P.S. Дополнение: мало кто знает, насколько горячий интерес за рубежом вызывает производимая в нашей стране передовая военная техника. Как вы можете видеть ниже, на французских центральных телеканалах о "Терминаторе" и его новаторстве рассказывают в утренних новостях (подзаголовок "Терминатор - телохранитель танков"😊). Также по ссылке см. отличный материал от "Звезды". #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Опыт использования 3Д принтинга от Audi: производство компонентов штампов для горячей листовой штамповки методами аддитивных технологий от компании EOS на заводе в Ингольштадте. Напоминаю вам, что горячая листовая штамповка имеет свои особенности, делающие производство штампов для нее более сложным из-за учета необходимого охлаждения и большей требуемой стойкости (подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/627). Тем более интересен синтез высоких технологий: использование аддитивных технологий для передовых методов штамповки. С помощью системы EOS M 400 на своих 3Д принтерах Ауди производит 12 сегментов-секций (напоминаю, штампы для горячей листовой штамповки могут быть только секционными!) для четырех штампов, и в планах есть расширение номенклатуры. Интерес к подобным технологиям понятен: аддитивными методами проще получить сложные по форме стальные секции с пустотами-каналами охлаждения внутри. Ауди тут не первые: канадцы из Egar Tool & Die давно делают и захваты для автоматизации, и секции (https://tttttt.me/metalformingforall/492), и вообще в США этот метод производства секций штампов официально зарегистрирован с декабря 2021 года (https://tttttt.me/metalformingforall/504). Новаторство Ауди как раз в том, что теперь этот метод применяется и для штампов горячей листовой штамповки. #benchmarking #audi #новости
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Дополнение: производство методами аддитивных технологий на Audi (принтер EOS M 400). #benchmarking #audi
Штамповка панелей внутреннего капота Porsche Macan II на заводе VW в Братиславе (https://www.youtube.com/watch?v=HauXQkpg7Iw). Интересное видео о штамповке того самого капота, потоки штампов которого впоследствии были перенесены на новейшее прессовое производство Smart Press Shop от Porsche/Schuler, про которое я уже много раз писал (https://tttttt.me/metalformingforall/476); это еще и пример «де-локализации», ведь прессовое производство для модели по сути вернули назад в Германию (завод по сборке Macan находится в Лейпциге). Штампуется внутренняя панель за 6 операций (напомню, наружная за 5 (https://tttttt.me/metalformingforall/535). В который раз говорю о том, насколько впечатляет тут глубина вытяжки и продуманность технологической надстройки (дополнительных поверхностей набора формы, не являющихся частью конечной детали). Что еще удивило: на штампах отдельно в литье выполнена маркировка ALU; по всей видимости, это для операторов и слесарей, которые должны быть в курсе того, что штампы для детали из алюминиевого сплава, требующего повышенного внимания при обслуживании (почему? см. https://tttttt.me/metalformingforall/170). #VAG #porsche #benchmarking Поддержать канал:
5469550046228679
5469550046228679
Нужен ли в этом канале перевод французской статьи "Без России Рено становится маленьким европейским автопроизводителем"?
Final Results
98%
Да, это интересно
2%
Нет, это не интересно
0%
Я вообще не в теме
Как обещал, ниже архивный материал «Из истории создания литой и штампованной танковых башен» (1977 год) Л.И. Горлицкого о том, как в самый разгар войны советские конструкторы и технологи разработали и внедрили две передовых технологии производства, заменив сварные танковые башни на штампованные (для Т-34) и литые (для КВ). Это очень интересно читать и в современном контексте: мы видим, что и по сей день литье и штамповка конкурируют между собой похожим образом — возьмем для примера технологию производства мегаотливок против традиционных узлов кузова из штампованных деталей (подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/667). Поражают подробности: как технологи-литейщики оптимизировали процесс литья, сократив время охлаждения башни с 4-х дней до 12 часов (!); как штамповали танковую башню на прессе усилием 10000 тонн (!). Приятного чтения!
Из истории создания литой и штампованной танковых башен. Л.И. Горлицкий. ВБТ 1977 №4. Литая башня.
В начале Великой Отечественной войны Уралмашзавод получил задание правительства в короткий срок освоить производство бронекорпусов и башен тяжелых танков KB и наладить серийное производство для поставки их Челябинскому тракторному заводу (впоследствии Кировскому). Завод должен был перестроиться на серийное производство в течение 15 дней. Сроки были до предела жесткие, но они диктовались не возможностями производства, а обстановкой на фронте. На август 1941 г . был намечен выпуск первой партии бронекорпусов и башен. В короткий срок технические службы завода приспособили уникальное оборудование, произвели перепланировку механических сборочных и частично заготовительных цехов. Срочно организовали подготовку электросварщиков как наиболее дефицитных специалистов для нового производства. При перестройке завода возникло много трудностей. Они возникли и при освоении сварной башни тяжелого танка КВ.
