Ceer и Schuler: первое прессовое производство в Саудовской Аравии. Интересная новость недельной давности из немецкоязычных источников — саудовский автопроизводитель Ceer в партнерстве с производителем прессового оборудования Schuler объявляет о начале установки прессовых линий в цеху штамповки промышленного комплекса Ceer. «Согласно мнению обеих компаний, это будет наиболее инновационное производство в регионе Среднего Востока и Северной Африки».
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
В принципе это утверждение выглядит похожим на правду, по крайней мере в части прессового производства: по уровню оснащенности и производительности в данном регионе сравниться с ним может только цех штамповки Renault на заводе в Марокко - в Танжере (с линией Hyundai Rotem), запущенный в конце декабря 2021 года.
Теперь более конкретно: на производственной площадке Ceer готовятся к запуску две тандемных прессовых линии Schuler, c наиболее современным типом кросс-балки (та самая, мимикрирующая под роботов в части гибкости, но по скорости не уступающая кросс-балкам классического или «наземного» типа), а также наладочный пресс — полностью повторяющий по характеристикам головной пресс, для пусконаладочных работ с вытяжкой и последующими операциями, и лазерная линия раскроя (вместо обычной линии вырубки).
Внимательные читатели не могут не заметить огромного сходства с передовым прессовым производством Smart Press Shop от Porsche/Schuler, вплоть до планировки цеха; кажется, это редкий случай, когда Schuler строит такие линии в стране «третьего» мира - после завода "Форд" в Таиланде.
Немного шокирует декларируемая производительность прессовых линий… до 64 деталей в минуту. Однако тут надо понимать, что речь не об ударах в минуту, а именно о получаемых деталях с двух линий. Производительность одной линии вряд ли более 16 SPM (тут ограничения уже вносит логистика — быстрее загружать готовые детали, подвозить пустые контейнеры и увозить полные, как правило, не получается), соответственно, для потоков сдвоенных деталей (передние крылья, задние двери, внутренняя-наружная панели капота и т.п.) на выходе за минуту на одной линии получится 32 детали, а две линии тогда дадут 64 детали — почти без лукавства.
Порадуемся за саудитов: они планово идут к диверсификации своей экономики, при этом совершенно не стесняются вливать в развитие своего автопрома огромные средства вопреки установленным Западом правилам «свободного рынка», а основателем Ceer является сам наследный принц Мохаммед Бен Салман, известный в мире как МБС — заклейменный Байденом как «пария», друг президента РФ Владимира Путина, инициатор сближения Саудовской Аравии с Ираном. #новости #переводы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Пружинение для наружной панели капота: влияние фланцовки как определяющий фактор. Наконец-то в начале 2025 года на сайте formingworld в материале от китайцев документально подтверждено, что решающее влияние на снижение пружинения наружной панели капота вносит кинематика, очередность и степень протяжки фланцовки. Бывают удивительные случаи, когда соответствие геометрии детали близко к 100% на контрольном приспособлении со всеми зажатыми прижимами, однако пружинение при этом огромное — и геометрию детали у вас не примут именно из-за пружинения. Наружная панель капота — деталь, 90% наружной поверхности которой является «лицевой»; способов снизить пружинение на ней совсем немного, и это тот самый случай, когда вытяжка не вносит основного вклада в проблему — пружинение задаётся в основном параметрами фланцовки. Есть ограниченные возможности по снижению усилия прижима на вытяжке (в теории это способствует снижению пружинения также), но это чревато усилением гофрообразования, и несильный выигрыш по пружинению приведёт к ухудшению внешнего вида. В далёком 2020 году для аналогичного случая мне приходилось искать решение «вслепую» и процедура была затянутой: сначала физически подрезать фланцы на панели в области увеличенного пружинения, чтобы проверить влияние высоты фланца на пружинение => обнаружить, что пружинение с коротким фланцем стало хуже => понять, что двигаться надо в противоположном направлении => снять несколько секций на операции обрезки и подрезать металл вручную, чтобы опытным путём «нарастить» фланец => получить улучшение с увеличенным фланцем => запросить увеличение фланца на капоте на 2 мм с целью снижения пружинения => получить грубый отказ от зафланцовщиков и непреклонный запрос на продолжение улучшения по снижению пружинения от геометров => отчаянная попытка хотя бы «затеснить» фланцы от безысходности => полный безоговорочный успех и победа над пружинением. Тогда я потратил на это полтора месяца, и решение было найдено почти случайно после ряда позорных провалов. Опыт китайцев показывает, что можно было потратить всего несколько дней, виртуально моделируя и изучая влияние очередности фланцовки и степени протяжки фланца в Autoform. #benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Часть вторая. «Грязная» работа.
Одна из главных причин, на мой взгляд, связана со спецификой доводки сложных штампов для крупных панелей кузова, по необходимости включающей в себя внешне «грязные» ручные задачи, будто бы недостойные гордого звания инженера (проверка «споттинга» с помощью инженерной краски, постоянная затирка деталей и промежуточных переходов для определения дефектов, продолжительные эксперименты в линии с параметрами пресса и штампа для составления планов действий). Полагаю, что где-то с середины 70-х годов прошлого века произошла некая смена восприятия имиджа и деятельности инженера в Советском Союзе в целом: он стал одеваться чище, его задачи стали в большей степени решаться дистанционно; схожую с рабочими робу сменил аккуратный халат, иногда даже белый; всё это может быть и стало уместно в других сферах, но точно не в обработке давлением или литье. До этого времени точно было не так: оба моих деда работали на литейно-механическом заводе с начала 50-х; один был инженером-наладчиком, другой — слесарем, и оба к концу смены всегда были грязными как трубочисты. Как бы то ни было, появление интеллектуальных запросов и стерильной одежды для инженеров никоим образом не означало, что им нужно было отстраниться от «грязных» производственных задач в нашей сфере: напротив, это стремление быть «стерильно» выглядящим работником интеллектуального труда, как мне кажется, заложило бомбу замедленного действия для технологии штамповки на все последующие годы. Приведу красноречивый пример. Мне приходилось общаться с человеком, заставшим работу итальянских инженеров-наладчиков с ФИАТа по запуску штампов для кузовных деталей. Старый опытный итальянец показывал молодому советскому инженеру методы исправления дефекта внешнего вида — провала по центру панели крыши, идущего со штампа вытяжки. С помощью ровного камня-бруска он затёр на штампе и переходе зону дефекта, чтобы определить её размер и точное расположение; далее вырезал кусок картона и наклеил его на пуансон в месте проявления дефекта, после этого сделал ход пресса и получил опытный (тестовый) переход с вытяжки без дефекта. Сейчас мы знаем, что это называется компенсацией формы; подразумевалось, что после этого предстоит тонкая и деликатная работа по наплавлению этой «ложной» формы на пуансон, спаривания с матрицей и т.