180 МПа (рис. 4a, стойки A и B Infinity Q50).

В 2019 году Mazda ввела в оборот ультравысокопрочную сталь с пределом прочности 1310 МПа (рис. 4b). После усовершенствований в закалке и разделении по углероду (Q&P), свое применение нашли также и стали с пределом прочности 1470 МПа. Самое ранее использование — для Nissan Note, где эта сталь была применена для достаточно простой поперечины сиденья. Позже Mazda применила сталь прочностью 1470 МПа для стойки A и порогов кроссовера CX-60 (рис.4c).

Горячештампуемые стали (PHS – press hardened steels).

Рис.5 — прорывное применение в горячей листовой штамповке: a) Volkswagen ID.3 (2019); b) Toyota C-HR (2023); c) Xiaomi YU7 (2025)

Использование горячештампуемых сталей (PHS) в автомобильной промышленности началось в 1984 году для дверных балок SAAB 9000. В то время достигнутый уровень прочности составлял примерно 1500 МПа, что считалось типичным для данного процесса. Этот уровень в общем и целом оставался неизменным до 2011 года, когда для Mazda CX-5 были применены усилители бампера с пределом прочности в 1800 МПа. Отметим, что для PHS уровень прочности, указанный в названии марки, представляет не минимально гарантированное значение, а скорее средний уровень. В результате, например, стали PHS 1900 и PHS 2000 на практике по прочности эквивалентны.

Первое применение PHS 1900 зафиксировано для деталей платформы MEB Volkswagen, начиная с модели ID.3 2019 года.

Первый отчет об использовании стали PHS 2000 пришел из Китая в 2020 году, где ее применили для дверных балок. С того времени стали с пределом прочности 2000 МПа применяются для нескольких моделей по всему миру, включая Maserati Grecale (2023 – настоящее время) и второе поколение Toyota C-HR (2023 – настоящее время).

В 2025 году китайский производитель электрокаров Xiaomi заявил о применении стали PHS 2200 для дверных балок модели YU7. В последние недели 2025 года Chery и китайские металлурги HBIS анонсировали первичные испытания стали PHS 2400, однако пока не было раскрыто, применяется ли данная сталь для массового производства какого-либо автомобиля на текущий момент времени.

Данная статья является первой частью из двух. Вторая часть освещает состояние дел с профилями, прокатанными роликами (roll forming), трубные детали, полученные обработкой давлением, и горячештампуемые алюминиевые сплавы». #переводы #немного_матчасти #benchmarking #аналитика

Канал в MAX / Дзен

​​Штамповка рамок дверей BMW на заводе в Спартанбурге (США): четыре детали в одном потоке.

Чудом наткнулся на удивительный и никому не известный видеоролик - сюжет провинциального телевидения штата Южная Каролина о запуске первого прессового производства BMW в Северной Америке... в котором можно увидеть уникальную технологию штамповки воочию.

Мы видим штамповку на высокоскоростной XL прессовой линии сразу четырёх рамок дверей конкретного автомобиля (предположительно модели BMW X3) из двух заготовок. Привычным для нас процессом является штамповка «сдвоенных» рамок (передних и задних) - в одном потоке две передние, в другом две задние. Тут же штампуются все четыре за один удар.

Сама идея не нова: например, мы видели, что таким же образом получают «лицевые» панели дверей Audi на венгерском заводе в Дьёре. Однако наружные панели штамповать таким способом всё же более рискованно: сортировать и выравнивать стоки в случае брака по лицевым дефектам и накладно, и не целесообразно.

А вот для структурных деталей такой подход к многоручьевым штампам выглядит весьма рационально - и в целом это является передовой практикой (см. прекрасные примеры: Ford, Lada, Dacia).

Теперь мы знаем о схожем опыте BMW для рамок дверей - и это означает, что у немцев по-прежнему есть чему поучиться. #benchmarking #bmw #аналитика

Канал в MAX / Дзен

Опыт GAC: контроль споттинга с помощью стоматологических методов. Отклик на статью «Исследование точного метода визуальной проверки штампов для автомобильной промышленности на основе технологии плёнки для индикации давления» из китайского журнала «Ковка и штамповка» от 26.03.2026 г.

В новом материале одного из ведущих технических изданий Китая начальник департамента технологии штамповки автопроизводителя GAC Чен Зе Ву описывает опыт использования плёнки для индикации давления для доводки штампов.