Тревожило то обстоятельство, что сталелитейный цех не использовал своих мощностей, в то время как участки сварки и резки металла, в том числе и сварной башни тяжелого танка, не справлялись с увеличивающимся объемом работ. И тогда было принято решение освоить на заводе выпуск цельнолитых танковых башен. Такое предложение было заманчивым, оно открывало большие перспективы. До сих пор почти все броневые детали были штампованными и сварными из катаной брони. Кроме того, сварная башня танка проходила длительный по циклу и трудоемкий технологический процесс. Накануне войны ленинградцами была создана и освоена новая марка броневой стали. Некоторые металлурги — создатели новой марки броневой стали, которые были эвакуированы на Уралмашзавод (тт. Кватер, Канавина и др.) совместно с металлургами завода (тт. Покалов, Бадягин и др.) успешно внедрили новую броневую сталь для отливки танковых башен и других броневых деталей.
Литая башня родилась в мартеновском цехе. Мартеновцы быстро освоили и начали выдавать броневую сталь в нужном количестве. Имена лучших сталеваров — Дмитрия Сидоровского, Ибрагима Валеева, давших рекордные плавки, стали известны всей стране (позже им было присвоено звание лауреата Государственной премии СССР).
Много трудностей выпало на долю технологов литейного бюро под руководством тов. Шкабатуры, где были спроектированы модели и разработана технология литой башни. Первые опыты удались, но не отвечали всем требованиям технологов: охлаждение башни длилось около четырех дней. Литейщики знали, что без серьезных мероприятий нельзя сократить время выдержки башни. Снова начались эксперименты, в итоге был применен новый метод набивки опок, что увеличило их срок службы до 50 отливок. Была осуществлена машинная формовка башни. Затем был внедрен способ отливки башни в металлический кокиль, который и обеспечивал более, чистую поверхность башни, и при этом отпала необходимость в механической обработке.
В кропотливых поисках, шаг за шагом, литейщики добились сокращения срока охлаждения башни сначала вдвое, а затем довели его до восемнадцати и, наконец, до двенадцати часов, выдержав требования к качеству.
Только высокая квалификация и развитое чувство ответственности и патриотизма сталеваров и литейщиков позволило в такой короткий срок наладить отливку башен.
Первые литые башни подвергались всесторонним обследованиям, обмерам и испытаниям: проверялись основные размеры башни, структура металла, механические свойства, наличие рыхлостей, пористости и др. Все оказалось в пределах требований, заданных чертежами и техническими условиями. Были проведены сравнительные испытания обстрелом сварной и литой башен. Если сварная башня после попадания 4—5 снарядов разрушалась по сварным швам, то литая башня даже при попадании 10—12 снарядов оставалась в хорошем состоянии. Проведенные неоднократные испытания литой башни обстрелом показали ее высокую бронестойкость. Литая башня хорошо себя показала во фронтовых условиях.
#benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679
В начале Великой Отечественной войны Уралмашзавод получил задание правительства в короткий срок освоить производство бронекорпусов и башен тяжелых танков KB и наладить серийное производство для поставки их Челябинскому тракторному заводу (впоследствии Кировскому). Завод должен был перестроиться на серийное производство в течение 15 дней. Сроки были до предела жесткие, но они диктовались не возможностями производства, а обстановкой на фронте. На август 1941 г . был намечен выпуск первой партии бронекорпусов и башен. В короткий срок технические службы завода приспособили уникальное оборудование, произвели перепланировку механических сборочных и частично заготовительных цехов. Срочно организовали подготовку электросварщиков как наиболее дефицитных специалистов для нового производства. При перестройке завода возникло много трудностей. Они возникли и при освоении сварной башни тяжелого танка КВ.
Тревожило то обстоятельство, что сталелитейный цех не использовал своих мощностей, в то время как участки сварки и резки металла, в том числе и сварной башни тяжелого танка, не справлялись с увеличивающимся объемом работ. И тогда было принято решение освоить на заводе выпуск цельнолитых танковых башен. Такое предложение было заманчивым, оно открывало большие перспективы. До сих пор почти все броневые детали были штампованными и сварными из катаной брони. Кроме того, сварная башня танка проходила длительный по циклу и трудоемкий технологический процесс. Накануне войны ленинградцами была создана и освоена новая марка броневой стали. Некоторые металлурги — создатели новой марки броневой стали, которые были эвакуированы на Уралмашзавод (тт. Кватер, Канавина и др.) совместно с металлургами завода (тт. Покалов, Бадягин и др.) успешно внедрили новую броневую сталь для отливки танковых башен и других броневых деталей.
Литая башня родилась в мартеновском цехе. Мартеновцы быстро освоили и начали выдавать броневую сталь в нужном количестве. Имена лучших сталеваров — Дмитрия Сидоровского, Ибрагима Валеева, давших рекордные плавки, стали известны всей стране (позже им было присвоено звание лауреата Государственной премии СССР).
Много трудностей выпало на долю технологов литейного бюро под руководством тов. Шкабатуры, где были спроектированы модели и разработана технология литой башни. Первые опыты удались, но не отвечали всем требованиям технологов: охлаждение башни длилось около четырех дней. Литейщики знали, что без серьезных мероприятий нельзя сократить время выдержки башни. Снова начались эксперименты, в итоге был применен новый метод набивки опок, что увеличило их срок службы до 50 отливок. Была осуществлена машинная формовка башни. Затем был внедрен способ отливки башни в металлический кокиль, который и обеспечивал более, чистую поверхность башни, и при этом отпала необходимость в механической обработке.
В кропотливых поисках, шаг за шагом, литейщики добились сокращения срока охлаждения башни сначала вдвое, а затем довели его до восемнадцати и, наконец, до двенадцати часов, выдержав требования к качеству.
