​​Из истории создания литой и штампованной танковых башен. Л.И. Горлицкий. ВБТ 1977 №4. Литая башня.
В начале Великой Отечественной войны Уралмашзавод получил задание правительства в корот­кий срок освоить производство бронекорпусов и башен тяжелых танков KB и наладить серийное производство для поставки их Челябинскому трак­торному заводу (впоследствии Кировскому). Завод должен был перестроиться на серийное производство в течение 15 дней. Сроки были до предела жесткие, но они диктовались не возмож­ностями производства, а обстановкой на фронте. На август 1941 г . был намечен выпуск первой пар­тии бронекорпусов и башен. В короткий срок технические службы завода приспособили уникальное оборудование, произве­ли перепланировку механических сборочных и ча­стично заготовительных цехов. Срочно организова­ли подготовку электросварщиков как наиболее дефицитных специалистов для нового производства. При перестройке завода возникло много труд­ностей. Они возникли и при освоении сварной баш­ни тяжелого танка КВ.
Тревожило то обстоятельство, что сталелитей­ный цех не использовал своих мощностей, в то вре­мя как участки сварки и резки металла, в том числе и сварной башни тяжелого танка, не справ­лялись с увеличивающимся объемом работ. И тогда было принято решение освоить на заводе выпуск цельнолитых танковых башен. Такое пред­ложение было заманчивым, оно открывало боль­шие перспективы. До сих пор почти все броневые детали были штампованными и сварными из ката­ной брони. Кроме того, сварная башня танка про­ходила длительный по циклу и трудоемкий техно­логический процесс. Накануне войны ленинград­цами была создана и освоена новая марка броне­вой стали. Некоторые металлурги — создатели но­вой марки броневой стали, которые были эвакуи­рованы на Уралмашзавод (тт. Кватер, Канавина и др.) совместно с металлургами завода (тт. Покалов, Бадягин и др.) успешно внедрили новую броневую сталь для отливки танковых башен и других броневых деталей.
Литая башня родилась в мартеновском цехе. Мартеновцы быстро освоили и начали выдавать броневую сталь в нужном количестве. Имена луч­ших сталеваров — Дмитрия Сидоровского, Ибраги­ма Валеева, давших рекордные плавки, стали из­вестны всей стране (позже им было присвоено зва­ние лауреата Государственной премии СССР).
Много трудностей выпало на долю технологов литейного бюро под руководством тов. Шкабатуры, где были спроектированы модели и разработа­на технология литой башни. Первые опыты уда­лись, но не отвечали всем требованиям технологов: охлаждение башни длилось около четырех дней. Литейщики знали, что без серьезных мероприятий нельзя сократить время выдержки башни. Снова начались эксперименты, в итоге был применен новый метод набивки опок, что увеличило их срок службы до 50 отливок. Была осуществлена машин­ная формовка башни. Затем был внедрен способ отливки башни в металлический кокиль, который и обеспечивал более, чистую поверхность башни, и при этом отпала необходимость в механической обработке.
В кропотливых поисках, шаг за шагом, литей­щики добились сокращения срока охлаждения башни сначала вдвое, а затем довели его до восем­надцати и, наконец, до двенадцати часов, выдер­жав требования к качеству.
Только высокая квалификация и развитое чув­ство ответственности и патриотизма сталеваров и литейщиков позволило в такой короткий срок на­ладить отливку башен.
Первые литые башни подвергались всесторон­ним обследованиям, обмерам и испытаниям: про­верялись основные размеры башни, структура ме­талла, механические свойства, наличие рыхлостей, пористости и др. Все оказалось в пределах требо­ваний, заданных чертежами и техническими усло­виями. Были проведены сравнительные испытания обстрелом сварной и литой башен. Если сварная башня после попадания 4—5 сна­рядов разрушалась по сварным швам, то литая башня даже при попадании 10—12 снарядов оста­валась в хорошем состоянии. Проведенные неодно­кратные испытания литой башни обстрелом пока­зали ее высокую бронестойкость. Литая башня хорошо себя показала во фронтовых условиях.
#benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Из истории создания литой и штампованной танковых башен. Л.И. Горлицкий. ВБТ 1977 №4. ШТАМПОВАННАЯ БАШНЯ

Летом 1942 г . Красная Армия вела тяжелые бои: враг рвался к Волге, угрожая Сталинграду, наступая на Кавказ.
