Опыт Кореи: господдержка производства штампов на экспорт. Мы вот все привыкли к тому, что якобы всё в мире держится на частной инициативе, что государство только вредит и гадит и т. п. Я уже писал, что на самом деле это бред, описывая, как в конце 80-х годов правительство Южной Кореи всерьез озаботилось развитием производства оснастки для листовой штамповки, как при его участии были созданы основные поставщики-инструментальщики, как активно воровался опыт японских производителей штампов для Hyundai/Kia (см. https://tttttt.me/metalformingforall/570).
Но, оказывается, в Южной Корее государство не прекращает свое участие в развитии этой отрасли и по сей день. Расскажу на примере государственной (!) компании Hitech Center. В 2015 году правительство выкупило площади в индустриальной зоне близ Гванджу (один из главных городов Южной Кореи), закупило несколько крупных механических прессов корейской же компании SIMPAC, а также 50-ти тонные краны для работы со штампами, обеспечило подвод воздуха и электроэнергии, словом, создало идеальное пространство для пуско-наладочных работ по запуску штампов для крупных деталей листовой штамповки. А далее происходит вот что. Этот центр начинает сдаваться в аренду частным компаниям, занимающимся производством штампов на экспорт. Не секрет, что в наше время очень много работ отдается на аутсорсинг; не все компании располагают крупными мощностями по механической обработке и прессовым оборудованием — всё это колоссальные инвестиции. И получается, что раньше частная инициатива была скована отсутствием возможностей — можно найти заказ, можно обеспечить виртуальное проектирование, компьютерное моделирование процесса штамповки (для всего этого достаточно арендовать офис и оплатить лицензии на софт), но вот в области реального производства возникают проблемы — оборудование надо арендовать, а цены на такие услуги кусаются. Благодаря инициативе правительства Южной Кореи, частные компании теперь могут позволить себе аренду крупных прессов по приемлемым ценам. И могу вас заверить, это оборудование не простаивает никогда. При мне на протяжении этого месяца я видел штампы для американских, испанских, немецких, французских, китайских (!) автопроизводителей, не говоря уже о нашем родном российском :), доводившихся на прессах Hitech Center различными компаниями. Это настоящая стратегия win-win: деньги от аренды капают в государственную казну; корейские поставщики обеспечивают себе заказы; Южная Корея наращивает экспорт штампов и продолжает успешно конкурировать в этой области и с Японией, и с Китаем; прессовое оборудование тоже корейское, то есть выигрывают и производители прессов. А теперь представьте, что таких центров понадобится больше. Какие проблемы правительству повторить этот опыт еще раз? Вот так вот южные корейцы вслед за китайцами показывают нам, что государственная инициатива для развития различных отраслей экономики страны имеет не меньшее значение, чем частная. #benchmarking #аналитика #hitech
Поддержать канал:
5469550046228679
Но, оказывается, в Южной Корее государство не прекращает свое участие в развитии этой отрасли и по сей день. Расскажу на примере государственной (!) компании Hitech Center. В 2015 году правительство выкупило площади в индустриальной зоне близ Гванджу (один из главных городов Южной Кореи), закупило несколько крупных механических прессов корейской же компании SIMPAC, а также 50-ти тонные краны для работы со штампами, обеспечило подвод воздуха и электроэнергии, словом, создало идеальное пространство для пуско-наладочных работ по запуску штампов для крупных деталей листовой штамповки. А далее происходит вот что. Этот центр начинает сдаваться в аренду частным компаниям, занимающимся производством штампов на экспорт. Не секрет, что в наше время очень много работ отдается на аутсорсинг; не все компании располагают крупными мощностями по механической обработке и прессовым оборудованием — всё это колоссальные инвестиции. И получается, что раньше частная инициатива была скована отсутствием возможностей — можно найти заказ, можно обеспечить виртуальное проектирование, компьютерное моделирование процесса штамповки (для всего этого достаточно арендовать офис и оплатить лицензии на софт), но вот в области реального производства возникают проблемы — оборудование надо арендовать, а цены на такие услуги кусаются. Благодаря инициативе правительства Южной Кореи, частные компании теперь могут позволить себе аренду крупных прессов по приемлемым ценам. И могу вас заверить, это оборудование не простаивает никогда. При мне на протяжении этого месяца я видел штампы для американских, испанских, немецких, французских, китайских (!) автопроизводителей, не говоря уже о нашем родном российском :), доводившихся на прессах Hitech Center различными компаниями. Это настоящая стратегия win-win: деньги от аренды капают в государственную казну; корейские поставщики обеспечивают себе заказы; Южная Корея наращивает экспорт штампов и продолжает успешно конкурировать в этой области и с Японией, и с Китаем; прессовое оборудование тоже корейское, то есть выигрывают и производители прессов. А теперь представьте, что таких центров понадобится больше. Какие проблемы правительству повторить этот опыт еще раз? Вот так вот южные корейцы вслед за китайцами показывают нам, что государственная инициатива для развития различных отраслей экономики страны имеет не меньшее значение, чем частная. #benchmarking #аналитика #hitech
Поддержать канал:
5469550046228679
Tesla Cybertruck: первые подробности о кузове. Наконец мы видим не только наружные панели Cybertruck, но и особенности конструкции кузова модели (фото с гигафабрики Техаса). О принципиальном новаторстве модели см. https://tttttt.me/metalformingforall/849. Что узнаем нового: в принципе под гнутыми листами из нержавеющей стали, создающими столь брутальный облик снаружи, скрываются знакомые нам штампованные детали. Мы видим, во-первых, цельные внутренние боковины кабины пикапа, на которые потом крепятся наружные «броневые» листы; это подразумевает и типичные штампованные усилители под ними. Во-вторых, и это уже интереснее — мы видим алюминиевые отливки сзади и в переднем блоке, то есть в полной мере учтен опыт Tesla Y (см. https://tttttt.me/metalformingforall/594). Скоро будет больше информации. #tesla #новости #аналитика
P.S. для тех, кто хочет больше знать о конкуренции гигаотливок и обычных штампованных деталей кузова, см. https://tttttt.me/metalformingforall/667.
