​​Autoform Assembly – компьютерное моделирование сборки/сварки кузова — чем этот модуль полезен штамповщикам? Как ни странно, последним он нужен даже больше, чем специалистам по сборке кузова или геометрам. Кратко объясню почему. 1) Моделирование результатов сборки/сварки с учетом зон изостатизма (что это такое? https://tttttt.me/metalformingforall/314) с целью проверки геометрии готового узла — это лишь одна из функций Autoform Assembly, его самое простое применение; с помощью него можно убедиться, что с процессом сборки/сварки/зафланцовки всё в порядке; 2) самое интересное начинается, когда симуляция показывает, что геометрия узла в сборе не соответствует целям — даже если геометрия штампованных деталей им соответствует; такое бывает достаточно часто; что происходит дальше? Модуль позволяет определить штампованную деталь, вносящую максимальный вклад в искажение геометрии узла (см. проморолик ниже, там речь о каркасе капота и его вкладе в геометрию капота в сборе), и изменить ее «номинальную» геометрию, то есть компенсировать ее форму (что такое компенсация формы? https://tttttt.me/metalformingforall/81) с тем, чтобы достичь поставленных целей для узла в сборе. Это необычная компенсация формы штампованной детали, совмещенная с изменением геометрии самой детали. Обычно на штампах нам приходится сделать «криво», уйти от математической модели штампов, чтобы получить годную геометрию на готовой детали. Тут же мы применяем те же приемы в виртуальной наладке, чтобы изменить геометрию самой детали — и получить годный узел! И разумеется, потом компенсировать форму штампа с учетом нужд сборки кузова. Это совсем новый уровень интеграции производственных процессов и работы с цифровыми двойниками реальности: когда мы рассматриваем не отдельные детали, пытаясь достичь совершенства по каждой из них, и потом разочаровываясь оттого, что в реальном мире капот в сборе или боковина в сборе «не очень» несмотря на все наши усилия — а наоборот, получив отклонения на готовом узле в заданных условиях сборки/сварки в виртуальном мире, мы там же начинаем перестраивать геометрию той детали, которая вносит наибольший вклад в отклонения при сборке. 3) после проведения такой виртуальной компенсации, готовый узел вновь проверяется — и если всё в порядке, то можно запускать штампы в физическом мире. Это звучит как фантастика… но не будем забывать, всего пару лет назад детальное компьютерное моделирование пружинения и условий трения также казалось чем-то из области воображаемых миров. Внесу несколько своих соображений по использованию этого модуля как специалист по наладке штампов: а) компенсировать нужно будет чаще всего детали структуры — «математику» поверхностей наружных панелей (так называемых поверхностей А-класса) никто трогать не будет, это стезя дизайнеров и художников; но вот подстраивать усилители под бескомпромиссные стилевые детали придется постоянно; б) использование Autoform Assembly совсем не означает, что геометрам не придется включать голову; именно они должны будут анализировать окружение с тем, чтобы минимизировать число компенсируемых деталей; ответственность их будет только возрастать; в) спешу успокоить тех, кто испугался, что специалисты по наладке в штамповке будут не нужны — как раз наоборот, мы гораздо чаще начнем работать с «искаженной», компенсированной формой и детали и штампа, что очень интересно и непросто. Как мне уже приходилось писать, компьютерное моделирование чем дальше, тем больше сглаживает противоречия между теорией и практикой. #benchmarking #немного_матчасти #autoform #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение: блок-схема и общая схема работы при интегральном подходе - применении Autoform Forming и Autoform Assembly. #benchmarking #немного_матчасти #autoform #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Эпохальная новость: Schuler и Autoform объединяют свои технологии по созданию «цифровых двойников» в технологии штамповки (Digital Suite у Schuler и Digital Twin у Autoform). Это уникальный пример сотрудничества создателей самого распространенного софта для моделирования процессов листовой штамповки — и одного из главных производителей прессового оборудования с передовыми технологиями контроля процесса штамповки в режиме реального времени (Visual Die Protection). Далее — перевод ключевых тезисов релиза (выпущен 08.02.2023, два дня назад):
«Две компании объединят усилия для того чтобы синтезировать свои ноу-хау и разрабатывать новые решения для оцифрованного прессового производства. Эти новые решения позволят потребителям преодолеть разрыв между виртуальным и физическим миром, то есть между результатами симуляций и результатами в цеху, что позволит еще больше увеличить производительность. Сочетая технологию конечных элементов от Autoform, позволяющую эффективно разрабатывать и проектировать устойчивые процессы штамповки, с данными, получаемыми от сенсоров пресса, потребитель может рассчитать оптимальные параметры штамповки для каждой штампуемой детали. Рассчитанные в Autoform параметры могут затем быть переданы в софт от Schuler. <...> Это сотрудничество позволит прессовым производствам и производителям штампованных деталей внедрять стратегии управления параметрами прессовой линии в реальном времени, и это означает еще один шаг на пути к достижению нулевого уровня несоответствующей продукции».