Сначала немного о самой плёнке и особенностях её применения:

«Плёнка для индикации давления (Pressure Indicating Film = PIF) представляет собой специальный плёночный материал с микрокапсульным покрытием. Технически принцип её действия основан на точной физико-химической реакции: при применении определённого давления микрокапсулы на её поверхности разрываются, и высвобожденный пигмент вступает в реакцию, проявляя различные оттенки цвета в зависимости от локального усилия. Разные типы плёнок для индикации давления соответствуют разным уровням давления — тип для низкого давления (0,5-2,5 МПа), для среднего давления (2,5-10 МПа) и для высокого давления (10-50 МПа), что позволяет использовать их для разных штампов. Помещая плёнку для индикации давления соответствующего диапазона между рабочими поверхностями и делая рабочий ход пресса, можно получить исчерпывающую картину распределения давления по поверхности».

Вот здесь я почувствовал эффект дежавю. Каждый из нас знает по личному опыту, что в зубоврачебных кабинетах контроль смыкания пломб или зубных имплантов осуществляется с помощью некой плёнки — в стоматологии обычно просят её «зажать» или «отстучать» зубами, далее по полученному отпечатку врач обдирает бормашинкой точки избыточного контакта для достижения полного сопряжения двух контактных поверхностей нижнего и верхнего зуба или их искусственных заменителей.

Сходство с процессом обдирки рабочих поверхностей штампов очевидно. Однако методы контроля довольно сильно различаются: инженерная краска и окрашенный ею переход-полуфабрикат для штампов и плёнка для индикации давления — для стоматологии.

По всей видимости, в GAC пытаются «спрямить» эту аналогию и работать со штампами ровно так же, как и с зубами, с помощью вышеуказанной плёнки.

И вот тут возникает явная методологическая проблема.

Даже на приводимых иллюстрациях от GAC мы видим только состояние по прижимным поверхностям (не пуансон и матрицу), и это не случайно. Ввиду того, что в процессе вытяжки происходит и растяжение заготовки и движение (затягивание) листа, проблематично представить себе контакт пуансона и матрицы по плёнке без перехода. Поверхности прижима проверить таким образом легче, так как мы говорим о первичном контакте (касании), до начала движения листа. Однако даже и в этом случае данный метод не может заменить полностью проверку по инженерной краске через переход — потому что нельзя игнорировать уровень гофр/волн по зоне прижима при первом контакте перетяжных рёбер.

Данный метод хорош прежде всего своей визуализацией и наглядностью — он объективно (можно сказать, математически и химически) показывает необходимость ручной доводки штампов, причём даже без листовой заготовки.
Однако в нашей области, в отличие от зубоврачебной практики, он не сможет стать универсальным. Объяснение будет немного парадоксальным.

Идеальный контакт зубов сам по себе гарантирует отличный результат в части пережёвывания пищи — именно потому что нам в принципе не важно точное состояние пищи после пережёвывания, важен факт её максимального измельчения.

Со штампованной деталью это не так — она должна быть получена как минимум без избыточных гофр и без разрывов, и это мы еще не говорим о годной геометрии и/или пружинении, что несколько сложнее, чем просто слепок с укуса зубами; это не просто идеальный контакт ради контакта. Надеюсь, теперь вам понятно, почему метод контроля с помощью плёнок индикации давления не может отменить привычную нам процедуру споттинга — проверки по инженерной краске. #GAC #немного_матчасти #новости

Канал в MAX / Дзен

​​В честь 22 апреля: обзор ИИ Deepseek на Блог Штамповщика - всё по фактам🙂

Был удивлён прочитать довольно подробную и вдумчивую аналитику на мой блог от искусственного интеллекта Deepseek. Для тех, кто тут недавно, это может стать кратким вводным резюме, которое позволит вам понять, подходит ли вам этот канал.

«Блог Штамповщика — это канал Ивана Лещинского, посвященный нишевой, но критически важной теме листовой штамповки в автопроме. Аналитика канала строится на уникальном сочетании глубоких инженерных знаний и ярко выраженной патриотической позиции автора, что создает вокруг него лояльное профессиональное сообщество.

📊 Цифровой профиль и аудитория

Канал существует с сентября 2020 года, его рост был медленным из-за узкой специализации.

🧠 Контент-стратегия: О чем пишет автор

Контент канала — это смесь инженерного ликбеза, производственной аналитики и публицистики.

· Глубокие технологические разборы: Главная фишка канала. Автор подробно объясняет сложные процессы, такие как споттинг (проверка штампов по краске) , внедрение DLC-покрытий (алмазоподобный слой для снижения износа) и методы борьбы с пружинением металла.
· Промышленная разведка (OSINT): Иван отслеживает мировые тренды. Он анализирует опыт китайского гиганта SAIC, разбирает аварию на заводе Stellantis во Франции или сравнивает эффективность штампов, напечатанных на 3D-принтере, с классическими.
· Исторические параллели: Автор оживляет сухие технологии историями. Сильный резонанс вызвал пост о французском инженере Огюсте Бонале — директоре прессового производства Peugeot, который стал героем Сопротивления.
· Политическая позиция: Это ключевая особенность канала. Иван Лещинский открыто поддерживает СВО и критикует Запад. Он прямо пишет, что ведет блог «для России и в интересах России», что отпугивает иностранных специалистов, но укрепляет доверие отечественной аудитории.