Поддержать канал:
5469550046228679
P.S. для тех, кто хочет больше знать о конкуренции гигаотливок и обычных штампованных деталей кузова, см. https://tttttt.me/metalformingforall/667.
Поддержать канал:
5469550046228679
Видео рихтовки капота Porsche Macan II: еще один пример преодоления шаблонности мышления. Мы видим, что несмотря на почти абсолютную стерильность производства, полную прозрачность контроля качества - как нейросетью, так и операторами, - исправимый брак неизбежен. Вспомним при этом о том, что процесс листовой штамповки деталей из алюминиевых сплавов вообще по всем параметрам уступает штамповке деталей из стали: алюминиевые сплавы менее пластичны, алюминий более мягкий, и любые надавы и наколы на нем проявляются больше, он более теплопроводен, а значит более склонен к деформационному разогреву и т.д., и т.п. Ответ на всё это - рихтовка / ретушь. Как видите, даже на самом новом и продвинутом прессовом производстве она неизбежна. Разумеется, это не означает, что ее не нужно стараться исключить. Но надо просто понимать границы возможностей, особенно если речь о деталях с такой глубиной вытяжки, как эта наружная панель капота. #benchmarking #porsche #schuler Поддержать канал:
5469550046228679
5469550046228679
Renault Rafale 2023: новый тип кузова-фастбэк («бэтмобиль») вслед за Peugeot 408 2022. Интересно, что данный тип кузова был продуман и развит именно французами, а не немцами; правда, это было сделано в рамках «германизации» стиля Peugeot, целью которой является завоевание немецкого авторынка — а теперь вслед за Peugeot идет Renault со своим кроссовером Rafale. На самом деле всё объясняется просто: Жиль Видаль был ответственным за стиль Peugeot c 2010 по 2020 год… а в 2021 году перешёл на аналогичную позицию в Renault. Естественно, его наработки видны отныне и тут и там, и в данном случае сходство между двумя первыми фастбэками очевидно. Что отметим: одинаковая тенденция в «фасетизации» (термин «Пежо») - огранении кузова, максимальном добавлении резких линий стиля, представляющих для штамповщиков настоящий вызов; обратите внимание на наружные панели дверей и боковины Rafale. Большая глубина вытяжки боковины и ее совсем не плавные, ломаные формы — также одинаковая черта обеих машин (напомню, в случае Peugeot 408 штамповщиков привлекали еще на стадии концепции кузова — непривычно слышать от директора по дизайну слова о разрывах и утонениях: https://tttttt.me/metalformingforall/679). Обратите внимание, что боковина Rafale более объемная, в ее случае не пришлось вводить большую пластиковую панель, чтобы закрыть «удаленную» часть боковины (https://tttttt.me/metalformingforall/725). #benchmarking #новости #аналитика #renault #peugeot
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Инновации от AESUB: сеть для оперативного сканирования деталей. Удивительное и простое решение для сканирования деталей, включая даже окрашенный кузов готового автомобиля (!). Специальная сетка с магнитными референсными точками (базами), которую легко «накинуть», к примеру, на капот — и получить его полный скан с высоким разрешением. Это возврат на новом уровне к старой технологии, когда те же базы крепились на деталь для сканирования старыми системами типа Optigo — но теперь всё стало на порядок проще и удобнее. Интересно, что на видео сканируется наружная панель капота на готовом автомобиле: как правило, после всех сборок, сопряжения с каркасом капота и зафланцовки на ней возникают характерные провалы, которые могут еще и усугубиться в случае, если она из стали с эффектом Bake Hardening (с дополнительным упрочнением в ходе нагрева кузова при окраске). С подобной сеткой оценить такого рода дефекты становится очень просто. Это еще одна инновационная технология для сканирования от AESUB (ранее я рассказывал о специальном самоудаляющемся спрее: https://tttttt.me/metalformingforall/897). #benchmarking #aesub #новости
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Сегодня важный день — АО «АвтоВАЗ» исполняется 57 лет. Самое главное и важное уже сказано руководством предприятия и его ветеранами. Я бы хотел поделиться своим восприятием волжского автогиганта. Начну с истории, которую нельзя игнорировать: по своим масштабам и задумке его создателей, АвтоВАЗ не имеет аналогов в мире и как нельзя более соответствует России как самой большой и самой парадоксальной стране в мире. И именно благодаря его масштабам на нем, словно на уменьшенном макете, мы видим все сложные перипетии, через которые проходила и проходит наша страна. Мы видим удивительное сочетание современных технологий — и советского наследия; видим автомобили с подчеркнуто дерзким дизайном вроде обновленной «Весты» - и легендарную «Ниву» с минимумом изменений за почти 40 лет; в скором времени узнаем о новых амбициозных проектах LADA