Позволю себе процитировать самого себя: “формулируются важные новые принципы, которые сводят на нет противоречия между теорией и практикой, между специалистами по компьютерному моделированию и специалистами-практиками по наладке штампов вроде меня. «Теоретик» теперь постоянно должен учитывать фактическое состояние дел для построения наиболее совершенной «метамодели» вместо стандартной симуляции; чем больше он в курсе реальных данных, тем совершеннее результат его работы — и он неизбежно должен выстраивать взаимодействие и получать обратную связь от «практика». «Практик» теперь при принятии решений «на земле» должен быть в курсе о полученных результатах метамодели (цифрового двойника существующих реальных процессов) — иначе он рискует «вслепую» выбрать неправильное решение в ходе доработки штампов” (https://tttttt.me/metalformingforall/793). #новости #schuler #autoform #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Симуляция холодной штамповки сверхвысокопрочных сталей 3-го поколения: первые победы. Успехи Autoform в борьбе с пружинением деталей из сверхвысокопрочной стали 3-го поколения (AHSS, подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/853) для Grupo Segura сложно переоценить. Впервые наглядно продемонстрированы результаты компенсации гиганского пружинения для детали из сталей Fortiform 1050+EG (напомню, 1050 — это предел прочности в МПа), ранее подобные материалы вообще считались непригодными для штамповки и подходили только для гибки или профилирования роликами. Естественно, были проведены сотни циклов компьютерного моделирования, в процессе которых менялся и продукт — например, добавлялись элементы жесткости для увеличения жесткости детали в целях противодействия пружинению, не говоря уже о кропотливой работе по оптимизации формы перетяжных ребер и пр. Что еще нужно отметить: такая точность компьютерного моделирования была бы невозможна без точнейшего учета механических свойств данной стали, то есть создатели этой марки стали из ArcelorMittal предоставили своим партнерам закрытые «кастомизированные» данные, куда больше соответствующие реальности по сравнению со стандартными картами материала. Очевидно, это будет тенденцией будущего: тесное сотрудничество металлургов, штамповщиков и специалистов по компьютерному моделированию является необходимым условием для успеха при запуске штампов для деталей из материалов такого рода. #benchmarking #немного_матчасти #новости #autoform #arcelormittal
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль: интересные новости о французском поставщике листовых штампованных деталей и свариваемых узлов DOMAERO. Весьма любопытная информация, которая показывает, как нелинейно идет технологическое развитие. Еще совсем недавно мы наблюдали «одностороннее» движение: для кузовных штампованных деталей автомобилей внедрялись авиационные высокопрочные алюминиевые сплавы взамен стали, для экономии массы; вслед за аэрокосмическими предприятиями в автопроме применялись процессы наподобие SuperForming (https://tttttt.me/metalformingforall/718), не говоря уже о горячей листовой штамповке сверхпрочных сталей. А теперь мы видим, как виртуальное моделирование процессов штамповки в Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль. DOMAERO является ключевым поставщиком деталей и узлов (в основном из титановых сплавов) для гражданской авиации Airbus, французских военных самолетов Rafale, космических ракет Ariane; и они стали одними из первых в отрасли, кто применяет Autoform на регулярной основе для проектирования своих технологий штамповки. Любопытно, что во многом использование софта помогло заменить экспертов по штамповке, считавшихся до этого незаменимыми… И которые не занимались систематизацией своих знаний, полагаясь лишь на личный опыт. Это закономерно, потому что игнорировать компьютерное моделирование более невозможно — теперь и в аэрокосмической отрасли (подробнее о компьютерном моделировании листовой штамповки см. https://tttttt.me/metalformingforall/362). Обратите внимание на листовую деталь из титанового сплава с характерным серым оттенком и ее цифровую модель: мы видим до боли знакомые нам режимы деформации и зоны утонений, недостаточной деформации и пр. Справедливости ради, это не первое применение Autoform за пределами автомобильной промышленности: проектирование технологий штамповки титановых корпусов кардиостимуляторов для нужд медицинской промышленности также осуществляется с применением данного софта (https://tttttt.me/metalformingforall/581). #новости #benchmarking #domaero #autoform