д. Но советские инженеры в большинстве своем смотрели на это уже тогда как на интересные фокусы, и не более того (повторюсь, говорю о конкретно нашей сфере). Уже тогда никто не собирался вводить такие приёмы в технологию производства штампов и в методику устранения дефектов на штампах. Однако подобные задачи вынужденно должны были решать слесари — на свой страх и риск, самостоятельно. Инженер, по всей видимости, мог давать ценные указания такого рода: «получить годную деталь, для устранения дефектов допускается всячески экспериментировать», и возможно, поддерживал морально — ведь с его точки зрения это было «не его дело». И именно в отсутствие инженерной школы в сфере изготовления и наладки штампов грамотные рабочие-слесари стали тем акведуком, благодаря которому компетенции в этой профессиональной деятельности передавались из поколения в поколение, но по старой модели «техне» (мастер-ученик), без технологии в прямом смысле слова. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Одна из главных причин, на мой взгляд, связана со спецификой доводки сложных штампов для крупных панелей кузова, по необходимости включающей в себя внешне «грязные» ручные задачи, будто бы недостойные гордого звания инженера (проверка «споттинга» с помощью инженерной краски, постоянная затирка деталей и промежуточных переходов для определения дефектов, продолжительные эксперименты в линии с параметрами пресса и штампа для составления планов действий). Полагаю, что где-то с середины 70-х годов прошлого века произошла некая смена восприятия имиджа и деятельности инженера в Советском Союзе в целом: он стал одеваться чище, его задачи стали в большей степени решаться дистанционно; схожую с рабочими робу сменил аккуратный халат, иногда даже белый; всё это может быть и стало уместно в других сферах, но точно не в обработке давлением или литье. До этого времени точно было не так: оба моих деда работали на литейно-механическом заводе с начала 50-х; один был инженером-наладчиком, другой — слесарем, и оба к концу смены всегда были грязными как трубочисты. Как бы то ни было, появление интеллектуальных запросов и стерильной одежды для инженеров никоим образом не означало, что им нужно было отстраниться от «грязных» производственных задач в нашей сфере: напротив, это стремление быть «стерильно» выглядящим работником интеллектуального труда, как мне кажется, заложило бомбу замедленного действия для технологии штамповки на все последующие годы. Приведу красноречивый пример. Мне приходилось общаться с человеком, заставшим работу итальянских инженеров-наладчиков с ФИАТа по запуску штампов для кузовных деталей. Старый опытный итальянец показывал молодому советскому инженеру методы исправления дефекта внешнего вида — провала по центру панели крыши, идущего со штампа вытяжки. С помощью ровного камня-бруска он затёр на штампе и переходе зону дефекта, чтобы определить её размер и точное расположение; далее вырезал кусок картона и наклеил его на пуансон в месте проявления дефекта, после этого сделал ход пресса и получил опытный (тестовый) переход с вытяжки без дефекта. Сейчас мы знаем, что это называется компенсацией формы; подразумевалось, что после этого предстоит тонкая и деликатная работа по наплавлению этой «ложной» формы на пуансон, спаривания с матрицей и т.д. Но советские инженеры в большинстве своем смотрели на это уже тогда как на интересные фокусы, и не более того (повторюсь, говорю о конкретно нашей сфере). Уже тогда никто не собирался вводить такие приёмы в технологию производства штампов и в методику устранения дефектов на штампах. Однако подобные задачи вынужденно должны были решать слесари — на свой страх и риск, самостоятельно. Инженер, по всей видимости, мог давать ценные указания такого рода: «получить годную деталь, для устранения дефектов допускается всячески экспериментировать», и возможно, поддерживал морально — ведь с его точки зрения это было «не его дело». И именно в отсутствие инженерной школы в сфере изготовления и наладки штампов грамотные рабочие-слесари стали тем акведуком, благодаря которому компетенции в этой профессиональной деятельности передавались из поколения в поколение, но по старой модели «техне» (мастер-ученик), без технологии в прямом смысле слова. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Часть третья. «Всё сложно».
Вторая причина, на мой взгляд, связана с объективным усложнением технологии штамповки с начала 80-х годов, когда впервые со штампов стали получать крупные моноблочные детали наподобие боковин, глубина вытяжки (например, для панелей капотов) стала неуклонно увеличиваться, а требования к стилю внешних панелей кузова становились всё строже; прибавим к этому уменьшение толщины заготовок для штамповки. К чему это привело? Процесс доводки штампов стал еще менее линейным. Конкретный пример: наши предки зачастую могли доводить рабочие поверхности прижима «на жесткую», без заготовки, подгоняя прижим под матрицу или наоборот. При небольшой глубине вытяжки и достаточно толстой заготовке гофрообразование является более управляемым, и такое спаривание штампов было вполне уместным методом в ту эпоху. Но когда толщина листа менее 1 мм, и при этом имеется достаточная глубина вытяжки, доводка «на жёсткую» неуместна: при доводке рабочих поверхностей прижима вы должны учитывать последующее изменение толщины листа с учётом всех возможных режимов деформации при вытяжке (вытягивание, плоское растяжение, сжатие), а как это сделать без самого листа-заготовки? И вот, по всей видимости, в это самое время разрыв между деятельностью инженера-технолога и слесаря стал по-настоящему огромным. Если раньше инженер еще мог сослаться то, что он занят тонкостями процессов литья, механической обработки или подготовкой документации, и ему некогда заниматься «грязными» вопросами наладки и доводки штампов, то теперь процесс обязательной, сложной и нелинейной ручной доводки стал новой нормой, занимающей в разы большее время по сравнению с «механичкой» и прочими подготовительными стадиями. Но сам подход в духе того, что всё это «не инженерные задачи», по всей видимости, сохранился. И именно тогда сложилась парадоксальная ситуация: компетенции и понимание всех тонкостей процесса у слесарей, занятых ручным трудом по доводке штампов, возросли до невероятных пределов — по сути, они стали специалистами мирового уровня, причём в отсутствии соответствующей технологии в нашей стране! И мы не одни такие: во Франции действовали примерно такие же процессы и тенденции, которые, впрочем, французам удалось преодолеть к середине 90-х, а вот такие страны как Япония, ФРГ, США изначально пошли по другому пути и уже в 70-е успешно создали свои школы технологии производства и наладки штампов — для рабочих и инженеров-технологов (напомню, великий Стюарт Килер создал понятие диаграммы предельного формообразования еще в далекие 60-е). #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Вторая причина, на мой взгляд, связана с объективным усложнением технологии штамповки с начала 80-х годов, когда впервые со штампов стали получать крупные моноблочные детали наподобие боковин, глубина вытяжки (например, для панелей капотов) стала неуклонно увеличиваться, а требования к стилю внешних панелей кузова становились всё строже; прибавим к этому уменьшение толщины заготовок для штамповки. К чему