на разных платформах, включая сверхсовременную Common Module Family, унаследованную от «французской» эпохи; мы видим передовые для клиентов решения вроде полностью интегрированной с «Яндексом» мультимедийной системы Enjoy Pro, во внедрении которой в 2019 году «Лада» опередила не только Renault, но и Mercedes c BMW со всеми остальными мировыми автопроизводителями (см. иллюстрацию ниже)... Недостатки нашего ВАЗа, как всегда бывает, связаны с достоинствами; так, например, его критикуемый отовсюду консерватизм и сохраняемая автономия в принятии решений позволили и позволяют предприятию пройти через жесточайшие испытания, которые были не только в 90-е и 2000-е годы, но и в эпоху Андерсона, не говоря уже о наших временах. И на примере нашего предприятия мы видим, что история и развитие любых сложных процессов всегда нелинейны: прошедшие испытания выбили с предприятия огромное число кадров, но при этом структуризировали и оптимизировали его; эпоха Андерсона была во многом разрушительной — но при ней появилась великолепная «Веста» и новый фирменный стиль автомобилей «Лада»; наконец, за годы пребывания в Альянсе «Рено-Ниссан» - несмотря на то, что стратегически предприятие просто пытались вписать в огромный производственный конгломерат в качестве одного из звеньев - была задана новая динамика, созданы новые стандарты, и обновление предприятия продолжается в том числе перешедшими на ВАЗ «варварами» вроде меня. Но главное, о чём стоит помнить сегодня: всё это было бы невозможно без трудового подвига наших предков. В тех вывихах, которые мы видим сегодня, нельзя винить их; они сделали то, что могли в свою эпоху, а нам предстоит сделать своё. #lada #история #benchmarking #Yandex
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль: интересные новости о французском поставщике листовых штампованных деталей и свариваемых узлов DOMAERO. Весьма любопытная информация, которая показывает, как нелинейно идет технологическое развитие. Еще совсем недавно мы наблюдали «одностороннее» движение: для кузовных штампованных деталей автомобилей внедрялись авиационные высокопрочные алюминиевые сплавы взамен стали, для экономии массы; вслед за аэрокосмическими предприятиями в автопроме применялись процессы наподобие SuperForming (https://tttttt.me/metalformingforall/718), не говоря уже о горячей листовой штамповке сверхпрочных сталей. А теперь мы видим, как виртуальное моделирование процессов штамповки в Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль. DOMAERO является ключевым поставщиком деталей и узлов (в основном из титановых сплавов) для гражданской авиации Airbus, французских военных самолетов Rafale, космических ракет Ariane; и они стали одними из первых в отрасли, кто применяет Autoform на регулярной основе для проектирования своих технологий штамповки. Любопытно, что во многом использование софта помогло заменить экспертов по штамповке, считавшихся до этого незаменимыми… И которые не занимались систематизацией своих знаний, полагаясь лишь на личный опыт. Это закономерно, потому что игнорировать компьютерное моделирование более невозможно — теперь и в аэрокосмической отрасли (подробнее о компьютерном моделировании листовой штамповки см. https://tttttt.me/metalformingforall/362). Обратите внимание на листовую деталь из титанового сплава с характерным серым оттенком и ее цифровую модель: мы видим до боли знакомые нам режимы деформации и зоны утонений, недостаточной деформации и пр. Справедливости ради, это не первое применение Autoform за пределами автомобильной промышленности: проектирование технологий штамповки титановых корпусов кардиостимуляторов для нужд медицинской промышленности также осуществляется с применением данного софта (https://tttttt.me/metalformingforall/581). #новости #benchmarking #domaero #autoform
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка панелей кузова 100 лет назад: горячий процесс, гидравлические пресса. В отпуске побывал на экскурсии в особняке Рябушинского в Москве, узнал интересные вещи об одном из первых заводов по штамповке в России. Семья купцов-миллионеров Рябушинских имела довольно диверсифицированный бизнес, и два брата Рябушинских в 1916 году стали сооснователями АМО — Автомобильного Московского общества, первого автономного завода по производству автомобилей, впоследствии названного ЗИЛом (на заводе «Русский Рено», основанном в 1912 г. в СпБ, была только сборка и механическая обработка), и на нем была запущена и штамповка (планировалось производство полного цикла по лицензии, купленной у ФИАТа). Мы снова видим, что всё в истории идет как будто по спирали, с повторением одних и тех же технологий, но на новом уровне — см. например материал о горячей штамповке деталей для Genesis G80EV (https://tttttt.me/metalformingforall/559). На фото ниже ближе