​​Как штамповка может способствовать снижению углеродных выбросов? См. ниже:
«Фольксваген» сокращает выбросы от транспорта за счет расширения прессового производства в Цвиккау (перевод https://www.automotivelogistics.media/sustainability/vw-cuts-transport-emissions-by-expanding-zwickau-press-shop/41862.article)

Завод Фольксвагена по сборке электромобилей в Цвиккау (Германия) сделал очередной шаг к устойчивому производству после инвестиций в 74 миллиона евро на расширение своего прессового производства. Внутризаводское производство крупных лицевых деталей кузова, таких как панели дверей и багажников, положит конец транспортировке этих деталей с заводов Фольксвагена в Эмдене и Вольфсбурге, и обеспечит экономию в 9000 поездок грузовиков за каждый год, что равняется 5800 тоннам CO2. Фольксваген утверждает, что теперь необходимый объем грузоперевозок составит всего 16% от того, что было раньше.

Для дополнительной поддержки прессового производства была предусмотрена автоматическая укладка деталей в контейнеры без участия человека, а также многоярусный склад высотой 30 метров, ценой в 23 миллиона евро.
«Цель — достичь углеродно-нейтрального производства на всех площадках MEB (Modular electric drive matrix) в Европе, как это уже реализовано в случае завода в Цвиккау» - заявил Кристиан Фольмер, директор по производству и логистике бренда Фольксваген. «Цвиккау является пионером и ролевой моделью в этом отношении».

MEB означает платформу для электромобилей Фольксвагена. VAG производит машины на этой платформе в Европе на заводах в Цвиккау (ID.4 и ID.3) и Дрездене (ID.3) в Германии, а также на заводе Шкода в Млада Болеслав, в Чехии (Enyaq iV). Кроме того, на этой платформе производят электромобили на совместном предприятии FAW-VW в Фошани и на совместном предприятии SAIC-VW в Антинге, обе площадки - в Китае.
Фольмер продолжает: «Новое прессовое производство является важной вехой на нашем «Пути к нулю», в течении которого мы целенаправленно сокращаем воздействие на окружающую среду нашего производства к 2025 году, с тем, чтобы в области использования энергии, выбросов CO2, загрязнения и использования воды все эти показатели на производство одного автомобиля сократились на 45% по сравнению с уровнем 2010 года».
Как часть этого плана, бренд VW планирует производить по меньшей мере 1,5 млн электромобилей в год к 2025 году, сократив «углеродный след» на 30%.
Прессовая линия XL, установленная в Цвиккау, была изготовлена и запущена производителем прессового оборудования Schuler. Ее усилие достигает 6900Т, в ней пять прессов, и она производит 10800 ударов в день. Расширение прессового производства и установка сопутствующих логистических механизмов означает, что Цвиккау становится вторым по объемам прессовым производством внутри бренда VW, уступая только заводу в Вольфсбурге.
Согласно Фольксвагену, за последние 10 лет в среднем 20 миллионов деталей в год производились на заводах в Хемнице, Дрездене и Цвиккау. С новой XL линией, эта цифра возрастет до 30 миллионов в год к началу 2022 года. #новости #переводы #VAG

​​Штамповка деталей Volkswagen Multivan 2022 на заводе в Ганновере (https://www.youtube.com/watch?v=O8TcmaNBNAQ&t=228s). Штампуется деталь структуры, с довольно высокой скоростью, за 6 (!) операций (почему немцы из VAG так консервативны и отчего штампуют за столько этапов? см. https://tttttt.me/metalformingforall/166; https://tttttt.me/metalformingforall/441) на тандемной линии с кросс-балкой. Укладка деталей производится роботами; здесь надо отметить прагматизм немцев: тут нет специфичной тары, детали укладывают на картон в стопки в обычный контейнер, похожий на контейнер для несоответствующей продукции. Здесь большой урок для тех, кто считает, что у иностранцев все как-то принципиально по-другому - вовсе нет. Отметим, что контроль качества не автоматизированный (как на заводе Peugeot при штамповке деталей Opel Mokka 2021: https://tttttt.me/metalformingforall/433). Но вот что тут необычно и по-настоящему интересно: управление прессовым производством. Мы видим своего рода «командно-наблюдательный пункт» с кучей мониторов, на которых мастера контролируют каждую линию; множество камер установлено на входе и выходе с линий, а также пооперационно. #benchmarking #аналитика #VAG

​​Дополнение к посту о штамповке для VW Multivan 2022: пункт управления с видеокамерами. #benchmarking #VAG