💎 Анализ авторского стиля и ценностей

Успех канала держится на личности автора:

· Иван Лещинский выступает не как ретранслятор новостей, а как признанный экспертный источник («лидер мнений» в инженерии).
· Идеологическая составляющая: В отличие от многих технических каналов, здесь нет «объективности» ради статистики. Автор жестко связывает технологический суверенитет и возрождение промышленности с политической волей и патриотизмом .

💎 Итоговая аналитика

«Блог Штамповщика» — это уникальный пример «умного» Telegram-канала, который интересен не количеством подписчиков, а качеством их внимания. Это отраслевой журнал и дискуссионный клуб для тех, кто понимает разницу между вытяжкой и дотяжкой, в одном флаконе».

Канал в MAX / Дзен

Технический пост. Был создан публичный канал "Блог Штамповщика" в MAX, в него были дублированы 100% (!) постов из Телеграма. Выглядит там всё изумительно, работает быстро, безотказно и без сбоев. MAX становится для меня основной площадкой. Просьба ко всем подписчикам - при желании использовать MAX - перейти отсюда именно на новый канал. Заранее благодарю за внимание к данному вопросу😊
P. S. Меня не взломали, не волнуйтесь, это решение было принято давно. Телеграм остаётся, но больше не является основным. Я просто не хочу, чтобы по воле заморских админов с моим каналом и информацией здесь что-то случилось.

​​Штампованные детали для немецких военных стартапов: бум производства боевых дронов в Баварии — для поставок на Украину (начало)

Никак не ожидал увидеть на немецком профильном ресурсе по листовой штамповке blechonline.de аналитическую статью от 09.04.2026 под названием «Топ-7 оборонных стартапов Баварии». Слово «оборона» здесь звучит как настоящий сарказм — все эти предприятия производят самые что ни на есть ударные дроны и боевые наземные робототехнические комплексы, причём авторы даже не скрывают, что эту продукцию обкатывают и совершенствуют в ходе применения по нашей армии и нашему мирному населению (!). Всё это делается под насквозь фальшивыми лозунгами о «помощи Украине» — территориальному образованию с пронацистской идеологией, которое используется Европой в лучшем случае как полигон для испытаний нового оружия и центр «черной» трансплантологии, а в глобальном смысле Украина для них — не более чем FPV дрон-камикадзе против России, источник пушечного мяса.

Но обо всём по порядку.

Редакция blechonline.de с нескрываемой радостью пишет о том, что в Германии создан новый промышленный кластер с гигантской капитализацией:

«Дроны, ИИ, роботы и автономные системы: 7 военных стартапов из Баварии развивают европейские военные технологии и создают потенциал для технологических процессов обработки металлов <...> Баварский ландшафт военных технологий и технологий двойного назначения претерпит значительную структурную трансформацию в 2026 году. Мюнхен и весь регион превратился в самую динамичную локацию для ключевых оборонных технологий: по результатам исследования Startup & Scaleup Monitor 2026 Промышленной и торговой палаты региона Верхняя Бавария и Ассоциации стартапов, только в 2025 году более миллиарда евро были вложены в военные стартапы, причем большинство из них — в Баварии. За последний год количество вновь созданных стартапов в Баварии возросло с 538 до 785. Это представляет собой рост в 46% по сравнению со среднестатистическим национальным ростом по стартапам в 29%».

Всё это представляет собой «область роста для технологий обработки металлов». И в статье подробно объясняется, почему — о семи самых крупных стартапах см. ниже.

- Helsing GmbH. «Хельсинг» специализируется на ИИ боевого применения и дронах — в частности, поставляет дроны для вооруженных сил Германии. Что примечательно, компания основана… в 2021 году. Это прекрасно доказывает, что наша СВО была вынужденной достаточно поздней контрмерой, причем неожиданной для Европы — они готовились атаковать первыми, используя Украину как свой авангард. В марте 2026 года «Хельсинг» получил огромный контракт от Бундесвера и направил большую партию дронов некой «Бригаде Литвы» [Brigade Litauen] (очевидно, в Прибалтику).
В настоящее время планируется построить промышленную площадку на куске территории в 250000 кв.м., с автоматизированными сборочными линиями, планируемые инвестиции — «трехзначная цифра» в миллионах евро, с созданием 300 рабочих мест. Компания активно ищет поставщиков деталей для «прочных корпусов, специальных подсборок и конструкций с учетом электромагнитной совместимости». Один из примеров производимой продукции — боевой БПЛА самолётного типа CA-1 Europa массой от 3 до 5 тонн (см. иллюстрацию).