это привело? Процесс доводки штампов стал еще менее линейным. Конкретный пример: наши предки зачастую могли доводить рабочие поверхности прижима «на жесткую», без заготовки, подгоняя прижим под матрицу или наоборот. При небольшой глубине вытяжки и достаточно толстой заготовке гофрообразование является более управляемым, и такое спаривание штампов было вполне уместным методом в ту эпоху. Но когда толщина листа менее 1 мм, и при этом имеется достаточная глубина вытяжки, доводка «на жёсткую» неуместна: при доводке рабочих поверхностей прижима вы должны учитывать последующее изменение толщины листа с учётом всех возможных режимов деформации при вытяжке (вытягивание, плоское растяжение, сжатие), а как это сделать без самого листа-заготовки? И вот, по всей видимости, в это самое время разрыв между деятельностью инженера-технолога и слесаря стал по-настоящему огромным. Если раньше инженер еще мог сослаться то, что он занят тонкостями процессов литья, механической обработки или подготовкой документации, и ему некогда заниматься «грязными» вопросами наладки и доводки штампов, то теперь процесс обязательной, сложной и нелинейной ручной доводки стал новой нормой, занимающей в разы большее время по сравнению с «механичкой» и прочими подготовительными стадиями. Но сам подход в духе того, что всё это «не инженерные задачи», по всей видимости, сохранился. И именно тогда сложилась парадоксальная ситуация: компетенции и понимание всех тонкостей процесса у слесарей, занятых ручным трудом по доводке штампов, возросли до невероятных пределов — по сути, они стали специалистами мирового уровня, причём в отсутствии соответствующей технологии в нашей стране! И мы не одни такие: во Франции действовали примерно такие же процессы и тенденции, которые, впрочем, французам удалось преодолеть к середине 90-х, а вот такие страны как Япония, ФРГ, США изначально пошли по другому пути и уже в 70-е успешно создали свои школы технологии производства и наладки штампов — для рабочих и инженеров-технологов (напомню, великий Стюарт Килер создал понятие диаграммы предельного формообразования еще в далекие 60-е). #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Часть четвёртая. Perestroika и слепая вера в западные технологии.
А дальше на вышеописанные процессы и тенденции наложилась «крупнейшая геополитическая катастрофа XX века» (цитата Владимира Путина). Процесс превращения бывшей РСФСР из значительной технологической державы в страну «третьего» мира не мог не затронуть нашей сферы. Только теперь зияющая пустота в части инженерной школы производства и наладки штампов была заполнена… слепым преклонением перед Западом, точнее сказать, перед «первым» миром — поскольку в него нужно включать и Японию. Огромное количество людей было вынуждено уходить из профессии в поисках лучшей доли. Мотивация оставшихся неуклонно падала. Началась эпоха импорта штамповой оснастки, полностью не закончившаяся и по сей день. Однако стоит отметить, что те самые слесари, освоившие сложнейшие процессы наладки штампов и передававшие их из поколения в поколение самостоятельно, без годной теории и должной поддержки ИТР, оказались вполне готовы к восприятию и перенятию западных лучших практик, причем без излишнего преклонения перед «высшими» расами и их достижениями; часть их позитивного опыта, почерпнутого при столкновении с «импортными» штампами, и должным образом связанного с актуализированной теорией, входит и в моё профессиональное мировоззрение. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
А дальше на вышеописанные процессы и тенденции наложилась «крупнейшая геополитическая катастрофа XX века» (цитата Владимира Путина). Процесс превращения бывшей РСФСР из значительной технологической державы в страну «третьего» мира не мог не затронуть нашей сферы. Только теперь зияющая пустота в части инженерной школы производства и наладки штампов была заполнена… слепым преклонением перед Западом, точнее сказать, перед «первым» миром — поскольку в него нужно включать и Японию. Огромное количество людей было вынуждено уходить из профессии в поисках лучшей доли. Мотивация оставшихся неуклонно падала. Началась эпоха импорта штамповой оснастки, полностью не закончившаяся и по сей день. Однако стоит отметить, что те самые слесари, освоившие сложнейшие процессы наладки штампов и передававшие их из поколения в поколение самостоятельно, без годной теории и должной поддержки ИТР, оказались вполне готовы к восприятию и перенятию западных лучших практик, причем без излишнего преклонения перед «высшими» расами и их достижениями; часть их позитивного опыта, почерпнутого при столкновении с «импортными» штампами, и должным образом связанного с актуализированной теорией, входит и в моё профессиональное мировоззрение. #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Часть пятая. Путь наверх.
Неожиданный и даже шокирующий для многих тезис: если бы не СВО и последовавшие за ней драконовские антироссийские санкции, возможно, на технологическом суверенитете в части производства и наладки штампов в России можно было бы поставить крест. За прошедшие с распада СССР десятилетия мы все привыкли жить с пониманием, что развивать своё инструментальное производство дорого, бесполезно и неуместно. И дело не только в позиции властей, которых до поры до времени также в этом отношении всё устраивало: новый вектор развития никогда не задаётся одним только энтузиазмом и желанием власти или большинства населения, для этого нужны соответствующие условия, которых просто не было и не могло быть на тот момент. Как говорил Бертольт Брехт, «перевороты всегда совершаются в тупиках»; вот в этот тупик нас и заманили. И как раз в феврале 2022 года, наконец, настало время выйти из тёплой ванны. Пришло внезапное понимание, что для «первого» мира мы были и остаёмся «низшей расой», периферией и источником дешёвых ресурсов, по сути — едой, с которой не разговаривают. Едой, которая еще и посмела заявить белым господам о каких-то своих интересах и суверенитете и внезапно начать действовать в их защиту — в рамках СВО. Да, как ни печально осознавать, шансов для развития инструментального производства в целом (в том числе в изготовлении и наладке штампов) в условиях «партнёрства» с Западом у нас не было — и появились они только после 24.02.2022. С того момента в нашей стране, пусть неровно и медленно, идёт процесс развития нашей собственной инженерной школы производства и наладки штампов, результаты которых мы увидим в ближайшие годы, и я являюсь скромной частью этого процесса, словно песчинка на ветру — но ветер теперь дует в правильную сторону. Кроме того, после начала СВО открылась новая истина: самые передовые штампы отныне не всегда делаются в странах «первого» мира — как и многое другое, по большей части они изготавливаются и доводятся до ума в Китае, являющемся нашим стратегическим партнёром. Китае, от которого в огромной степени зависит весь «первый» мир. Тот самый Китай, который для Запада является аномальным и опасным примером бывшей периферии («еды»), переставшей быть страной «третьего» мира — причём сделано это было путем самоотверженного труда самого китайского народа в крайне сжатые сроки, без захватнических войн и колониального грабежа на протяжении столетий, с помощью которых создано всё богатство «первого» мира (Япония, Западная Европа, США).