Учитывая возможность выхода из строя Ста­линградского тракторного завода, производившего танки Т-34, Государственный комитет обороны по­ручил коллективу Уралмашзавода наладить про­изводство этих машин. Работники танковых цехов Сталинградского тракторного завода были эвакуи­рованы на Уралмашзавод и включились в работу по производству танков. Ранее Уралмашзавод в соответствии с постановлением Государственного комитета обороны уже начал заниматься произ­водством корпусов и башен танка Т-34 для постав­ки их Кировскому заводу, и первая партия 50 бро­некорпусов и башен была изготовлена и отгруже­на в конце апреля 1942 г .
Одновременно Уралмашзавод продолжал вы­пускать бронекорпуса и башни тяжелых танков КВ-1С.
Так, в сталелитейном цехе сосредоточились от­ливки башен тяжелых танков KB- 1C , литых башен танков Т-34 для собственного производства и по­ставки Кировскому заводу, а также литые заготовки артиллерийского и моторного производства. He хватало жидкой броневой стали и формовоч­ных площадей, обрубной цех не справлялся с очи­сткой литых башен, готовые литые башни ожида­ли неделями механической обработки, нарушались суточные графики выпуска башен и танков Т-34.
В это время в конструкторском бюро Урал­машзавода разрабатывалась штампованная башня танка Т-34 (рис. 2).
В тех условиях казалось совершенно нереаль­ным на Уралмашзаводе освоить штампованную башню, так как считалось практически невозмож­ным в такой короткий срок изготовить оснастку для штампованной башни ввиду перегрузки ин­струментального цеха; мощный 10 000-тонный пресс, на котором намечается штамповать башню, был загружен до предела изготовлением уникаль­ных заготовок, в том числе авиационных лопастей. Ho приказ был таков: в двухмесячный срок закон­чить подготовку производства, изготовить оснастку и опробовать штамповку башен танка Т-34.
Нар­ком танковой промышленности тов. Малышев В. А. после ознакомления с проектом штампованной башни, обязал завод в месячный срок закончить подготовку производства и начинать штамповать башню Т-34. Штампованная башня удалась. Не­хватка в башнях танков Т-34 была ликвидирована — это была большая победа коллектива завода. Вот что написано по поводу создания штампован­ной башни: «На Уралмашзаводе была освоена штамповка башни танка Т-34 вместо литья. Штампованная башня Т-34 являлась техническим уни­кумом в танкостроении.
До этого ни в Советском Союзе, ни за грани­цей подобной штамповки из листа больших разме­ров и большой толщины не производили. За пол­тора года было изготовлено 2670 штампованных башен. При этом качество продукции улучшилось, ибо бронестойкость штампованной башни была выше, чем литой».
Большая заслуга в создании и освоении штам­пованной башни принадлежит: конструкторам тт. Вахрушеву и Ксюнину, технологам-штамповщикам тт. Бершадскому и Морозевич, руководите­лям завода, отделов и цехов тт. Музрукову, Кизи ме, Васильеву, Самойлову, Кватеру, Левандовскому, Глазырину и другим передовым рабочим в борьбе за повышение производительности труда и внедрение передовых методов работы бригаде штамповщиков тов. Коваленко.
Постоянную помощь в создании и освоении ли­той башни тяжелых танков KB- 1C , ИС-2 и штам­пованной башни танка Т-34 оказывали нарком тан­ковой промышленности тов. Малышев и его заме­ститель тов. Котин, директор Уралмашзавода тов. Мазруков и парторг ЦК ВКП(б) на заводе тов. Медведев.