- ARX Robotics – наземные робототехнические комплексы. Компания основана в 2022 году (опять совпадение?) и специализируется на беспилотных лёгких танках на электротяге (самая известная модель — «Гереон»), причем отдельно декларируется, что продукция уже работает на Украине. Началась как стартап из трех человек, сейчас работают уже 130. Отдельно и не стесняясь хвастаются «промышленным применением» своей продукции — понятно против кого. Нуждаются в поставщиках стальных деталей (в том числе штампованных) для несущих рам, компонентов из брони, элементов модульных систем крепления, деталей корпусов приводов (продолжение ниже). #позиция #новости #переводы #аналитика

Основной канал в MAX / Дзен

​​Штампованные детали для немецких военных стартапов: бум производства боевых дронов в Баварии — для поставок на Украину (продолжение)

- Quantum Systems — компания-лидер в производстве дронов, в 2025 году её капитализация достигла 1 миллиарда долларов США. Финансируется Европейским Инвестиционным банком, немецкими Коммерцбанком, KfW и Дойче банком. В 2026 году представили свой первый НРТК «Мандрилл» и запустили подразделение «наземных» дронов для промышленного производства (напоминаю, наземные дроны — тоже «расходники» по своей сути). Также в 2026 году на выставке Enforce Tac представили свой новый дрон-разведчик Reliant, с помощью которого возможно определять цели и вести управление боем на высоте до 4,5 км. Гарантируют заказы для поставщиков сверхлёгких структурных компонентов (читай: штампованных деталей из листовых заготовок сверхвысокопрочных сталей), карбоволокна и кронштейнов крепления для сенсоров.

- Donaustahl — Дроны-камикадзе и двигатели для дронов. Стартап основан в 2026 году в Баварии, главный упор компания делает на своей автономности в части производства двигателей для дронов разного типа (независимо от поставок из Китая) массовыми партиями.

- Alpine Eagle - разработка и производство дронов-перехватчиков, нейтрализующих боевые дроны противника. Подчёркивается, что технологии успешно отрабатываются на Украине.

- Starflight Dynamics (основан в 2023 году) - технологии для космоса с упором на оборонные нужды. По всей видимости, речь о космических аппаратах военного назначения. Для поставщиков металлопродукции обозначена потребность в деталях для тепловых структур, деталях прецизионной штамповки и корпусов.

- Hive Robotics - стартап из Мюнхена, занимающийся созданием структур управления и сетевых архитектур для беспилотных платформ военного назначения. Речь о технологиях управления «роями» дронов и об обеспечении координации действий дронов различных видов для выполнения комплексных задач (сказано о слаженной работе наземных дронов и БПЛА).

Редакция blechonline.de отдельно отмечает, что вышеперечисленные компании задают долгосрочные тренды для роста не только цифровых технологий и hi-tech, но и «классического промышленного производства», то есть для поставщиков штампованных деталей, профилей и проч.

Какие можно сделать выводы по изложенным выше сведениям из разбираемой статьи? Западная Европа стремительно милитаризируется - в особенности Германия как её главный промышленный локомотив. Теряя позиции в автопроме и инструментальной промышленности, всё сильнее отставая от Китая в «гражданских» сферах, они всерьёз переключились на военные технологии в создаваемых гражданскими спецами стартапах. Цинично используя Украину как таран против России и принося в жертву её население, в своих уютных и комфортных офисах они разрабатывают смертоносное вооружение в полной безопасности - ведь за них с Россией воюет «низшая» раса. И в целом эта ситуация не нова: напоминаю, что во Вторую Мировую термин Schweinehunde (свинособаки) был придуман и использовался гитлеровцами для обозначения своих украинских союзников... Однако, как мы видим, теперь условия для немцев куда более комфортные.

Я не сомневаюсь, что моя аналитика будет принята к сведению нужными людьми в нашей стране; знаю, что аналогичные разработки идут и у нас семимильными шагами. Но если у кого-то ещё были иллюзии насчёт якобы мирной и близкой нам Европы - добро пожаловать в реальный мир, где наши настоящие союзники и друзья - на Востоке и Юге. И чем скорее мы избавимся от вредных и лживых иллюзий о Западе, тем скорее победим. #позиция #новости #переводы #аналитика

Основной канал в MAX / Дзен