Путь обретения автономии и технологического суверенитета не может быть простым. Готовых рецептов тут не бывает (в этом отношении опыт Китая является более важным ориентиром, чем опыт Южной Кореи, но ни тот ни другой скопировать не получится). На пути достижения технологического суверенитета в части производства и доводки штамповой оснастки у нас будет множество препятствий, и одно из главных — неверие в собственные силы. Его нужно как можно скорее преодолеть, иначе ваше мировоззрение будет частью проблемы, а не частью её решения. Здесь как нельзя лучше подходит высказывание Председателя Мао: «Если вы думаете, что сможете — вы сможете. Если думаете, что нет — вы правы». #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Неожиданный и даже шокирующий для многих тезис: если бы не СВО и последовавшие за ней драконовские антироссийские санкции, возможно, на технологическом суверенитете в части производства и наладки штампов в России можно было бы поставить крест. За прошедшие с распада СССР десятилетия мы все привыкли жить с пониманием, что развивать своё инструментальное производство дорого, бесполезно и неуместно. И дело не только в позиции властей, которых до поры до времени также в этом отношении всё устраивало: новый вектор развития никогда не задаётся одним только энтузиазмом и желанием власти или большинства населения, для этого нужны соответствующие условия, которых просто не было и не могло быть на тот момент. Как говорил Бертольт Брехт, «перевороты всегда совершаются в тупиках»; вот в этот тупик нас и заманили. И как раз в феврале 2022 года, наконец, настало время выйти из тёплой ванны. Пришло внезапное понимание, что для «первого» мира мы были и остаёмся «низшей расой», периферией и источником дешёвых ресурсов, по сути — едой, с которой не разговаривают. Едой, которая еще и посмела заявить белым господам о каких-то своих интересах и суверенитете и внезапно начать действовать в их защиту — в рамках СВО. Да, как ни печально осознавать, шансов для развития инструментального производства в целом (в том числе в изготовлении и наладке штампов) в условиях «партнёрства» с Западом у нас не было — и появились они только после 24.02.2022. С того момента в нашей стране, пусть неровно и медленно, идёт процесс развития нашей собственной инженерной школы производства и наладки штампов, результаты которых мы увидим в ближайшие годы, и я являюсь скромной частью этого процесса, словно песчинка на ветру — но ветер теперь дует в правильную сторону. Кроме того, после начала СВО открылась новая истина: самые передовые штампы отныне не всегда делаются в странах «первого» мира — как и многое другое, по большей части они изготавливаются и доводятся до ума в Китае, являющемся нашим стратегическим партнёром. Китае, от которого в огромной степени зависит весь «первый» мир. Тот самый Китай, который для Запада является аномальным и опасным примером бывшей периферии («еды»), переставшей быть страной «третьего» мира — причём сделано это было путем самоотверженного труда самого китайского народа в крайне сжатые сроки, без захватнических войн и колониального грабежа на протяжении столетий, с помощью которых создано всё богатство «первого» мира (Япония, Западная Европа, США).
Путь обретения автономии и технологического суверенитета не может быть простым. Готовых рецептов тут не бывает (в этом отношении опыт Китая является более важным ориентиром, чем опыт Южной Кореи, но ни тот ни другой скопировать не получится). На пути достижения технологического суверенитета в части производства и доводки штамповой оснастки у нас будет множество препятствий, и одно из главных — неверие в собственные силы. Его нужно как можно скорее преодолеть, иначе ваше мировоззрение будет частью проблемы, а не частью её решения. Здесь как нельзя лучше подходит высказывание Председателя Мао: «Если вы думаете, что сможете — вы сможете. Если думаете, что нет — вы правы». #benchmarking #аналитика #воспоминания #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка боковин минивэна Mitsubishi Delica в Японии: в новом видео от канала Frame мы можем увидеть прессовое производство завода в Сакахоги и их диковинную XL линию. Что прежде всего бросается в глаза:
1) крайне низкая скорость штамповки. В видео декларируют, что прессовая линия Hitachi Zosen оснащена гидравлическими прессами; это может объяснить скорость в 3-4 SPM (stroke per minute), но целесообразность такого экзотического процесса под большим вопросом — гидравлические прессы больше подходят для доводки, чем для серийной штамповки. Впрочем, мне приходилось видеть боковины, которые из-за плохого исполнения штампа на начальных этапах запуска просто не могли быть получены без разрывов на механических прессах, а вот на гидравлическом прессе с его рабочим ходом в течение полуминуты — вполне получались. Надеюсь, со штампами Mitsubishi Delica всё в порядке :)
2) Прессовая линия Hitachi Zosen довольно древняя, и, как мы видим, трансферная. Для передачи переходов между штампами используются не роботы и не кросс-балка, а классические грейферные линейки (!) - как в 80-е годы прошлого века;
3) Сама концепция боковины минивэна в версии со сдвижной дверью заслуживает отдельного рассмотрения. Обратите внимание на зону замка: выделенная стрелкой перемычка (остаток отхода) не удаляется до конца специально, чтобы сохранить хотя бы некоторую жесткость боковины перед сваркой; впоследствии, по всей видимости, она обрубается специальным приспособлением уже в кузовном цеху. Такое мне неоднократно приходилось видеть для панелей крыш, а в 2022 году похожую инновацию ввели французы для боковины нового Renault Kangoo — см. огромную перемычку для коммерческой версии «Сезам, откройся!» без средней стойки.
P.S. Само видео посвящено производству Pajero, но по чьему-то недосмотру в кадр попала именно штамповка боковин Delica – тем интереснее для нас.
#benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
1) крайне низкая скорость штамповки. В видео декларируют, что прессовая линия Hitachi Zosen оснащена гидравлическими прессами; это может объяснить скорость в 3-4 SPM (stroke per minute), но целесообразность такого экзотического процесса под большим вопросом — гидравлические прессы больше подходят для доводки, чем для серийной штамповки. Впрочем, мне приходилось видеть боковины, которые из-за плохого исполнения штампа на начальных этапах запуска просто не могли быть получены без разрывов на механических прессах, а вот на гидравлическом прессе с его рабочим ходом в течение полуминуты — вполне получались. Надеюсь, со штампами Mitsubishi Delica всё в порядке :)
2) Прессовая линия Hitachi Zosen довольно древняя, и, как мы видим, трансферная. Для передачи переходов между штампами используются не роботы и не кросс-балка, а классические грейферные линейки (!) - как в 80-е годы прошлого века;
3) Сама концепция боковины минивэна в версии со сдвижной дверью заслуживает отдельного рассмотрения. Обратите внимание на зону замка: выделенная стрелкой перемычка (остаток отхода) не удаляется до конца специально, чтобы сохранить хотя бы некоторую жесткость боковины перед сваркой; впоследствии, по всей видимости, она обрубается специальным приспособлением уже в кузовном цеху. Такое мне неоднократно приходилось видеть для панелей крыш, а в 2022 году похожую инновацию ввели французы для боковины нового Renault Kangoo — см. огромную перемычку для коммерческой версии «Сезам, откройся!» без средней стойки.