Коллектив Уралмашзавода в годы Великой Отечественной войны с честью выполнил перед Родиной свой долг по оснащению Советской Армии передовой танковой техникой и со славой держал переходящее знамя Государственного комитета обороны. #benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679

Renault Arkana. ​​Друг напомнил мне о памятной дате: ровно 4 года назад на заводе "Ниссан" в Санкт-Петербурге мы отштамповали первые крупные кузовные детали для "Рено Аркана". Именно так: штампы запускались на "Ниссане", чтобы штамповать для "Рено". Это было волнительное, удивительное время: реношники и ниссановцы образовали единую команду запуска штамповки; мы чувствовали себя прежде всего частью Альянса, мы не боялись согласовывать процедуры, процессы, делиться опытом и брать ответственность. Были и совместные приемки штампов, в Японии (на японских заводах "Ниссана") и Румынии (на заводе по производству штамповой оснастки Группы Рено), а также в Южной Корее. С огромной ностальгией пару лет спустя я ездил на приемки штампов для проектов "Рено" уже совсем один, в те же места, и вспоминал товарищей по Альянсу. Если бы я мог выбрать вариант вернуться в прошлое (временная петля?), то я бы вернулся в тот год в то самое место, к тем людям. А дальше скажу чужими хорошими словами — цитата из песни "Final Frontier" Iron Maiden: "If I could survive to live one more time / I wouldn't be changing a thing at all /
Do more in my life than some do in ten /
I'd go back and do it all over again"
P.S. Именно наша "Аркана" была первой. Европейская была запущена через 2,5 года (!) с таким же кузовом (на другой платформе, без опции 4х4, но с более конкурентоспособным салоном). Наш опыт не пропал даром. Пусть в России её уже не продают, но в Европе она ещё долго будет радовать глаз своими кузовными деталями - которые мы запустили первыми, и задали их высокий уровень качества.
#nissan #renault #benchmarking #история #воспоминания
Поддержать канал:
5469550046228679

В мире не так много памятников, посвященных штамповке. Один из них — сохраненный в виде монумента пресс Bliss в городе Женвилье (Франция). На самом деле это реальный пресс, оставшийся от комплекса заводов Chausson, изготовленный в 1938 году в Париже и продолжавший штамповать аж до 2000 года (!) (https://archives.ville-gennevilliers.fr/histoire-et-patrimoine/le-patrimoine-de-la-ville/la-presse-bliss). К сожалению, фирма Chausson закрылась около 20 лет назад. Одно из ее подразделений Chausson Outillage («Шоссон Утияж») производило штампы для международного рынка, среди ее постоянных клиентов были немецкая «Ауди» и наш АвтоВАЗ. Я знаю нескольких французов, получивших свой опыт в штамповке именно на тех заводах. Увы, французское инструментальное производство в целом очень сильно пострадало от неолиберальной глобализации за последние 30 лет, и с закрытием производства штампов во Франции в Сошо (https://tttttt.me/metalformingforall/438) можно сказать, что компетенции в этой сфере утеряны. Парадокс в том, что в нашей стране еще остались заводы, производящие штампы, в том числе для крупных деталей — и то, что раньше казалось бессмысленным балластом, в новых условиях экономических войн и санкций может стать спасательным кругом. #история #chausson
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Краткая памятка конструктору» от С.В. Ильюшина, создателя самого массового боевого самолета в истории - ИЛ-2 (36000 штук!), штурмовика, который пилоты Люфтваффе называли “Betonflugzeug” («Бетонный самолет») за его неуязвимость. Памятка составлена для конструктора, но она сверхактуальна по сей день и для технолога; по сути, это заповеди, которым надо следовать, чтобы максимально эффективно выполнять свою работу.
1. Никогда не соглашайся в ущерб качеству сделать работу досрочно.
2. Не разрабатывай конструкцию, которую можно купить без проблем.
3. Всегда помни о весе конструкции, от этого зависят преимущества ее эксплуатации.
4. Применяй максимум стандартных узлов и деталей и добивайся максимальной их унификации.
5. Не допускай в эксплуатацию механизмов, предварительно не проверенных в лаборатории по всем условиям применения.
6. Равнодушие к работе – враг пассажиров.
7. Без анализа сделанного нет знаний и опыта.
8. Не бойся сделать ошибку, бойся повторить ее.
9. Новая конструкция – это всегда риск, доля которого тем меньше, чем больше опыт.
10. Плохой конструкции оправдания нет.
11. Новому ради нового не место в конструкции, если не доказана эффективность этого нового.
12. Лучшая конструкция - самая простая.
13. Конструкция должна быть такой, чтобы ее нельзя было смонтировать неправильно.
14. Техническая документация не должна допускать разночтений.
15. Разработчики агрегатов и систем должны быть твоими самыми надежными союзниками.