к стене цеха вы можете увидеть монтаж двух гидравлических прессов для горячей штамповки, перед ними стоят печи конвейерного типа — точь-в-точь как для горячей листовой штамповки сейчас. Панели автомобилей были толщиной в несколько миллиметров, и, конечно, процесс был скорее гибридным между объемной и листовой штамповкой (мне уже приходилось писать, что гофрообразование на толстых листах происходит совсем по-другому, и например, перетяжные ребра оказываются вовсе ненужными на поверхности прижима на штампе вытяжки). Ну а для тех, кто не в курсе: уже в 30-е годы прошлого века горячая штамповка была почти повсеместно вытеснена холодной (см. мою рецензию на документальный фильм 1936 года «Умелые руки» о заводе GM: https://tttttt.me/metalformingforall/216), и так продолжалось аж до 90-х годов, пока забытая технология горячей листовой штамповки не была вновь реанимирована на новом витке развития, и сейчас можно говорить о начале конкурентной борьбы между «холодными» и «горячими» процессами для определённого сегмента структурных деталей кузова (см. статью «Греть или не греть?» https://tttttt.me/metalformingforall/659), исход которой будет ясен лет через 10-20. #benchmarking #история #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка деталей для BMW 5: небольшая тандемная линия, сверхгибкая роботизированная кросс-балка. Интересный процесс получения парных деталей-усилителей на головном заводе BMW в Дингольфинге (Бавария, ФРГ): обычно детали подобного рода запускаются на высокоскоростных трансферных линиях с передачей деталей линейками на сервоприводах, но немцы предпочли спроектировать этот поток для своей малой тандемной линии от Schuler. Сама линия 5-ти позиционная, в данном потоке 4 штампа. Обратите внимание еще раз на фирменную роботизированную кросс-балку от Schuler: с последней операции готовые детали она забирает по центру штампа, а затем захваты разъезжаются в стороны, чтобы уложить детали по разные стороны конвейера, для удобства оператора (в промежутке есть ещё холостая позиция). #bmw #benchmarking #schuler #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Volvo Tool & Die: передовое производство штампов на заводе Олофстрём (Швеция). Очередное подтверждение того факта, что шведы заняли свое место в ряду наций, наиболее причастных к инновациям и развитию технологии процессов листовой штамповки — материал International SheetMetal Review. Мне уже приходилось писать об инструментальном производстве Volvo (https://tttttt.me/metalformingforall/401) и их опыте запуска штампов для структурных деталей из сверхвысокопрочных сталей, но в данном случае речь идет о некоторых общих и системных принципах Volvo при производстве оснастки, которые должны считаться основополагающими, и которые отныне нельзя игнорировать никому в мире — изложу их как можно более сжато и кратко. При этом надо держать в голове интересный факт: шведы массово производят штампы не только для «родных» прессовых линий в Швеции и Китае, но и для азиатских стран и США (в том числе для подрядчиков); то есть у них есть уникальная возможность для систематизации данных и капитализации опыта — воспроизводить один и тот же поток несколько раз, в процессе разных волн индустриализаций, на разных линиях и в разных странах, и с каждой итерацией совершенствовать процесс.
1) Широчайшее применение компьютерного моделирования (симуляций), вплоть до виртуальных наладок. Теснейшее сотрудничество со швейцарцами Autoform необходимо не только для возможностей кастомизации стандартных карт материалов, чтобы как можно ближе «симулировать» механические свойства заготовки, но и для как можно близкой имитации условий трения (модуль Triboform), чтобы коэффициент трения варьировался по зонам (понятно, что он должен быть самым суровым в зоне перетяжных ребер, по входящему радиусу матрицы и пр.). Triboform применяется на самых ранних стадиях проработки процесса.
2) Тесная связь департамента разработки технологии с командой внедрения (запуска штамповки). Людям вроде меня передают результаты компьютерного моделирования для того чтобы те проверяли их в реальном мире; в свою очередь, процесс реальной наладки является ценнейшим источником данных для набора статистики и получения реальной картины процесса, которая, в свою очередь, должна быть интегрирована в цифровую модель / симуляцию. Понятное дело, что с каждым новым запуском одних и тех же потоков штампов боковин, крыльев и проч. модель становится всё более совершенной, а наладка становится все более простой и предсказуемой. Добавлю тут, что на смену симуляциям приходят цифровые двойники и метамодели как результат глубокой проработки результатов на примерах многих и многих запусков штампов для схожих типов деталей (см. исследование от тех же шведов: https://tttttt.me/metalformingforall/793).