Только высокая квалификация и развитое чувство ответственности и патриотизма сталеваров и литейщиков позволило в такой короткий срок наладить отливку башен.
Первые литые башни подвергались всесторонним обследованиям, обмерам и испытаниям: проверялись основные размеры башни, структура металла, механические свойства, наличие рыхлостей, пористости и др. Все оказалось в пределах требований, заданных чертежами и техническими условиями. Были проведены сравнительные испытания обстрелом сварной и литой башен. Если сварная башня после попадания 4—5 снарядов разрушалась по сварным швам, то литая башня даже при попадании 10—12 снарядов оставалась в хорошем состоянии. Проведенные неоднократные испытания литой башни обстрелом показали ее высокую бронестойкость. Литая башня хорошо себя показала во фронтовых условиях.
#benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679
Из истории создания литой и штампованной танковых башен. Л.И. Горлицкий. ВБТ 1977 №4. ШТАМПОВАННАЯ БАШНЯ
Летом 1942 г . Красная Армия вела тяжелые бои: враг рвался к Волге, угрожая Сталинграду, наступая на Кавказ.
Учитывая возможность выхода из строя Сталинградского тракторного завода, производившего танки Т-34, Государственный комитет обороны поручил коллективу Уралмашзавода наладить производство этих машин. Работники танковых цехов Сталинградского тракторного завода были эвакуированы на Уралмашзавод и включились в работу по производству танков. Ранее Уралмашзавод в соответствии с постановлением Государственного комитета обороны уже начал заниматься производством корпусов и башен танка Т-34 для поставки их Кировскому заводу, и первая партия 50 бронекорпусов и башен была изготовлена и отгружена в конце апреля 1942 г .
Одновременно Уралмашзавод продолжал выпускать бронекорпуса и башни тяжелых танков КВ-1С.
Так, в сталелитейном цехе сосредоточились отливки башен тяжелых танков KB- 1C , литых башен танков Т-34 для собственного производства и поставки Кировскому заводу, а также литые заготовки артиллерийского и моторного производства. He хватало жидкой броневой стали и формовочных площадей, обрубной цех не справлялся с очисткой литых башен, готовые литые башни ожидали неделями механической обработки, нарушались суточные графики выпуска башен и танков Т-34.
В это время в конструкторском бюро Уралмашзавода разрабатывалась штампованная башня танка Т-34 (рис. 2).
В тех условиях казалось совершенно нереальным на Уралмашзаводе освоить штампованную башню, так как считалось практически невозможным в такой короткий срок изготовить оснастку для штампованной башни ввиду перегрузки инструментального цеха; мощный 10 000-тонный пресс, на котором намечается штамповать башню, был загружен до предела изготовлением уникальных заготовок, в том числе авиационных лопастей. Ho приказ был таков: в двухмесячный срок закончить подготовку производства, изготовить оснастку и опробовать штамповку башен танка Т-34.
Нарком танковой промышленности тов. Малышев В. А. после ознакомления с проектом штампованной башни, обязал завод в месячный срок закончить подготовку производства и начинать штамповать башню Т-34. Штампованная башня удалась. Нехватка в башнях танков Т-34 была ликвидирована — это была большая победа коллектива завода. Вот что написано по поводу создания штампованной башни: «На Уралмашзаводе была освоена штамповка башни танка Т-34 вместо литья. Штампованная башня Т-34 являлась техническим уникумом в танкостроении.
До этого ни в Советском Союзе, ни за границей подобной штамповки из листа больших размеров и большой толщины не производили. За полтора года было изготовлено 2670 штампованных башен. При этом качество продукции улучшилось, ибо бронестойкость штампованной башни была выше, чем литой».
Большая заслуга в создании и освоении штампованной башни принадлежит: конструкторам тт. Вахрушеву и Ксюнину, технологам-штамповщикам тт. Бершадскому и Морозевич, руководителям завода, отделов и цехов тт. Музрукову, Кизи ме, Васильеву, Самойлову, Кватеру, Левандовскому, Глазырину и другим передовым рабочим в борьбе за повышение производительности труда и внедрение передовых методов работы бригаде штамповщиков тов. Коваленко.
Постоянную помощь в создании и освоении литой башни тяжелых танков KB- 1C , ИС-2 и штампованной башни танка Т-34 оказывали нарком танковой промышленности тов. Малышев и его заместитель тов. Котин, директор Уралмашзавода тов. Мазруков и парторг ЦК ВКП(б) на заводе тов. Медведев.
Коллектив Уралмашзавода в годы Великой Отечественной войны с честью выполнил перед Родиной свой долг по оснащению Советской Армии передовой танковой техникой и со славой держал переходящее знамя Государственного комитета обороны. #benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679
Летом 1942 г . Красная Армия вела тяжелые бои: враг рвался к Волге, угрожая Сталинграду, наступая на Кавказ.
Учитывая возможность выхода из строя Сталинградского тракторного завода, производившего танки Т-34, Государственный комитет обороны поручил коллективу Уралмашзавода наладить производство этих машин. Работники танковых цехов Сталинградского тракторного завода были эвакуированы на Уралмашзавод и включились в работу по производству танков. Ранее Уралмашзавод в соответствии с постановлением Государственного комитета обороны уже начал заниматься производством корпусов и башен танка Т-34 для поставки их Кировскому заводу, и первая партия 50 бронекорпусов и башен была изготовлена и отгружена в конце апреля 1942 г .