P.S. Само видео посвящено производству Pajero, но по чьему-то недосмотру в кадр попала именно штамповка боковин Delica – тем интереснее для нас.
#benchmarking #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Mercedes-Benz AG: улучшение точности симуляций Autoform за счёт оцифровки реального споттинга. Интересное совместное исследование от Mercedes, Института технологии листовой штамповки Штуттгарта и разработчиков софта Triboform посвящено важнейшей теме сближения результатов реальной наладки штампов и виртуального моделирования процесса штамповки (симуляций). Не секрет, что один из важнейших параметров контроля доводки штампов - «споттинг» - был и остаётся полностью аналоговым. Нанесение тонкого слоя инженерной краски на заготовку или переход, и оценка ее отпечатка на рабочих частях после хода пресса уже долгое время представляют собой самый важный практический метод оценки штампов, который при этом по сути игнорируется в теории — для теоретиков «споттинг» является просто идеальной константой, и не более. Мне уже приходилось писать, что передовые инженерные школы изготовления и наладки штампов — от шведов до китайцев — эффективно работают над тем, чтобы свести к минимуму противоречия между теорией и практикой. Так вот, немцы движутся в том же направлении: данное исследование как раз посвящено тому, чтобы оцифрованный отпечаток (реальную и достижимую картину споттинга) можно было взять за основу при разработке симуляций, и таким путем сблизить реальность и результаты виртуального моделирования.
Интересно, что самой оцифровкой споттинга занимались и раньше (см. материал об этом), но вот до учёта ее в Autoform дошли относительно недавно. Нужно сказать, что у Mercedes довольно специфическая стратегия споттинга (см. иллюстрацию ниже): они обеспечивают лишь контакт перед радиусом матрицы, и полностью высвобождают зону на периферии прижима. Но и такой неполноценный контакт при правильном его имитировании в симуляции позволяет сделать интересные выводы: 1) помимо более точного учёта гофрообразования (как изменяется толщина листа в зонах утонения или сжатия-утолщения), учёт реального споттинга позволяет более ясно понять влияние упругих микродеформаций штампа (который, как мы помним, является абсолютно жёстким телом лишь в чистой и абстрактной теории) и воздействие пресса; 2) помимо оценки споттинга прижима в момент первого контакта прижимных поверхностей, желательно перепроверять споттинг по прижиму и после окончания вытяжки — чтобы учесть работу прижима до самого конца движения металла и дополнительно оптимизировать контакт прижима при необходимости (это, впрочем, было известно и ранее; неслучайно зачастую на окончательном переходе мы видим жёсткие пятна контакта, которые не были видны в момент первого контакта прижима);
3) важное наблюдение — немцы отмечают, что обычные перетяжные рёбра и ребра «замкового» типа (ступенькой) имеют разные коэффициенты трения, которые стоит задавать по-разному в симуляции для более точного результата. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #mercedes #daimler
Поддержать канал:
5469550046228679
Интересно, что самой оцифровкой споттинга занимались и раньше (см. материал об этом), но вот до учёта ее в Autoform дошли относительно недавно. Нужно сказать, что у Mercedes довольно специфическая стратегия споттинга (см. иллюстрацию ниже): они обеспечивают лишь контакт перед радиусом матрицы, и полностью высвобождают зону на периферии прижима. Но и такой неполноценный контакт при правильном его имитировании в симуляции позволяет сделать интересные выводы: 1) помимо более точного учёта гофрообразования (как изменяется толщина листа в зонах утонения или сжатия-утолщения), учёт реального споттинга позволяет более ясно понять влияние упругих микродеформаций штампа (который, как мы помним, является абсолютно жёстким телом лишь в чистой и абстрактной теории) и воздействие пресса; 2) помимо оценки споттинга прижима в момент первого контакта прижимных поверхностей, желательно перепроверять споттинг по прижиму и после окончания вытяжки — чтобы учесть работу прижима до самого конца движения металла и дополнительно оптимизировать контакт прижима при необходимости (это, впрочем, было известно и ранее; неслучайно зачастую на окончательном переходе мы видим жёсткие пятна контакта, которые не были видны в момент первого контакта прижима);
3) важное наблюдение — немцы отмечают, что обычные перетяжные рёбра и ребра «замкового» типа (ступенькой) имеют разные коэффициенты трения, которые стоит задавать по-разному в симуляции для более точного результата. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #mercedes #daimler
Поддержать канал:
5469550046228679
Завод Nissan Smyrna (штат Теннесси): один день из жизни слесаря-инструментальщика. В новом видео на канале Nissan Manufacturing TN мы можем увидеть прессовое производство одного из двух основных заводов Nissan в США — глазами высококвалифицированного слесаря по ремонту и обслуживанию штампов по имени Джерри. Надо отдать должное американцам: в последнее время на фоне начинающей доминировать идеологии MAGA (Make America Great Again) в промороликах для своих заводов они стали больше показывать простых рабочих, а не менеджеров. Мы видим производство, совсем не похожее на «гринфилд»: ни одной новой высокоскоростной линии XL, а так называемые тандемные линии на видео — это просто роботизированные бывшие линии ручной штамповки; их дополняют древние трансферные линии Hitachi Zosen 80-х годов прошлого века и еще более раритетные ныне пресса Danly… На этом фоне символично выделяется одна относительно современная трансферная линия от китайцев JIER той эпохи, когда они еще сотрудничали с японцами из IHI (и когда IHI еще были способны производить прессовое оборудование).