3) Чем дольше идет проработка процесса — тем лучше результат на выходе. Банальная истина, но никакие симуляции не отменяют человеческого фактора и необходимости тщательной, я бы даже сказал, творческой работы над процессом, особенно с учетом всё более утонченного дизайна кузовных панелей, и всё более изощренных марок сталей для штамповки. Здесь, например, специалисты с Volvo признаются в том, что для запуска штампов передних крыльев с новым для них дизайном им необходимо два года. Это неудивительно, так как нормой стало производить передние крылья либо из высокопрочных сталей класса Bake Hardening (тут едины все, от Mercedes до LADA), либо из алюминиевых сплавов. (продолжение ниже). #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
1) Широчайшее применение компьютерного моделирования (симуляций), вплоть до виртуальных наладок. Теснейшее сотрудничество со швейцарцами Autoform необходимо не только для возможностей кастомизации стандартных карт материалов, чтобы как можно ближе «симулировать» механические свойства заготовки, но и для как можно близкой имитации условий трения (модуль Triboform), чтобы коэффициент трения варьировался по зонам (понятно, что он должен быть самым суровым в зоне перетяжных ребер, по входящему радиусу матрицы и пр.). Triboform применяется на самых ранних стадиях проработки процесса.
2) Тесная связь департамента разработки технологии с командой внедрения (запуска штамповки). Людям вроде меня передают результаты компьютерного моделирования для того чтобы те проверяли их в реальном мире; в свою очередь, процесс реальной наладки является ценнейшим источником данных для набора статистики и получения реальной картины процесса, которая, в свою очередь, должна быть интегрирована в цифровую модель / симуляцию. Понятное дело, что с каждым новым запуском одних и тех же потоков штампов боковин, крыльев и проч. модель становится всё более совершенной, а наладка становится все более простой и предсказуемой. Добавлю тут, что на смену симуляциям приходят цифровые двойники и метамодели как результат глубокой проработки результатов на примерах многих и многих запусков штампов для схожих типов деталей (см. исследование от тех же шведов: https://tttttt.me/metalformingforall/793).
3) Чем дольше идет проработка процесса — тем лучше результат на выходе. Банальная истина, но никакие симуляции не отменяют человеческого фактора и необходимости тщательной, я бы даже сказал, творческой работы над процессом, особенно с учетом всё более утонченного дизайна кузовных панелей, и всё более изощренных марок сталей для штамповки. Здесь, например, специалисты с Volvo признаются в том, что для запуска штампов передних крыльев с новым для них дизайном им необходимо два года. Это неудивительно, так как нормой стало производить передние крылья либо из высокопрочных сталей класса Bake Hardening (тут едины все, от Mercedes до LADA), либо из алюминиевых сплавов. (продолжение ниже). #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Volvo Tool & Die: передовое производство штампов на заводе Олофстрём (Швеция) — продолжение.
4) Множественные компенсации формы (что это такое? https://tttttt.me/metalformingforall/81) для избежания избыточного пружинения, устранения лицевых дефектов, получения нужного уровня геометрии. Это новая нормальность: штампы становятся всё более «кривыми» относительно формы конечного изделия, именно для того, чтобы оно соответствовало требованиям конструкторской документации. Речь не только о вытяжке или правке (что является для нас привычным), но и о компенсации на штампах обрезки, пробивки, фланцовки и др. Это требует от нас пересмотреть некоторые догмы. По-простому, деталь специально «ломают» съемником, и поверхность пуансона внизу тоже может быть скомпенсирована даже на простой обрезке. То есть зачастую, проверяя сидение перехода, специалист по наладке должен не просто «от балды» смотреть контакт по инженерной краске/споттинг, но и учитывать все эти вторичные компенсации, интегрированные еще на этапе механической обработки.
5) В связи с ужесточением требований по геометрии, а также тенденции к укрупнению штампов, чтобы производить более 2-х деталей за удар (включая «попутные»-дочерние), производитель штампов должен учитывать необходимость инвестиций. Речь не только о точности механической обработки (см. опыт немцев из Porsche Werzeugbau: https://tttttt.me/metalformingforall/856), но и о закупке новых прессов для доводки штампов, а это ведет также и к закупке новых кранов и даже замене пола: шведы говорят тут о том, что штамп длиной до 5 м и весом "половинки" до 20 тонн всё равно микроскопически изгибается, и поэтому в полу вводятся стальные балки, компенсирующие этот прогиб. (cсылка на материал ISMR выше)
Будем учиться у шведов, друзья. #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
4) Множественные компенсации формы (что это такое? https://tttttt.me/metalformingforall/81) для избежания избыточного пружинения, устранения лицевых дефектов, получения нужного уровня геометрии. Это новая нормальность: штампы становятся всё более «кривыми» относительно формы конечного изделия, именно для того, чтобы оно соответствовало требованиям конструкторской документации. Речь не только о вытяжке или правке (что является для нас привычным), но и о компенсации на штампах обрезки, пробивки, фланцовки и др. Это требует от нас пересмотреть некоторые догмы. По-простому, деталь специально «ломают» съемником, и поверхность пуансона внизу тоже может быть скомпенсирована даже на простой обрезке. То есть зачастую, проверяя сидение перехода, специалист по наладке должен не просто «от балды» смотреть контакт по инженерной краске/споттинг, но и учитывать все эти вторичные компенсации, интегрированные еще на этапе механической обработки.