Одновременно Уралмашзавод продолжал выпускать бронекорпуса и башни тяжелых танков КВ-1С.
Так, в сталелитейном цехе сосредоточились отливки башен тяжелых танков KB- 1C , литых башен танков Т-34 для собственного производства и поставки Кировскому заводу, а также литые заготовки артиллерийского и моторного производства. He хватало жидкой броневой стали и формовочных площадей, обрубной цех не справлялся с очисткой литых башен, готовые литые башни ожидали неделями механической обработки, нарушались суточные графики выпуска башен и танков Т-34.
В это время в конструкторском бюро Уралмашзавода разрабатывалась штампованная башня танка Т-34 (рис. 2).
В тех условиях казалось совершенно нереальным на Уралмашзаводе освоить штампованную башню, так как считалось практически невозможным в такой короткий срок изготовить оснастку для штампованной башни ввиду перегрузки инструментального цеха; мощный 10 000-тонный пресс, на котором намечается штамповать башню, был загружен до предела изготовлением уникальных заготовок, в том числе авиационных лопастей. Ho приказ был таков: в двухмесячный срок закончить подготовку производства, изготовить оснастку и опробовать штамповку башен танка Т-34.
Нарком танковой промышленности тов. Малышев В. А. после ознакомления с проектом штампованной башни, обязал завод в месячный срок закончить подготовку производства и начинать штамповать башню Т-34. Штампованная башня удалась. Нехватка в башнях танков Т-34 была ликвидирована — это была большая победа коллектива завода. Вот что написано по поводу создания штампованной башни: «На Уралмашзаводе была освоена штамповка башни танка Т-34 вместо литья. Штампованная башня Т-34 являлась техническим уникумом в танкостроении.
До этого ни в Советском Союзе, ни за границей подобной штамповки из листа больших размеров и большой толщины не производили. За полтора года было изготовлено 2670 штампованных башен. При этом качество продукции улучшилось, ибо бронестойкость штампованной башни была выше, чем литой».
Большая заслуга в создании и освоении штампованной башни принадлежит: конструкторам тт. Вахрушеву и Ксюнину, технологам-штамповщикам тт. Бершадскому и Морозевич, руководителям завода, отделов и цехов тт. Музрукову, Кизи ме, Васильеву, Самойлову, Кватеру, Левандовскому, Глазырину и другим передовым рабочим в борьбе за повышение производительности труда и внедрение передовых методов работы бригаде штамповщиков тов. Коваленко.
Постоянную помощь в создании и освоении литой башни тяжелых танков KB- 1C , ИС-2 и штампованной башни танка Т-34 оказывали нарком танковой промышленности тов. Малышев и его заместитель тов. Котин, директор Уралмашзавода тов. Мазруков и парторг ЦК ВКП(б) на заводе тов. Медведев.
Коллектив Уралмашзавода в годы Великой Отечественной войны с честью выполнил перед Родиной свой долг по оснащению Советской Армии передовой танковой техникой и со славой держал переходящее знамя Государственного комитета обороны. #benchmarking #история
Поддержать канал:
5469550046228679
«Без России Рено снова становится маленьким европейским автопроизводителем» (перевод статьи https://www.challenges.fr/automobile/actu-auto/sans-la-russie-renault-redevient-un-petit-constructeur-europeocentre_806429)
Россия представляла 18% продаж группы Рено в мире. Завод в Тольятти был самым крупным заводом французского автопроизводителя. К решению о продаже «АвтоВАЗа» добавилось фиаско Группы в Китае, и почти полный провал в Индии. Рено сосредотачивается лишь на Европе, что опасно. Неравное положение с Ниссаном в Альянсе становится очевидным.
Но что останется у Рено без России? Запланированный уход с «АвтоВАЗа», главного автопроизводителя России, контролируемого французами (на уровне 68%) в течение уже пяти лет, лишает французскую фирму… ее самой важной стратегической базы вне Европы! «Настоящая катастрофа», вот что говорят сейчас внутри корпорации с ромбом и триколором. Руководящие кадры встревожены. Второй по прибыльности рынок Группы, Россия сгенерировала за последний год почти полмиллиона продаж автомобилей (482200), из которых 350700 были машины марки Лада! Учитывая объемы экспорта, «АвтоВАЗ» выпустил 385200 автомобилей. Россия представляла 18% общих продаж группы Рено, сразу после Франции (19%), но далеко впереди Германии (6,6%), Италии (5,7%). Что до рынков вне Европы, то продажи Рено в Бразилии дают не более 4,7%. Турция представляет едва 4,3%, Индия — 3,5%!
Два завода «АвтоВАЗа» в Тольятти и Ижевске (всего 40000 человек) за прошлый год произвели 412300 автомобилей (включая Логан и Сандеро для Рено) согласно официальным отчетам, тогда как румынский завод Группы Рено в Питешти (Дачия) произвел только 257400, турецкий завод в Бурсе — 248000, завод Танжер в Марокко — 230000, Куритиба в Бразилии — 178000. На этом фоне один завод в Тольятти с его цифрой 286700 является (являлся!) крупнейшим заводом группы Рено в мире! Учтите при этом, что крупнейший по объемам завод Рено во Франции (Батилли), производящий коммерческие автомобили, за 2021 год произвел всего 142000 автомобилей.