Что касается самого слесаря Джерри, то стоит отметить, что всегда приятно видеть человека, которому интересна его работа. Как и у нас, передовые слесари в Америке могут и наплавлять рабочие поверхности аргоном, и управлять краном, и, само собой, филигранно владеют ручным механизированным инструментом для обдирки рабочих частей штампов (см. фото ниже). «Много сварки, много обдирки… перевыставлений пуансонов, сборки и разборки штампов краном, подчас нужна и мехобработка». В какой-то момент Джерри говорит фразу, которую стоит услышать каждому — для расширения кругозора о нашей профессиональной сфере: «Важная вещь о ремонте и обслуживании штамповой оснастки — порой нам приходится иметь дело с 20-тонным штампом, но при этом мы исправляем на нем несоответствия в тысячные доли дюйма; мы видим и знаем абсолютно все дефекты, даже самые малые; и каждый день приносит нам новый опыт, снова и снова». Стоит отметить немаловажную подробность из слов Джерри: по стандартам Ниссана, каждый слесарь, обслуживающий штампы, обязан иметь среднеспециальное образование в области обработки металлов давлением, и в тех случаях, когда его нет, американский Ниссан оплачивает его, без отрыва слесаря от производства; как видим, они по-настоящему ценят людей в данной сфере. Ну и напоследок еще одна цитата Джерри: «Не было ни одного дня, когда я бы пожалел о том, что пришел работать со штамповой оснасткой. Каждый день для меня является наградой — я вижу плоды своего труда». #nissan #benchmarking #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
Что касается самого слесаря Джерри, то стоит отметить, что всегда приятно видеть человека, которому интересна его работа. Как и у нас, передовые слесари в Америке могут и наплавлять рабочие поверхности аргоном, и управлять краном, и, само собой, филигранно владеют ручным механизированным инструментом для обдирки рабочих частей штампов (см. фото ниже). «Много сварки, много обдирки… перевыставлений пуансонов, сборки и разборки штампов краном, подчас нужна и мехобработка». В какой-то момент Джерри говорит фразу, которую стоит услышать каждому — для расширения кругозора о нашей профессиональной сфере: «Важная вещь о ремонте и обслуживании штамповой оснастки — порой нам приходится иметь дело с 20-тонным штампом, но при этом мы исправляем на нем несоответствия в тысячные доли дюйма; мы видим и знаем абсолютно все дефекты, даже самые малые; и каждый день приносит нам новый опыт, снова и снова». Стоит отметить немаловажную подробность из слов Джерри: по стандартам Ниссана, каждый слесарь, обслуживающий штампы, обязан иметь среднеспециальное образование в области обработки металлов давлением, и в тех случаях, когда его нет, американский Ниссан оплачивает его, без отрыва слесаря от производства; как видим, они по-настоящему ценят людей в данной сфере. Ну и напоследок еще одна цитата Джерри: «Не было ни одного дня, когда я бы пожалел о том, что пришел работать со штамповой оснасткой. Каждый день для меня является наградой — я вижу плоды своего труда». #nissan #benchmarking #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
Дополнение к прошлому материалу: интересный метод кантования задней панели заднего пола на выходном конвейере классической трансферной линии. Мы видим подвешенную стальную палку с подвижным крючком (!), переворачивающую каждую деталь для удобства её укладки. Ни пневматики, ни электроники… О качестве детали после такого сальто-мортале вообще молчу. Это настоящая Америка ;) #nissan #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Эксклюзив: штамповка боковин нового Bigster’a на заводе Dacia. Редкий случай, когда малоизвестный румынский новостной сайт публикует материал, а на своем «Фейсбуке» выкладывает видео Reels о штамповке панелей нового Бигстера (проект R1340) на новейшей высокоскоростной тандемной линии XL от Hyundai Rotem, запущенной в 2021 году в одном из самых крупных прессовых производств Группы Renault – на заводе в Миовени (Румыния). Это самая большая боковина из тех, что когда-либо штамповались здесь; несмотря на то, что она представляет собой слегка увеличенную боковину нового Дастера, она больше похожа на боковину Jeep Cherokee или Ford Explorer (мне уже приходилось писать об «американизации» дизайна нового Дастера и его большого «дериватива» - Бигстера). Как всегда на тандемных линиях High-Speed от Hyundai Rotem, здесь применяется «наземный» тип кросс-балки, обеспечивающий декларируемую скорость штамповки линии в 18 SPM (как и на заводе Renault в Марокко); чаще всего такой скорости сложно достичь не из-за ограничений производительности линии, а из-за логистических и эргономических трудностей (операторы не успевают укладывать детали в ритме линии, а тару не успевают подвозить и забирать). Особенно сложно достичь такой скорости для боковин (укладывать их дольше, а влезает в тару немного деталей — соответственно, чаще нужно ее подвозить/увозить). Так вот, на этой прессовой линии в Миовени логистика и эргономика оптимизированы как положено: в контейнер влезает аж 16 боковин Бигстера, выходной конвейер огромный по длине, боковины укладываются роботами на две стороны, и операторы вполне успевают заполнять тару, расставленную в изобилии вдоль конвейера. Очень странно, что такие материалы можно найти только на локальных румынских ресурсах — ведь бренд «Дачия» по продажам в Европе занимает первое место, и особенно ценен этот актив после бегства Группы Renault из России и потери французами своего второго по объемам продаж рынка. Возможно, здесь играет роль обычное высокомерие многих представителей стран «первого» мира к низшим для них расам: русским, румынам, словенцам, марокканцам и т. д., ведь о французских заводах в Мобёже, Флане, Дуэ материалов намного больше. Тем интереснее румынский опыт для нас. #новости #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
FAW Die Manufacturing: передовая технология производства штампов для «лицевой» панели двери в открытом доступе (!) — первая часть.
До сих пор нахожусь в некотором шоке от своего открытия. Оказывается, в Китае существует специализированный сайт «Производство штампов», представляющий собой своего рода инновационный хаб — открытое информационное пространство, в котором производители штамповой оснастки со всего Китая делятся своим опытом совершенно бесплатно на добровольно-обязательной основе. Нечто подобное существует и в странах первого мира (например, в Германии и Франции), но там подобные информационные ресурсы представляют собой «бассейн для взрослых» с исключительно платной (совсем не дешёвой) подпиской, с ограниченным доступом для чужаков; в Китае же данная информация открыта и позволяет внедрять передовые практики на любых китайских производственных площадках в масштабах всей отрасли. Разумеется, это не отменяет закрытых от мира стандартов отдельных предприятий — иначе они не смогли бы полноценно конкурировать на мировых рынках. Однако наилучшие достигнутые результаты для конкретных потоков штампов на основе этих стандартов публикуются и становятся общедоступными для всего общества в рамках его развития — и для новых поколений, приходящих в профессию: это яркая иллюстрация того, что в гибридном экономическом строе Китая присутствует социалистический уклад — как это было в Советской России времен НЭПа (в чисто капиталистической экономике такая благотворительность и забота об общественных интересах непредставима).