Поддержать канал:
5469550046228679

​​AutoForm ToolDeflect – новый модуль для учета упругой деформации штампа при компьютерном моделировании процесса листовой штамповки. Интересные новости от 19 октября 2023 года: AutoForm официально объявил о выпуске дополнения, которое позволяет составлять компьютерные симуляции с учетом того, что в процессе вытяжки штамп испытывает микроскопические упругие деформации, которые раньше было принято игнорировать — а между тем именно разница подобных деформаций на разных прессах и приводит зачастую к необходимости переспаривания/доспаривания прижимов на вытяжке. Этот интересный феномен, которым ранее мы пренебрегали, давно уже исследуется шведами из Volvo, но они пошли немного дальше: они стали учитывать вообще все параметры и отклонения реального пресса, на котором будет доводиться и экплуатироваться штамп (его болстера, ползуна, сетки маркетных шпилек). Это, конечно, совсем космический уровень, стирающий грани между теорией и практикой; но AutoForm делает первый шаг к подобному, вводя в обиход новую норму о том, что штамп не является абсолютно жестким телом, что его микропрогибы влияют в том числе на уровень споттинга той или иной детали, пусть даже на абсолютно идеальном прессе (которых, конечно же, не бывает в этой жизни). Эти прогибы и упругие деформации высчитываются в ToolDeflect, и продумывается соответствующая микроскопическая компенсация формы рабочих поверхностей штампа. Для чего? Конечно же, для уменьшения времени на доводку споттинга — самой трудоемкой стадии запуска штампов. Такая компенсация, наряду с компенсациями формы для нужд геометрии, внешнего вида, для уменьшения пружинения и т. п. создает предпосылки для создания настоящего цифрового двойника реального процесса штамповки. #benchmarking #autoform #новости #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Интереснейший бизнес-кейс по споттингу прижимного кольца штампов для деталей Ferrari: опыт инструментальщиков Fontana Pietro. В недавнем материале ресурса formingworld.com рассмотрен случай, когда компьютерное моделирование в Autoform помогло найти место и причину недостаточной спаренности (!) на прижимном кольце вытяжки на площадке традиционного поставщика штампов для Ferrari, Maserati, Lamborghini и Jaguar. Мы сразу же погружаемся в знакомые до боли проблемы инструментальщиков всего мира: клиент требует уровень спаренности штампов в 80-85%, при этом не всегда уточняет (и не всегда сам понимает), ГДЕ именно допускается недостаточный споттинг (15-20%); простое получение отпечатка по инженерной краске — только начальное условие, потому что далее нужно получать саму деталь, занимаясь более тонкой доводкой прижима, перетяжных ребер и др. Случай поставщика Fontana Pietro для Ferrari особенно интересен тем, что проблему решали и в софте и в реальности, как бы на двух уровнях — а в итоге виртуальная реальность помогла увидеть реальное положение вещей в настоящем мире. Появившийся при неплохой спаренности разрыв (см. ниже) никак не был спрогнозирован и показан в Autoform; обычно в таких случаях технологи и слесари махают рукой, и начинается обдирка рабочих поверхностей штампа, окончательно перечеркивающая результаты моделирования. Но специалисты по моделированию в Fontana Pietro начали искать возможную причину этого расхождения. Она оказалась… во влиянии жесткости штампа в локальных зонах. Мы уже давно знаем, что штамп не является абсолютно жестким телом, и испытывает упругие деформации, которые ранее игнорировались (такими исследованиями давно занимаются шведы из Volvo). Проверив в моделировании процесса влияние жесткости штампа на образование разрывов и утонений, они обнаружили место сниженной жесткости штампа, которое удивительным образом совпало с недостаточным отпечатком краски (по внутренней части прижима, ближе к радиусу матрицы), доведение которого до ума позволило решить проблему с неясным разрывом. Это хороший пример того, как софт может помочь решить проблему в реальной жизни. #benchmarking #fontanapietro #autoform #новости #переводы #аналитика #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679