Все межконтинентальные проекты погасли
Все межконтинентальные проекты бывшего генерального директора Карлоса Гона одни за другими погасли. Рено по факту уже полностью провалилась в Китае. В 2013 году Рено создала амбициозное совместное предприятие с китайской группой Донгфэнг, которая уже сотрудничала с партнером Рено — Ниссаном, для производства 600000 машин в год. Далее, Рено создала другое партнерство для производства мини-электромобилей. Тщетно. Все эти проекты потухли, а совместные предприятия были распущены по причине их безуспешности. Рено представлена в Китае только посредством фирм Jinbei и Huasong — это две марки коммерческих автомобилей, не пользующихся никаким успехом. Перед лицом этих фиаско, Рено пошла на довольно печальное решение — закрепиться в начале этого года в альянсе с китайцами из Geely, которым французская фирма предоставит технологии и заводы. Хуже того: Geely призвали для спасения завода Рено в Пусане (Южная Корея) — еще одно поражение. Этот завод, приобретенный Группой в 2000 году, отныне будет производить машины на китайской платформе.
В Индии незначительный успех не соответствовал ожиданиям. С мини-автомобилями Kwid Карлос Гон рассчитывал революционизировать локальный рынок. Но тут Рено столкнулась с грубой конкурентной борьбой со стороны японцев из Сузуки, которые вместе со своим совместным предприятием с индийцами держат долю в 40% от рынка, и со стороны корейцев из Hyundai. Результат: Рено произвела всего лишь 115000 автомобилей в Индии в прошлом году. Далеко от своих целей… Что касается аналога Kwid, который также должен был продаваться под маркой Datsun (бренд Ниссана), то его еще надо долго ждать. Он должен был бы производиться в Иране… и в России. Но геополитические расклады распорядились по-другому (продолжение ниже). #переводы #renault #nissan #lada
Поддержать канал:
5469550046228679
Россия представляла 18% продаж группы Рено в мире. Завод в Тольятти был самым крупным заводом французского автопроизводителя. К решению о продаже «АвтоВАЗа» добавилось фиаско Группы в Китае, и почти полный провал в Индии. Рено сосредотачивается лишь на Европе, что опасно. Неравное положение с Ниссаном в Альянсе становится очевидным.
Но что останется у Рено без России? Запланированный уход с «АвтоВАЗа», главного автопроизводителя России, контролируемого французами (на уровне 68%) в течение уже пяти лет, лишает французскую фирму… ее самой важной стратегической базы вне Европы! «Настоящая катастрофа», вот что говорят сейчас внутри корпорации с ромбом и триколором. Руководящие кадры встревожены. Второй по прибыльности рынок Группы, Россия сгенерировала за последний год почти полмиллиона продаж автомобилей (482200), из которых 350700 были машины марки Лада! Учитывая объемы экспорта, «АвтоВАЗ» выпустил 385200 автомобилей. Россия представляла 18% общих продаж группы Рено, сразу после Франции (19%), но далеко впереди Германии (6,6%), Италии (5,7%). Что до рынков вне Европы, то продажи Рено в Бразилии дают не более 4,7%. Турция представляет едва 4,3%, Индия — 3,5%!
Два завода «АвтоВАЗа» в Тольятти и Ижевске (всего 40000 человек) за прошлый год произвели 412300 автомобилей (включая Логан и Сандеро для Рено) согласно официальным отчетам, тогда как румынский завод Группы Рено в Питешти (Дачия) произвел только 257400, турецкий завод в Бурсе — 248000, завод Танжер в Марокко — 230000, Куритиба в Бразилии — 178000. На этом фоне один завод в Тольятти с его цифрой 286700 является (являлся!) крупнейшим заводом группы Рено в мире! Учтите при этом, что крупнейший по объемам завод Рено во Франции (Батилли), производящий коммерческие автомобили, за 2021 год произвел всего 142000 автомобилей.
Все межконтинентальные проекты погасли
Все межконтинентальные проекты бывшего генерального директора Карлоса Гона одни за другими погасли. Рено по факту уже полностью провалилась в Китае. В 2013 году Рено создала амбициозное совместное предприятие с китайской группой Донгфэнг, которая уже сотрудничала с партнером Рено — Ниссаном, для производства 600000 машин в год. Далее, Рено создала другое партнерство для производства мини-электромобилей. Тщетно. Все эти проекты потухли, а совместные предприятия были распущены по причине их безуспешности. Рено представлена в Китае только посредством фирм Jinbei и Huasong — это две марки коммерческих автомобилей, не пользующихся никаким успехом. Перед лицом этих фиаско, Рено пошла на довольно печальное решение — закрепиться в начале этого года в альянсе с китайцами из Geely, которым французская фирма предоставит технологии и заводы. Хуже того: Geely призвали для спасения завода Рено в Пусане (Южная Корея) — еще одно поражение. Этот завод, приобретенный Группой в 2000 году, отныне будет производить машины на китайской платформе.