5) В связи с ужесточением требований по геометрии, а также тенденции к укрупнению штампов, чтобы производить более 2-х деталей за удар (включая «попутные»-дочерние), производитель штампов должен учитывать необходимость инвестиций. Речь не только о точности механической обработки (см. опыт немцев из Porsche Werzeugbau: https://tttttt.me/metalformingforall/856), но и о закупке новых прессов для доводки штампов, а это ведет также и к закупке новых кранов и даже замене пола: шведы говорят тут о том, что штамп длиной до 5 м и весом "половинки" до 20 тонн всё равно микроскопически изгибается, и поэтому в полу вводятся стальные балки, компенсирующие этот прогиб. (cсылка на материал ISMR выше)
Будем учиться у шведов, друзья. #volvo #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Фрагмент романа о штамповке Tool & Die («Инструмент и Штампы»).
Глава «Инструмент и штампы»
<…> «Когда закончился утренний регламентированный перерыв, и Мак продолжал объяснять Дэйву, что происходит на второй операции после вытяжки, ко второму прессу подошел худой чернокожий оператор с сединой в висках.
- Позвольте мне познакомить вас. Дэйв Джонсон, это Лерой Джонсон. Лерой — один из немногих людей, кто работает здесь еще со времен, когда компания называлась Silent Tool.
Лерой сказал:
- Приятно познакомиться с Вами, мистер Джонсон, - и снял одну перчатку, чтобы пожать Дэйву руку.
- Пожалуйста, зовите меня просто Дэйв.
- Хорошо, мистер Дэйв.
Мак заметил:
- Парни, у вас одинаковая фамилия, может, вы какие-то дальние родственники?
Вообще-то это выглядело маловероятным, потому что Дэйв Джонсон был с абсолютно белым цветом кожи, а Лерой — с ярко выраженным темным, и поэтому оба рассмеялись.
- Ладно, - сказал Лерой, - тогда Вы, Дэйв, можете называть меня «кузен Лерой».
Мак рассказал Дэйву, что у Лероя шесть детей, четверо из них уже учатся в колледже, а двое — почетные студенты в университете KaccТех; во время рассказа лицо оператора светилось от гордости.
После того как они отошли от пресса, Дэйв спросил:
- Лерой намного старше остальных операторов. За этим стоит какая-то история?
Мак объяснил, что у Лероя с самого детства были трудности с чтением. За всю жизнь он так и не смог научиться хорошо читать, и у него была выраженная дислексия.
- Мы пробовали научить его работать на других участках, но каждый раз безуспешно. Он хорош на своем месте, ему нравится работа, и нас и его это устраивает». Daly, John L. Tool & Die (pp. 54-55) <...> #переводы #toolanddie #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Глава «Инструмент и штампы»
<…> «Когда закончился утренний регламентированный перерыв, и Мак продолжал объяснять Дэйву, что происходит на второй операции после вытяжки, ко второму прессу подошел худой чернокожий оператор с сединой в висках.
- Позвольте мне познакомить вас. Дэйв Джонсон, это Лерой Джонсон. Лерой — один из немногих людей, кто работает здесь еще со времен, когда компания называлась Silent Tool.
Лерой сказал:
- Приятно познакомиться с Вами, мистер Джонсон, - и снял одну перчатку, чтобы пожать Дэйву руку.
- Пожалуйста, зовите меня просто Дэйв.
- Хорошо, мистер Дэйв.
Мак заметил:
- Парни, у вас одинаковая фамилия, может, вы какие-то дальние родственники?
Вообще-то это выглядело маловероятным, потому что Дэйв Джонсон был с абсолютно белым цветом кожи, а Лерой — с ярко выраженным темным, и поэтому оба рассмеялись.
- Ладно, - сказал Лерой, - тогда Вы, Дэйв, можете называть меня «кузен Лерой».
Мак рассказал Дэйву, что у Лероя шесть детей, четверо из них уже учатся в колледже, а двое — почетные студенты в университете KaccТех; во время рассказа лицо оператора светилось от гордости.
После того как они отошли от пресса, Дэйв спросил:
- Лерой намного старше остальных операторов. За этим стоит какая-то история?
Мак объяснил, что у Лероя с самого детства были трудности с чтением. За всю жизнь он так и не смог научиться хорошо читать, и у него была выраженная дислексия.
- Мы пробовали научить его работать на других участках, но каждый раз безуспешно. Он хорош на своем месте, ему нравится работа, и нас и его это устраивает». Daly, John L. Tool & Die (pp. 54-55) <...> #переводы #toolanddie #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Фрагмент романа о штамповке Tool & Die (“Инструмент и Штампы”).