Ну и о самой вышеупомянутой статье «Исследование рабочих поверхностей и конструкции штампов вытяжки для наружной панели двери» от внутреннего поставщика штампов корпорации FAW: основное её содержание будет использовано напрямую для развития моего родного предприятия, а здесь напишу об общих ключевых моментах (см. продолжение ниже). #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
До сих пор нахожусь в некотором шоке от своего открытия. Оказывается, в Китае существует специализированный сайт «Производство штампов», представляющий собой своего рода инновационный хаб — открытое информационное пространство, в котором производители штамповой оснастки со всего Китая делятся своим опытом совершенно бесплатно на добровольно-обязательной основе. Нечто подобное существует и в странах первого мира (например, в Германии и Франции), но там подобные информационные ресурсы представляют собой «бассейн для взрослых» с исключительно платной (совсем не дешёвой) подпиской, с ограниченным доступом для чужаков; в Китае же данная информация открыта и позволяет внедрять передовые практики на любых китайских производственных площадках в масштабах всей отрасли. Разумеется, это не отменяет закрытых от мира стандартов отдельных предприятий — иначе они не смогли бы полноценно конкурировать на мировых рынках. Однако наилучшие достигнутые результаты для конкретных потоков штампов на основе этих стандартов публикуются и становятся общедоступными для всего общества в рамках его развития — и для новых поколений, приходящих в профессию: это яркая иллюстрация того, что в гибридном экономическом строе Китая присутствует социалистический уклад — как это было в Советской России времен НЭПа (в чисто капиталистической экономике такая благотворительность и забота об общественных интересах непредставима).
Ну и о самой вышеупомянутой статье «Исследование рабочих поверхностей и конструкции штампов вытяжки для наружной панели двери» от внутреннего поставщика штампов корпорации FAW: основное её содержание будет использовано напрямую для развития моего родного предприятия, а здесь напишу об общих ключевых моментах (см. продолжение ниже). #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
FAW Die Manufacturing: передовая технология производства штампов для «лицевой» панели двери в открытом доступе (!) — вторая часть. О статье «Исследование рабочих поверхностей и конструкции штампов вытяжки для наружной панели двери».
1) Китайцы начинают с основы — экономики. Для дешёвых и средних по стоимости моделей они рекомендуют делать сдвоенные штампы (левая-правая панели дверей) с учётом экономии стоимости штампов для массового производства, для дорогих мелкосерийных моделей — одиночные штампы для каждой стороны ввиду удобства обслуживания и снижения процента брака при низкой производительности, а также небольшого влияния стоимости оснастки на себестоимость модели;
2) При моделировании процесса китайцы применяют интегральный подход: помимо привычного при симуляциях анализа формообразования, осуществимости вытяжки, снижения уровня гофр, требуемой компенсации формы для достижения соответствующей геометрии детали и устранения дефектов внешнего вида, по специальным алгоритмам анализируется жёсткость конструкции штампа и влияние ее на геометрию детали; то есть учитывается, что штамп не является абсолютно жёстким телом, и его микропрогибы также компенсируются для снижения времени доводки штампа и улучшения качества детали. Но, словно бы этого было мало, при компьютерном моделировании детально учитываются и характеристики конкретного прессового оборудования вроде распределения усилий ползуна относительно болстера, и распределения усилий конкретной маркетной подушки на данный штамп — в этом китайцы едины со шведами из Volvo. Таким образом, на выходе с фазы «девелопмента» получается максимально целостное виртуальное моделирование на самой реальной основе.
3) Отдельным пунктом отмечена обязательная оптимизация конструкции литья для снижения массы при сохранении жёсткости — с учётом конкретного прижимного кольца и конкретной геометрии перехода с вытяжки: расположение рёбер жёсткости, распределение отверстий в литье для экономии массы в основании штампа и прижима.
4) Детально спроектированные карты споттинга: заложенные при чистовой механической обработке припуски и высвобождения (японская технология «цуёме ате»), позволяющие систематизировать стратегию споттинга, причём как пуансона с матрицей, так и прижима (как я и ожидал, стратегия работы прижима у FAW максимально рациональна — не как у Mercedes).
Всё вышеописанное позволяет получить реальные и ощутимые результаты после доводки рабочих поверхностей штампов: уровень споттинга прижима более 90%, пуансона и матрицы — 80% (целевые показатели для FAW), отсутствие неприемлемых дефектов, согласованный уровень геометрии детали. Тот случай, когда комментарии с моей стороны излишни. #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
1) Китайцы начинают с основы — экономики. Для дешёвых и средних по стоимости моделей они рекомендуют делать сдвоенные штампы (левая-правая панели дверей) с учётом экономии стоимости штампов для массового производства, для дорогих мелкосерийных моделей — одиночные штампы для каждой стороны ввиду удобства обслуживания и снижения процента брака при низкой производительности, а также небольшого влияния стоимости оснастки на себестоимость модели;
2) При моделировании процесса китайцы применяют интегральный подход: помимо привычного при симуляциях анализа формообразования, осуществимости вытяжки, снижения уровня гофр, требуемой компенсации формы для достижения соответствующей геометрии детали и устранения дефектов внешнего вида, по специальным алгоритмам анализируется жёсткость конструкции штампа и влияние ее на геометрию детали; то есть учитывается, что штамп не является абсолютно жёстким телом, и его микропрогибы также компенсируются для снижения времени доводки штампа и улучшения качества детали. Но, словно бы этого было мало, при компьютерном моделировании детально учитываются и характеристики конкретного прессового оборудования вроде распределения усилий ползуна относительно болстера, и распределения усилий конкретной маркетной подушки на данный штамп — в этом китайцы едины со шведами из Volvo. Таким образом, на выходе с фазы «девелопмента» получается максимально целостное виртуальное моделирование на самой реальной основе.
3) Отдельным пунктом отмечена обязательная оптимизация конструкции литья для снижения массы при сохранении жёсткости — с учётом конкретного прижимного кольца и конкретной геометрии перехода с вытяжки: расположение рёбер жёсткости, распределение отверстий в литье для экономии массы в основании штампа и прижима.
4) Детально спроектированные карты споттинга: заложенные при чистовой механической обработке припуски и высвобождения (японская технология «цуёме ате»), позволяющие систематизировать стратегию споттинга, причём как пуансона с матрицей, так и прижима (как я и ожидал, стратегия работы прижима у FAW максимально рациональна — не как у Mercedes).