В Индии незначительный успех не соответствовал ожиданиям. С мини-автомобилями Kwid Карлос Гон рассчитывал революционизировать локальный рынок. Но тут Рено столкнулась с грубой конкурентной борьбой со стороны японцев из Сузуки, которые вместе со своим совместным предприятием с индийцами держат долю в 40% от рынка, и со стороны корейцев из Hyundai. Результат: Рено произвела всего лишь 115000 автомобилей в Индии в прошлом году. Далеко от своих целей… Что касается аналога Kwid, который также должен был продаваться под маркой Datsun (бренд Ниссана), то его еще надо долго ждать. Он должен был бы производиться в Иране… и в России. Но геополитические расклады распорядились по-другому (продолжение ниже). #переводы #renault #nissan #lada
Поддержать канал:
5469550046228679
«Без России Рено снова становится маленьким европейским автопроизводителем» (перевод статьи https://www.challenges.fr/automobile/actu-auto/sans-la-russie-renault-redevient-un-petit-constructeur-europeocentre_806429). Продолжение. Дыры в международных рынках Рено.
Что до Латинской Америки, еще одного столпа развития Рено, она остается зависимой от повторяющихся финансовых кризисов местного значения. Потенциал роста здесь практически нулевой. При почти полном отсутствии на рынках Ближнего Востока (за исключением Турции), ЮВА, а также США, Рено делала ставку на… Россию, где впервые заявила об участии в управлении «АвтоВАЗом» еще в 2008 году. И здесь Рено действительно ждал успех, причем в промышленном масштабе. Группе удалось трансформировать огромный бывший советский комплекс заводов численностью более 100 тыс. работников, с печальной репутацией и малой производительностью, в современного автопроизводителя. Удалось полностью обновить модельный ряд и избавиться от старых моделей. Рено удалось вернуться к рентабельности. В 2016 году операционная маржа производителя «Лад» была отрицательной (-9%), но уже в 2017 году она стала положительной (+2%), а в 2020 году скакнула до 5,5%, под управлением мудрого патрона группы в России, Николя Мора. Этот управленец с несомненными талантами дипломата оставался до последнего на своем месте. Маржа по итогам 2021 года поднялась аж до 8,6%!
Бегство Рено с «АвтоВАЗа» лишило Группу источника средств для международного роста, но также и источника экономии средств промышленного масштаба. В 2020 году Рено начала работу по сближению брендов «Лады» и «Дачии». Цель: объединить их на единой платформе для ближайших поколений автомобилей. «Лада» должна была начать в 2022-2023 году производить преемницу «Гранты», самую дешевую машину из своего ряда, по цене от 7000 евро. «Дачия» и «Лада» «стали бы вместе производить до миллиона автомобилей в год на единой платформе», утверждал Денни Ле Вот, шеф марок «Лада» и «Дачия», еще несколько месяцев назад. Команды инженерии были в процессе интеграции. В Тольятти, промышленные мощности «Лады» по запуску и испытанию автомобилей даже превосходили мощности «Дачии». «У них очень хорошо налажено взаимодействие», добавлял Денни Ле Вот. Рено планировала новый внедорожник 4x4, преемника знаменитой Лады Нивы, запущенной еще в 1977 году, он должен был стать «кузеном» для следующего поколения дачиевского «Дастера»! «Но, прощайте, телята, коровы, свиньи»… И вот Рено снова попадается в ловушку своего европоцентризма.
Рено-Ниссан: возрастающая диспропорция сил
Политическое давление французского государства было слишком сильным. Будучи обвиненной публично украинским президентом за свою бизнес-активность в России, Группа Рено, в которой 15% акций владеет государство, не смогла сопротивляться долго. Ее Совет директоров 23 марта провозгласил, что деятельность завода Рено в Москве останавливается. Но особенно тяжелым был уход с «АвтоВАЗа» (марка «Лада»).
По его итогам, Рено декларировала потерю прибыли в 2,2 миллиарда евро по итогам первого триместра. Сокращение производственных мощностей по итогам такой «сделки» для Рено сродни разгрому Наполеона под Березиной, оно может иметь тяжелые косвенные последствия, включая… отношения с партнером по Альянсу, с Ниссаном. Такое «похудение» Рено может «заставить Ниссан поставить под вопрос взаимные коммерческие отношения», говорит внутренний источник французской корпорации. Рено владеет 43% Ниссана. Ниссан владеет 15% Рено, но без права голоса. Структурное неравенство может быть все более и более невыносимым для японцев, которые, в отличие от французов, представлены в Китае, США, на Ближнем Востоке… #переводы #renault #nissan #lada
Поддержать канал:
5469550046228679
Что до Латинской Америки, еще одного столпа развития Рено, она остается зависимой от повторяющихся финансовых кризисов местного значения. Потенциал роста здесь практически нулевой. При почти полном отсутствии на рынках Ближнего Востока (за исключением Турции), ЮВА, а также США, Рено делала ставку на… Россию, где впервые заявила об участии в управлении «АвтоВАЗом» еще в 2008 году. И здесь Рено действительно ждал успех, причем в промышленном масштабе. Группе удалось трансформировать огромный бывший советский комплекс заводов численностью более 100 тыс. работников, с печальной репутацией и малой производительностью, в современного автопроизводителя. Удалось полностью обновить модельный ряд и избавиться от старых моделей. Рено удалось вернуться к рентабельности. В 2016 году операционная маржа производителя «Лад» была отрицательной (-9%), но уже в 2017 году она стала положительной (+2%), а в 2020 году скакнула до 5,5%, под управлением мудрого патрона группы в России, Николя Мора. Этот управленец с несомненными талантами дипломата оставался до последнего на своем месте. Маржа по итогам 2021 года поднялась аж до 8,6%!