Глава «Доступные условия»
- Мне кажется, тебе стоит это увидеть.
Мэри, менеджер по персоналу, устроилась в гостевом кресле в кабинете Скотта, придвинув к нему два листа. Это были два письменных выговора Лерою Джонсону, выданных неделю назад. Он прочитал первый из них. Очевидно, Лерой неправильно заполнил отчет о производстве детали c референсом T9-16880-AA, указав ее вместо детали с похожим референсом, заканчивающимся на 808-AA.
- Это же естественно - так ошибиться, - сказал Скотт. - Деталь 880-АА — это скорее всего старая знакомая Лерою деталь. Не так часто встречаются такие схожие последние цифры. Любой мог совершить такую ошибку. А этот парень вообще дислексик, эти цифры для него вообще скорее всего одинаково выглядят.
Второй выговор был также за подобную ошибку.
- Я думаю, что МакГрат готовится его выгнать, - сказала Мэри.
- Мне тоже так кажется. Он попытается выдать третий выговор бедному парню, и вышибить его с работы.
- Для нас это еще и мина замедленного действия. Это именно то, что пытался предотвратить Конгресс в недавнем Акте об американских гражданах с инвалидностью. Этот Акт говорит о том, что мы должны создавать условия работы, доступные для людей с ограниченными возможностями.
- Нет, это больше чем нарушение закона. Это просто не по-человечески.
Несколько минут спустя Мэри и Скотт были уже в офисе МакГрата.
Начал Скотт:
- Кажется, ты задумал избавиться от Лероя Джонсона.
- Именно так. У меня уже готов третий выговор.
- Можешь объяснить, зачем ты это творишь?
- Да он постоянно косячит в отчетах по производству. Это вносит сумятицу в общую отчетность по заводу и это абсолютно неприемлемо.
- Кажется, такой проблемы не было и в помине, когда на производстве командовали Мак и Дениз.
От замечания Скотта щеки МакГрата побагровели, и он встал со своего места за столом, подчеркивая большую разницу в росте между ними. Скотт не собирался вставать на стул перед ним во второй раз. Ситуацию постаралась разрядить Мэри:
- Дениз как координатор производства знала график, и скорее всего заранее учитывала возможность ошибок Лероя при формировании отчетности. Согласно новому закону, Брайану следует делать так же.
- Закону?
Это слово удивило МакГрата.
- Да, Акт об американских гражданах с инвалидностью, принятый в июле, гласит, что мы должны создавать удобные условия работы для людей с ограниченными возможностями. Исправление Брайаном отчетов Лероя является примером создания таких удобных условий. Она протянула два выданных выговора МакГрату.
- Наверное, Вам следует уничтожить эти бумаги, в противном случае департамент Конгресса по труду может использовать их против Вас в суде как свидетельство, что Вы не обеспечили Лерою удобные условия для работы.
МакГрат взял в руки два выговора, потом третий, который не успел еще выдать; он медленно, но уверенно разорвал их пополам и выкинул в мусорную корзину.
- Спасибо Вам, - сказала Мэри, направляясь со Скоттом к выходу.
Минутой позже, уже у нее в офисе, Скотт сказал, сияя:
- Ты была великолепна, абсолютно великолепна. Спасибо тебе». Daly, John L. Tool & Die (pp. 169-170). #переводы #toolanddie #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Глава «Доступные условия»
- Мне кажется, тебе стоит это увидеть.
Мэри, менеджер по персоналу, устроилась в гостевом кресле в кабинете Скотта, придвинув к нему два листа. Это были два письменных выговора Лерою Джонсону, выданных неделю назад. Он прочитал первый из них. Очевидно, Лерой неправильно заполнил отчет о производстве детали c референсом T9-16880-AA, указав ее вместо детали с похожим референсом, заканчивающимся на 808-AA.
- Это же естественно - так ошибиться, - сказал Скотт. - Деталь 880-АА — это скорее всего старая знакомая Лерою деталь. Не так часто встречаются такие схожие последние цифры. Любой мог совершить такую ошибку. А этот парень вообще дислексик, эти цифры для него вообще скорее всего одинаково выглядят.
Второй выговор был также за подобную ошибку.
- Я думаю, что МакГрат готовится его выгнать, - сказала Мэри.
- Мне тоже так кажется. Он попытается выдать третий выговор бедному парню, и вышибить его с работы.
- Для нас это еще и мина замедленного действия. Это именно то, что пытался предотвратить Конгресс в недавнем Акте об американских гражданах с инвалидностью. Этот Акт говорит о том, что мы должны создавать условия работы, доступные для людей с ограниченными возможностями.
- Нет, это больше чем нарушение закона. Это просто не по-человечески.
Несколько минут спустя Мэри и Скотт были уже в офисе МакГрата.
Начал Скотт:
- Кажется, ты задумал избавиться от Лероя Джонсона.
- Именно так. У меня уже готов третий выговор.