16. Ни одна деталь на самолете не должна разрушаться или повреждаться «голыми руками».
17. Конструктор должен быть и технологом. Обязан знать все прогрессивные технологические приемы и методы.
18. Конструкторам и технологам необходимо досконально знать эксплуатационную документацию, их касающуюся.
#benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Просто хорошая цитата от основателя АвтоВАЗа. Труд должен быть созидательным и продуктивным, а значит - не легким, и не вялым. Если у вас он вялый - стоит подумать об иной профессии.
Поддержать канал:
5469550046228679
#lada #benchmarking #история

​​Mercedes G-Klasse: пример использования технологий штамповки… 40-летней давности. У нас в стране у многих принято смеяться над «Нивой», чья технология производства не особенно менялась за прошедшие 40 лет. Но удивительно, как люди не хотят замечать очевидного: Geländewagen младше «Нивы» всего на два года, и что самое интересное, в части технологий штамповки представляет собой намного менее новаторскую машину. Всего два примера: 1) обратим внимание на наружную боковину G-класса. Она составная; основная ее часть, похожая на скелет, очень плоская, и сверху на нее привариваются как усилители в пороговой зоне, так и наружные детали подобно заплаткам, то есть число деталей боковины в сборе огромно, а сами панели в основном плоские. В этом смысле по кузову «Гелик» похож скорее на армейские/полуармейские джипы типа Wrangler, чем на современные кроссоверы. В современных тенденциях построения кузова наружная боковина цельная, с большой глубиной вытяжки — и именно такая на нашей «Ниве». Именно поэтому ее считали авангардной машиной: она предвосхитила тенденции будущего. 2) Второй пример: наружная панель капота. Тут кузова этих двух бронтозавров похожи. Внутренней панели капота по сути нет — на капоте в сборе есть задний усилитель в виде поперечины, и небольшие «раскосы» для жесткости. Но обратите внимание на мизерную глубину вытяжки капота Geländewagen’a и монструозно глубокую наружную панель капота нашей «Нивы». Наши предки не были тупее нас: у них не было возможности установить путем компьютерного моделирования всю сложность и в чем-то неосуществимость штамповки подобной панели — и поэтому они просто взяли и сделали то, на что мы бы в наше время не решились, изготовив и запустив в производство на ВАЗе все штампы для этой модели без всяких компромиссов. Mercedes так сделать в ту эпоху не решился: большая часть деталей штампуется и штамповалась внешним поставщиком Magna в Австрии; теперь на австрийском заводе Magna Steyr осуществляется и сборка самой модели; а своего производства штампов у Мерседеса никогда и не было. Что до результатов краш-теста: фронтальные тесты одинаково плохи и у нашей «Нивы», и у «Гелика»; это исходит просто из конструкции кузова эпохи 70-х. Боковой удар у Geländewagen’a лучше — за счет рамной конструкции. Мораль тут такая: если вам нравится «Гелик», учитесь видеть хорошее и в «Ниве»; это машины одной эпохи, и обе стали всемирно известными на всех континентах — одна как символ дешевого, универсального и неубиваемого вездехода, другая — как символ вездехода дорогого, тяжелого и брутального. #lada #daimler #magna #история #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение: панель наружного капота Gelandewagen'a. #daimler #magna #история Поддержать канал:
5469550046228679

​​Сегодня особенный день: 108 лет со дня рождения первого генерального директора АвтоВАЗа, Виктора Николаевича Полякова... и сегодня официальный старт производства LADA Vesta нового поколения на заводе в Тольятти, после переноса производства из Ижевска и всех сопутствующих наладок. Я точно знаю: Виктор Николаевич Поляков был бы доволен, что перезапуск этой эпохальной машины состоялся в его день рождения. Именно он, инженер от Бога и талантливый менеджер, заложил тот запас прочности и тот потенциал, благодаря которым мы так гордимся АвтоВАЗом. Будем работать так, чтобы быть достойными наших предков, друзья. #lada #история #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​К Дню Победы: технология штамповки СШ-40 — знаменитой лысьвенской каски. Друзья, готовьтесь к разрыву шаблонов: эти советские каски наши предки в годы войны и после производили методами… горячей листовой штамповки из ультравысокопрочной «броневой» стали 36ГСН. Им невдомек было, что в XXI веке эта технология