Бегство Рено с «АвтоВАЗа» лишило Группу источника средств для международного роста, но также и источника экономии средств промышленного масштаба. В 2020 году Рено начала работу по сближению брендов «Лады» и «Дачии». Цель: объединить их на единой платформе для ближайших поколений автомобилей. «Лада» должна была начать в 2022-2023 году производить преемницу «Гранты», самую дешевую машину из своего ряда, по цене от 7000 евро. «Дачия» и «Лада» «стали бы вместе производить до миллиона автомобилей в год на единой платформе», утверждал Денни Ле Вот, шеф марок «Лада» и «Дачия», еще несколько месяцев назад. Команды инженерии были в процессе интеграции. В Тольятти, промышленные мощности «Лады» по запуску и испытанию автомобилей даже превосходили мощности «Дачии». «У них очень хорошо налажено взаимодействие», добавлял Денни Ле Вот. Рено планировала новый внедорожник 4x4, преемника знаменитой Лады Нивы, запущенной еще в 1977 году, он должен был стать «кузеном» для следующего поколения дачиевского «Дастера»! «Но, прощайте, телята, коровы, свиньи»… И вот Рено снова попадается в ловушку своего европоцентризма.
Рено-Ниссан: возрастающая диспропорция сил
Политическое давление французского государства было слишком сильным. Будучи обвиненной публично украинским президентом за свою бизнес-активность в России, Группа Рено, в которой 15% акций владеет государство, не смогла сопротивляться долго. Ее Совет директоров 23 марта провозгласил, что деятельность завода Рено в Москве останавливается. Но особенно тяжелым был уход с «АвтоВАЗа» (марка «Лада»).
По его итогам, Рено декларировала потерю прибыли в 2,2 миллиарда евро по итогам первого триместра. Сокращение производственных мощностей по итогам такой «сделки» для Рено сродни разгрому Наполеона под Березиной, оно может иметь тяжелые косвенные последствия, включая… отношения с партнером по Альянсу, с Ниссаном. Такое «похудение» Рено может «заставить Ниссан поставить под вопрос взаимные коммерческие отношения», говорит внутренний источник французской корпорации. Рено владеет 43% Ниссана. Ниссан владеет 15% Рено, но без права голоса. Структурное неравенство может быть все более и более невыносимым для японцев, которые, в отличие от французов, представлены в Китае, США, на Ближнем Востоке… #переводы #renault #nissan #lada
Поддержать канал:
5469550046228679
Интересен ли материал о первом промышленном применении софта Autoform для моделирования процесса сборки-сварки кузова?
Anonymous Poll
91%
Да, хоть это и не о штамповке
9%
Нет, потому что это не штамповка
0%
Не понял вопроса, не в теме
Эксклюзив: как штампуют боковины купе Феррари F12tdf? В принципе, уже по геометрии боковин (см. фото ниже) понятно, что это нестандартный процесс — учитывая, что деталь из малопластичного алюминиевого сплава. Оказывается, это уже знакомый нам процесс суперформовки SPF (SuperForming, см. материалы о деталях Бентли: https://tttttt.me/metalformingforall/30), в данном случае разработанный и внедренный итальянским поставщиком штамповой оснастки Fontana и австрийским производителем листового проката из специальных алюминиевых сплавов Amag. Последний отвечает за свойства листа, позволяющие процессом SPF (эту технологию на Fontana называют Blow Forming — буквально «формовка выдуванием») получать детали немыслимой для обычной штамповки формы. Напомню, суть процесса SPF в том, что подаваемый в контейнер с матрицей горячий газ (~ 400 градусов по Цельсию) под давлением ползуна «расплющивает» лист точно по форме матрицы, вообще без пуансона. Никаких перетяжек при этом быть не может, и можно получить острейшие линии стиля без каких-либо дефектов вытяжки и без всяких разрывов (см. о передних крыльях Bentley Bentayga: https://tttttt.me/metalformingforall/533). На фото ниже вы можете увидеть, как выглядит этот процесс: одиночные пресса, нижний штамп (матрица) и верхний штамп как устройство сжатия газа, а также роботы для подачи заготовки и извлечения готовой детали (последующая обрезка, скорее всего, происходит лазером). Процесс пришел в автопром из авиации и ракетостроения: в нашей стране такими технологиями владеет Роскосмос. #benchmarking #аналитика #ferrari #fontana
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Дополнение: форма боковины Ferrari F12tdf, получаемая методом SPF (суперформовкой). #fontana #ferrari #benchmarking
Nissan Rogue 2021: повышенное использование сталей AHSS 3го поколения для штампованных деталей (https://www.repairerdrivennews.com/2022/06/01/nissan-rogue-makes-greater-use-of-ahss-aluminum-body-panels-to-reduce-mass/). Теперь практически каждая третья деталь кузова Rogue - из сверхвысокопрочных сталей с пределом текучести выше 590 МПа, и обратим внимание на применение "авторских" сталей AHSS 3го поколения от Ниссан: SHF 980 и SHF 1180 (напомню, SHF - Super High Formability), это сверхпрочные и в то же время пластичные стали, аналогов которых в мире почти нет. Стоит напомнить, что это совсем не означает отсутствия с ними трудностей: сложный химический состав и высокие прочностные характеристики ведут к гигантскому пружинению, для которого необходимы серьёзные контрмеры ещё на стадии компьютерного моделирования. #nissan #новости #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Что