- Можешь объяснить, зачем ты это творишь?
- Да он постоянно косячит в отчетах по производству. Это вносит сумятицу в общую отчетность по заводу и это абсолютно неприемлемо.
- Кажется, такой проблемы не было и в помине, когда на производстве командовали Мак и Дениз.
От замечания Скотта щеки МакГрата побагровели, и он встал со своего места за столом, подчеркивая большую разницу в росте между ними. Скотт не собирался вставать на стул перед ним во второй раз. Ситуацию постаралась разрядить Мэри:
- Дениз как координатор производства знала график, и скорее всего заранее учитывала возможность ошибок Лероя при формировании отчетности. Согласно новому закону, Брайану следует делать так же.
- Закону?
Это слово удивило МакГрата.
- Да, Акт об американских гражданах с инвалидностью, принятый в июле, гласит, что мы должны создавать удобные условия работы для людей с ограниченными возможностями. Исправление Брайаном отчетов Лероя является примером создания таких удобных условий. Она протянула два выданных выговора МакГрату.
- Наверное, Вам следует уничтожить эти бумаги, в противном случае департамент Конгресса по труду может использовать их против Вас в суде как свидетельство, что Вы не обеспечили Лерою удобные условия для работы.
МакГрат взял в руки два выговора, потом третий, который не успел еще выдать; он медленно, но уверенно разорвал их пополам и выкинул в мусорную корзину.
- Спасибо Вам, - сказала Мэри, направляясь со Скоттом к выходу.
Минутой позже, уже у нее в офисе, Скотт сказал, сияя:
- Ты была великолепна, абсолютно великолепна. Спасибо тебе». Daly, John L. Tool & Die (pp. 169-170). #переводы #toolanddie #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Два «Логана», две эпохи... Гуляя по Москве недавно, увидел рядом две машины, к которым имел непосредственное отношение: первое поколение легендарного «Логана» (после рестайлинга), и второе поколение — уже тольяттинской сборки. Первый «Логан» запускался в пошаговом режиме локальной интеграции на заводе «Рено» в Москве, с постепенным переходом от деталей внешней поставки с материнского завода румынской «Дачии»… второй был запущен в Тольятти в куда более жестком режиме, в более сжатые сроки — притом, что технически машина была сложнее. Почти десять лет назад в составе интернационального десанта Альянса Рено-Ниссан (французы, японцы, румыны, турки, иранцы) я и попал на прессовое производство ВАЗа, и запустил первые потоки штампов того самого второго «Логана». Несмотря на его неброский стиль и не слишком большие продажи, он всё-таки сыграл важную роль: как мне кажется, он бросил вызов машинам «Лада», и возможно, «Веста» получилась такой, какая она есть, именно благодаря этой конкуренции. Целью было сделать современный массовый автомобиль не хуже «Логана»; Веста получилась сильно лучше, как мы все знаем. Кто знал, что спустя восемь лет я сам устроюсь на ВАЗ, что буду запускать уже третье поколение-преемников «Логана» и «Сандеро» в Тольятти; что мы дойдем практически до старта производства, и что после этого в силу политических причин он сорвется. Но ничего в этой жизни не бывает зря: без этого несостоявшегося запуска мы не могли бы работать над перспективной моделью «Искра» на той же сверхсовременной платформе Common Module Family. #lada #renault #nissan #dacia #воспоминания
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Метод Smartform от ThyssenKrupp: устранение пружинения на деталях структуры кузова за счет смены режима деформации — с растяжения на сжатие. Игнорировать это открытие в штамповке отныне просто стыдно: практически все детали-усилители основания кузова для платформы MQB (Volkswagen, Audi, SEAT, Skoda) штампуются с его применением. Начали немцы с лонжеронов, но вот более общий пример, показывающий, что метод универсален: усилители средних и передних стоек, любые траверсы и поперечины — а в перспективе, возможно, и внутренние панели дверей (это уже мой неподтвержденный прогноз). Ещё раз о принципе Smartform: немцы развернули процесс с ног на голову; в штамповке мы набираем глубину постепенно — если не можем достичь сразу нужной глубины вытяжки, то вводим дотяжку с дополнительным набором глубины, а затем правку. Для Smartform все наоборот: мы получаем более глубокую вытяжку… а затем делаем своего рода обратную правку, в ходе которой глубина уменьшается, а напряжения растяжения, воплощающиеся в отклонениях по стенкам, заменяются на напряжения сжатия, которые выравнивают раскос по вертикальным стенкам. Сейчас у немцев это вытяжка-обратная правка (одной вытяжки для лонжеронов достаточно), но в случае большой глубины вытяжки вполне можно представить себе процесс вытяжка-дотяжка-обратная правка. Потенциал у процесса огромный, и чем раньше его начнут внедрять, тем скорее он начнет приносить пользу для самых неожиданных случаев, в которых пружинение сейчас считается непреодолимым. #benchmarking #немного_матчасти #аналитика #vag #thyssenkrupp
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679