Всё вышеописанное позволяет получить реальные и ощутимые результаты после доводки рабочих поверхностей штампов: уровень споттинга прижима более 90%, пуансона и матрицы — 80% (целевые показатели для FAW), отсутствие неприемлемых дефектов, согласованный уровень геометрии детали. Тот случай, когда комментарии с моей стороны излишни. #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679
Прессовое производство Hyundai Metaplant EV (США): запредельный уровень роботизации и автоматизации. Месяц назад после глубокой модернизации и увеличения производственных мощностей вновь открылся крупнейший в США завод Hyundai — в Саванне (штат Джорджия); новостные ресурсы США справедливо преподносят это как воплощение политики MAGA (Make America Great Again) и результат тарифной войны Трампа, навязывающей мировым производителям необходимость строить и переносить производства в США, а не привозить свою продукцию в США по импорту. Впрочем, как мы знаем, некоторые автопроизводители начали делать это задолго до Трампа после начала СВО и обрубания экономических связей своих стран с Россией — см. пример нового прессового производства BMW в Спартанбурге (штат Южная Каролина). Итак, что можно отметить в проморолике Hyundai о прессовом производстве:
1) Высокоскоростная тандемная линия Hyundai Rotem из четырех прессов; роботизированная кросс-балка как у Schuler или Güdel, обеспечивающая впечатляющую по скорости передачу переходов между операциями — мы видим, как кросс-балки чуть ли не сталкиваются, когда одна уже забирает переход, а вторая закладывает заготовку.
2) Штампуются все крупные лицевые панели для моделей Hyundai Ioniq 5 (хэтчбек «гольф-класса») и Ioniq 9 (большой кроссовер);
3) Автоматический контроль утонений и разрывов готовых деталей в линии оптической системой с нейросетью — как у Peugeot/Stellantis, Porsche или Audi;
4) Роботизированная укладка деталей в тару (боковины Ioniq 5) – впрочем, для Hyundai/KIA это совсем не новость;
5) Безусловная инновация — контейнеры с готовыми боковинами забирают автоматические тележки AGV (как у китайцев Lync - бренда Geely), доставляют их на склад, где их расставляют по стеллажам роботизированные вилочные погрузчики; те же погрузчики доставляют их далее в кузовной цех. Как мы видим, процесс роботизирован и обезлюжен по максимуму. Разумеется, это связано не только с вопросами производительности, но и с необходимостью сократить дорогостоящие в Америке рабочие места — водители погрузчика и операторы-укладчики обходятся куда дороже, чем роботы и AGV-механизмы. Такой вражеский опыт обязателен к изучению и усвоению в России.
P.S. ниже отдельное продолжение о применении робособак в прессовом производстве и кузовном цеху Hyundai Metaplant. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
1) Высокоскоростная тандемная линия Hyundai Rotem из четырех прессов; роботизированная кросс-балка как у Schuler или Güdel, обеспечивающая впечатляющую по скорости передачу переходов между операциями — мы видим, как кросс-балки чуть ли не сталкиваются, когда одна уже забирает переход, а вторая закладывает заготовку.
2) Штампуются все крупные лицевые панели для моделей Hyundai Ioniq 5 (хэтчбек «гольф-класса») и Ioniq 9 (большой кроссовер);
3) Автоматический контроль утонений и разрывов готовых деталей в линии оптической системой с нейросетью — как у Peugeot/Stellantis, Porsche или Audi;
4) Роботизированная укладка деталей в тару (боковины Ioniq 5) – впрочем, для Hyundai/KIA это совсем не новость;
5) Безусловная инновация — контейнеры с готовыми боковинами забирают автоматические тележки AGV (как у китайцев Lync - бренда Geely), доставляют их на склад, где их расставляют по стеллажам роботизированные вилочные погрузчики; те же погрузчики доставляют их далее в кузовной цех. Как мы видим, процесс роботизирован и обезлюжен по максимуму. Разумеется, это связано не только с вопросами производительности, но и с необходимостью сократить дорогостоящие в Америке рабочие места — водители погрузчика и операторы-укладчики обходятся куда дороже, чем роботы и AGV-механизмы. Такой вражеский опыт обязателен к изучению и усвоению в России.
P.S. ниже отдельное продолжение о применении робособак в прессовом производстве и кузовном цеху Hyundai Metaplant. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Hyundai Metaplant: о применении робособак Boston Dynamics. На своем передовом заводе в США (см. материал выше) корейцы активно внедряют роботов-«проходимцев», примененных еще в 2021 году на прессовом производстве в Кванмёне в качестве охранников и наблюдателей (см. мою заметку 2021 года об этом). Так вот, оказывается, что помимо обозначенных выше общеизвестных функций в прессовом производстве, в кузовном цеху робособаки занимаются… проверкой качества кузова, в частности, зазоров между внешними панелями кузова или, например, подсчётом сварочных шпилек или отверстий для крепления пластика. Поражает универсальность данных роботов, особенно с учётом китайских разработок в военной сфере — там на робособак вешают пулемёты для замены или поддержки штурмовых групп. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Дополнение к материалу о BM-Stamp: скан той самой внутренней панели капота, о которой говорит Жислен Кутюрье (ниже фото со страницы ESI в Facebook). #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка панелей дверей Audi на заводе в Дьёре (Венгрия): сразу четыре «лицевые» детали из двух заготовок (видео Lernen Sie uns besser kennen с канала Audi Hungaria Győr). Не так часто можно увидеть, как с одного потока штампов получают сразу все наружные панели дверей для конкретной модели (предположительно Audi Q3): две передних и две задних. Мы видим XL-линию Schuler с шестью прессами; данный поток из пяти штампов и одной холостой позиции. Примечательно, что задние левая и правая панели двери штампуются из одной вырубленной заготовки, а из второй (просто прямоугольной, то есть из стандартной карточки, без штампа вырубки) — обе передние панели двери.
Обратите внимание на сложную «холостую» позицию на четвёртом прессе: роботизированная кросс-балка, несмотря на всю свою гибкость, укладывает переходы на позицию ровно так, как это возможно — а «холостая» заново их позиционирует для оптимального укладывания на последующие операции. Отмечу, что сам процесс получения сразу четырех «лицевых» деталей с одного потока довольно рискованный в том смысле, что массовый брак по одной из четырех панелей дверей скорее всего приведет к выбраковке вообще всех дверей партии; пытаться выровнять такой провал логистически нецелесообразно - ввиду ограниченного числа контейнеров положить «лишние» детали некуда. Поэтому, очевидно, при производстве деталей с подобных потоков штампов требуется максимальная стерильность производства и особая производственная гигиена. #audi #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Обратите внимание на сложную «холостую» позицию на четвёртом прессе: роботизированная кросс-балка, несмотря на всю свою гибкость, укладывает переходы на позицию ровно так, как это возможно — а «холостая» заново их позиционирует для оптимального укладывания на последующие операции. Отмечу, что сам процесс получения сразу четырех «лицевых» деталей с одного потока довольно рискованный в том смысле, что массовый брак по одной из четырех панелей дверей скорее всего приведет к выбраковке вообще всех дверей партии; пытаться выровнять такой провал логистически нецелесообразно - ввиду ограниченного числа контейнеров положить «лишние» детали некуда. Поэтому, очевидно, при производстве деталей с подобных потоков штампов требуется максимальная стерильность производства и особая производственная гигиена. #audi #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679