ещё отметим как инновацию: усилитель стойки B нового Nissan Rogue сделан из сваренных встыковую лазером листов SHF 980 и SHF 1180, для правильного баланса жёсткости и мягкости в условиях краш-тестов. Отметим в общем и целом, что горячештампованные детали на данной модели с успехом заменяются подобными решениями, и доля горячей штамповки особенно не возрастает - несмотря на растущую жесткость и прочность кузовов Ниссана (здесь большое отличие от Вольво, их ставка на горячештампованные детали очень высокая - до 30% от всех структурных деталей кузова). #nissan #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Друзья, простите, что пропал надолго - это не навсегда☺️ впереди много интересного, а пока вот вам одна из самых примечательных штампованных кузовных деталей последнего времени - наружная панель капота Porsche Macan II (не скрою, она меня как будто преследует). В данном случае - хорошо затертая масляным камнем. Фото от одного из лучших индустриальных фотографов Германии. #porsche
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Renault Arkana. Друг напомнил мне о памятной дате: ровно 4 года назад на заводе "Ниссан" в Санкт-Петербурге мы отштамповали первые крупные кузовные детали для "Рено Аркана". Именно так: штампы запускались на "Ниссане", чтобы штамповать для "Рено". Это было волнительное, удивительное время: реношники и ниссановцы образовали единую команду запуска штамповки; мы чувствовали себя прежде всего частью Альянса, мы не боялись согласовывать процедуры, процессы, делиться опытом и брать ответственность. Были и совместные приемки штампов, в Японии (на японских заводах "Ниссана") и Румынии (на заводе по производству штамповой оснастки Группы Рено), а также в Южной Корее. С огромной ностальгией пару лет спустя я ездил на приемки штампов для проектов "Рено" уже совсем один, в те же места, и вспоминал товарищей по Альянсу. Если бы я мог выбрать вариант вернуться в прошлое (временная петля?), то я бы вернулся в тот год в то самое место, к тем людям. А дальше скажу чужими хорошими словами — цитата из песни "Final Frontier" Iron Maiden: "If I could survive to live one more time / I wouldn't be changing a thing at all /
Do more in my life than some do in ten /
I'd go back and do it all over again"
P.S. Именно наша "Аркана" была первой. Европейская была запущена через 2,5 года (!) с таким же кузовом (на другой платформе, без опции 4х4, но с более конкурентоспособным салоном). Наш опыт не пропал даром. Пусть в России её уже не продают, но в Европе она ещё долго будет радовать глаз своими кузовными деталями - которые мы запустили первыми, и задали их высокий уровень качества.
#nissan #renault #benchmarking #история #воспоминания
Поддержать канал:
5469550046228679
Do more in my life than some do in ten /
I'd go back and do it all over again"
P.S. Именно наша "Аркана" была первой. Европейская была запущена через 2,5 года (!) с таким же кузовом (на другой платформе, без опции 4х4, но с более конкурентоспособным салоном). Наш опыт не пропал даром. Пусть в России её уже не продают, но в Европе она ещё долго будет радовать глаз своими кузовными деталями - которые мы запустили первыми, и задали их высокий уровень качества.
#nissan #renault #benchmarking #история #воспоминания
Поддержать канал:
5469550046228679
FastArc CW Cobot - первый промышленный кобот для сварочных работ по штампам. Наконец-то пришло время для мобильных сварочных комплексов на базе коботов (что такое кобот? https://tttttt.me/metalformingforall/131): эта система разработана компанией Acieta на базе шестиосевого кобота Fanuc CRX-10iA/L. Мы видим баллон аргона, то есть наплавление может быть экономным и рациональным. Как я уже говорил, опытных сварщиков такой комплекс не заменит; но производительность и продуктивность менее опытных однозначно возрастёт. Интуитивно понятное и простое управление (в этом отличие от аналогичных роботов), мобильность и лёгкость в использовании не оставляют сомнений в большом будущем коботов для сварки / наплавки штампов - как я и предсказывал полтора года назад (тогда коботов применяли в основном на разгрузке и упаковке деталей, а также при сборке автомобиля). #benchmarking #новости #коботы #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка боковин нового Peugeot 408 на заводе в Мюльхаузе (Эльзас, Франция) - первые подробности. Старт продаж этого нового "фастбэка" - "бэтмобиля" запланирован ещё до конца 2022 года, но судя по всему, подготовка производства уже завершена, и мы наконец можем увидеть его штампованную боковину. Напомню, Peugeot 408 образца 2022 года не имеет ничего общего с прошлыми 408-ми, сейчас это скорее конкурент европейской Рено Аркана и... BMW X4 (а может и X6). Боковина действительно интересная по форме и исполнению, по глубине вытяжки и линиям стиля; кроме того, обратите внимание, на кузове тут вводится новая лицевая деталь - отдельный примыкающий к багажнику "уголок", стык которого с боковиной закрывает пластиковая накладка. (продолжение следует) #stellantis #peugeot #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Дополнение: боковина Peugeot 408 на выходе с линии. (продолжение следует) #stellantis #peugeot #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679