станет прорывной, многие детали кузовов автомобилей премиум-класса будут штамповаться таким путем и их прочность будет сопоставима с целыми сваренными узлами, а инженеры-технологи будут гадать о ее экономической целесообразности по сравнению с холодной штамповкой (см. материал «Греть или не греть?»: https://tttttt.me/metalformingforall/659) — наши прадеды просто максимально быстро освоили ее и применили в массовом производстве, масштабы которого поражают даже сведущих людей в автопроме: с 1942 года по 1945 было произведено более 10 миллионов касок. Немного о тонкостях технологии: толщина листа составляла 1,2 мм, режим деформации для вытяжки такого сферического перехода самый что ни на есть жесткий — равномерное расширение (фр. expansion, англ. stretching; в результатах компьютерного моделирования это правая верхняя часть диаграммы предельного формообразования). Металлурги выплавляли сталь и прокатывали лист с получением заданных механических свойств, из проката производились вырубные заготовки круглой формы, далее происходил нагрев до температуры около 1000 градусов Цельсия, и вытяжка (холодным путем такие стали можно только гнуть под разными углами, пластичность очень низкая), далее обрезка и правка-отбортовка периферийной зоны. Преимуществом нашей каски было то, что большая часть ее защитной поверхности была именно сферичной с максимально возможной глубиной вытяжки, а зона прижима практически полностью обрубалась — в отличие, например, от немецких касок, где зона прижима попадала на готовую деталь; в зоне прижима деформационное упрочнение намного меньше = каска в этих местах менее прочная (кому интересно, см. источник #4, там можно даже увидеть гофры по зоне прижима на касках некоторых враждебных нам сейчас стран). Интересно, что ввиду сложной формы каски штампы для нее не получалось произвести только лишь механической обработкой на станках, и наши предки занимались доводкой штампов вручную — точно так же как и мы сейчас. Цитата:  «Штампующий инструмент нужной конфигурации невозможно было изготовить на станках, так как форма каски не укладывалась ни в одну из геометрически правильных фигур, его доводку делали вручную, — делится воспоминаниями инженер-металлург, ветеран труда, заводчанин В.Ф.Юрин». С праздником Великой Победы, друзья! И помните: кто не празднует, тот проиграл ;)
Прошлые материалы к Дню Победы:
- технология штамповки деталей ППШ - https://tttttt.me/metalformingforall/631
- технология штамповки деталей Т-34 - https://tttttt.me/metalformingforall/344
- технология штамповки деталей ИЛ-2 - https://tttttt.me/metalformingforall/345
#немного_матчасти #benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Сегодня важный день — АО «АвтоВАЗ» исполняется 57 лет. Самое главное и важное уже сказано руководством предприятия и его ветеранами. Я бы хотел поделиться своим восприятием волжского автогиганта. Начну с истории, которую нельзя игнорировать: по своим масштабам и задумке его создателей, АвтоВАЗ не имеет аналогов в мире и как нельзя более соответствует России как самой большой и самой парадоксальной стране в мире. И именно благодаря его масштабам на нем, словно на уменьшенном макете, мы видим все сложные перипетии, через которые проходила и проходит наша страна. Мы видим удивительное сочетание современных технологий — и советского наследия; видим автомобили с подчеркнуто дерзким дизайном вроде обновленной «Весты» - и легендарную «Ниву» с минимумом изменений за почти 40 лет; в скором времени узнаем о новых амбициозных проектах LADA на разных платформах, включая сверхсовременную Common Module Family, унаследованную от «французской» эпохи; мы видим передовые для клиентов решения вроде полностью интегрированной с «Яндексом» мультимедийной системы Enjoy Pro, во внедрении которой в 2019 году «Лада» опередила не только Renault, но и Mercedes c BMW со всеми остальными мировыми автопроизводителями (см. иллюстрацию ниже)... Недостатки нашего ВАЗа, как всегда бывает, связаны с достоинствами; так, например, его критикуемый отовсюду консерватизм и сохраняемая автономия в принятии решений позволили и позволяют предприятию пройти через жесточайшие испытания, которые были не только в 90-е и 2000-е годы, но и в эпоху Андерсона, не говоря уже о наших временах. И на примере нашего предприятия мы видим, что история и развитие любых сложных процессов всегда нелинейны: прошедшие испытания выбили с предприятия огромное число кадров, но при этом структуризировали и оптимизировали его; эпоха Андерсона была во многом разрушительной — но при ней появилась великолепная «Веста» и новый фирменный стиль автомобилей «Лада»; наконец, за годы пребывания в Альянсе «Рено-Ниссан» - несмотря на то, что стратегически предприятие просто пытались вписать в огромный производственный конгломерат в качестве одного из звеньев - была задана новая динамика, созданы новые стандарты, и обновление предприятия продолжается в том числе перешедшими на ВАЗ «варварами» вроде меня. Но главное, о чём стоит помнить сегодня: всё это было бы невозможно без трудового подвига наших предков. В тех вывихах, которые мы видим сегодня, нельзя винить их; они сделали то, что могли в свою эпоху, а нам предстоит сделать своё. #lada #история #benchmarking #Yandex
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей кузова 100 лет назад: горячий процесс, гидравлические пресса. В отпуске побывал на экскурсии в особняке Рябушинского в Москве, узнал интересные вещи об одном из первых заводов по штамповке в России. Семья купцов-миллионеров Рябушинских имела довольно диверсифицированный бизнес, и два брата Рябушинских в 1916 году стали сооснователями АМО — Автомобильного Московского общества, первого автономного завода по производству автомобилей, впоследствии названного ЗИЛом (на заводе «Русский Рено», основанном в 1912 г. в СпБ, была только сборка и механическая обработка), и на нем была запущена и штамповка (планировалось производство полного цикла по лицензии, купленной у ФИАТа). Мы снова видим, что всё в истории идет как будто по спирали, с повторением одних и тех же технологий, но на новом уровне — см. например материал о горячей штамповке деталей для Genesis G80EV (https://tttttt.me/metalformingforall/559). На фото ниже ближе к стене цеха вы можете увидеть монтаж двух гидравлических прессов для горячей штамповки, перед ними стоят печи конвейерного типа — точь-в-точь как для горячей листовой штамповки сейчас. Панели автомобилей были толщиной в несколько миллиметров, и, конечно, процесс был скорее гибридным между объемной и листовой штамповкой (мне уже приходилось писать, что гофрообразование на толстых листах происходит совсем по-другому, и например, перетяжные ребра оказываются вовсе ненужными на поверхности прижима на штампе вытяжки). Ну а для тех, кто не в курсе: уже в 30-е годы прошлого века горячая штамповка была почти повсеместно вытеснена холодной (см. мою рецензию на документальный фильм 1936 года «Умелые руки» о заводе GM: https://tttttt.me/metalformingforall/216), и так продолжалось аж до 90-х годов, пока забытая технология горячей листовой штамповки не была вновь реанимирована на новом витке развития, и сейчас можно говорить о начале конкурентной борьбы между «холодными» и «горячими» процессами для определённого сегмента структурных деталей кузова (см. статью «Греть или не греть?» https://tttttt.me/metalformingforall/659), исход которой будет ясен лет через 10-20. #benchmarking #история #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Гидравлический пресс, превращенный в памятник. Увековеченное прессовое оборудование встречается не только во Франции, но и в США: данный пресс 1903 года выпуска находится в Пенсильвании, на месте бывшей индустриальной зоны Homestead Steel Works. Гигантское усилие пресса в 120000 КН не дает усомниться, что использовался он не для листовой штамповки: на самом деле с его помощью горячие слитки перековывали в плиты для нужд американского кораблестроения; впрочем, 100 лет назад листовая штамповка лицевых панелей также была горячей, в том числе и в России (см. материал о первом в России прессовом производстве для нужд автомобильной промышленности). #история #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Друзья, с Днём Победы!
Ниже подборка материалов о технологиях штамповки, внесших вклад в победу в Великой Отечественной войне:
- технология штамповки СШ-40 — знаменитой лысьвенской каски
- технология штамповки деталей пистолета-пулемета ППШ
- технология штамповки деталей танка Т-34
- технология штамповки деталей «бетонного самолёта» (в Вермахте его так и называли — Betonflugzeug) - штурмовика ИЛ-2
- как решались трудности со штамповкой крыш для «Победы» после ВОВ
#история #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679