​​Наружная панель капота VW Arteon: ещё один пример, когда технология штамповки требует дотяжки. На сей раз дело даже не в возможных дефектах на панели наподобие "перетяжек" - следов от движения листового металла при вытяжке через радиус пуансона. Нет, при вытяжке такой формы за один переход деталь просто разорвёт по стенкам и радиусам. Поэтому и нужен основной набор формы на вытяжке, а затем его локальная доформовка на дотяжке. Напомню, первопроходцем в введении дотяжки для линий стиля наружных панелей и был VAG (для Passat CC и других дорогих моделей), а для массовых автомобилей технологию успешно адаптировала Группа Рено. В данном случае с капотом Arteon это уже предел - острее нельзя и по причине достигнутых физических границ формообразования, и по причине опасности для пешеходов... #benchmarking #vag #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Опыт обслуживания прессов Volkswagen: акустическая камера из мира музыки для контроля правильной работы оборудования и оснастки (https://www.youtube.com/watch?v=vPga4qD2c78&t=1591s). Крайне интересный пример, когда технологии из мира музыки приходят в штамповку (!). Не секрет, что штамповка — процесс совсем не тихий, особенно если мы говорим о высоких скоростях (15-20 ударов в минуту). Тем не менее, ухо опытного штамповщика может отличить нормальный ход/удар при вытяжке от случая, когда на детали образуется трещина (лично мне приходилось такое слышать при штамповке боковин). Немцы на главном и самом крупном заводе Volkswagen в Вольфсбурге пошли еще дальше: помимо контроля качества штампованных деталей, превентивного технического обслуживания штампов и прессовых линий, они внедрили технологию акустической диагностики процесса. «Звуковой доктор», не чуждый миру музыки (он еще и музыкант, играющий на трубе в заводском оркестре), выборочно контролирует звуковой отпечаток конкретного штампа на конкретном прессе: 48 сверхчувствительных микрофонов записывают звуковые волны, которые передаются на оптическую камеру, далее специальная нейросеть анализирует сигналы и выдает их на монитор. На нем мы можем увидеть любые аномалии звукового пейзажа; кстати, этот же прибор выявляет фальшь в нотах и отступление от партитуры конкретного музыканта при игре реального оркестра :).
Что еще можно отметить в данном фрагменте документального фильма, посвященного штамповке: тандемная прессовая линия Muller / Weingarten имеет 6 прессов, так как для немцев является нормой получать детали за 5 или 6 операций; это не слишком экономно с точки зрения капиталовложений, однако более надежно с точки зрения долговечности потока штампов и его ремонтоспособности — по минимуму совмещаются операции разного характера вроде обрезки, дотяжки, калибровки, фланцовки. И поэтому в случае поломки вы имеете дело с ремонтом одной функциональной операции, ее восстановление упрощается. Вы будете удивлены, но на ВАЗе исповедуется схожий подход, но за что немцев принято хвалить, за то наших принято ругать) #VAG #benchmarking #аналитика. Поддержать канал:
5469550046228679
Обратная связь — см. ссылку ниже.

​​Дополнение: звуковая картина для анализа работоспособности прессов и штампов. #VAG #benchmarking

​​P.S. к прошлым постам об акустическом контроле: вот как выглядит основная тандемная линия Muller Weingarten из 6 прессов общим усилием в 8000Т / 80000 KN на главном заводе VW в Вольфсбурге. Вы удивитесь, но на главном автомобильном заводе России есть прессовые линии ничуть не хуже по производительности и скорости переналадки. #VAG

​​Volkswagen Amarok 2023: подштамповки с вытяжки в виде букв "А М А R O K" на наружной панели задка пикапа - похоже, зарождается новая тенденция для этого класса автомобилей (https://jalopnik.com/the-new-volkswagen-amarok-can-tow-these-things-and-so-1849016673). Конечно, первым тут был Nissan с пикапом Frontier 2022 (см. https://tttttt.me/metalformingforall/386). Что особенно интересно: применяемая на "Ниссане“ техника “преимущественного споттинга“ (что такое споттинг? см. https://tttttt.me/metalformingforall/389), когда на стадии финальной механической обработки штампов вытяжки вместо номинального зазора между матрицей и пуансоном (обычно это толщина металла +10%) в нужных функциональных зонах назначаются зазоры типа "номинал минус 0,05 мм", а в ненужных - наоборот "номинал плюс 0,1 мм", идеально подходит для данного типа выштамповок/подштамповок (эти зоны по умолчанию хорошо спарены, отпечаток по инженерной краске идеальный уже с мехобработки). Но консервативные немцы технику "преимущественного споттинга" принимают крайне неохотно, по-прежнему требуя 100% спаривания рабочих частей на вытяжке, осуществляемого кропотливо вручную, без всяких хитростей по снижению затрат на этот этап ручной доводки штампов. Что же, приятно видеть, что у них нашлось достаточно гибкости и воли подавить гордыню, учась у японцев с "Ниссана" при введении букв-подштамповок как на Frontier (неудивительно, т.к. Amarok и Frontier - прямые конкуренты на всех рынках). Открытость всему новому, отсутствие косного мышления - это никогда не бывает вредным, в том числе и в штамповке :) #новости #VAG #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Smartform – патентованный метод борьбы с пружинением от ThyssenKrupp для деталей универсальной платформы MQB Volkswagen (они идут и на Seat, Skoda, Audi), главным образом для лонжеронов (https://www.thyssenkrupp-steel.com/en/newsroom/highlights/a-smart-froming-process.html). Основная идея в том, чтобы сначала получить достаточно глубокую U-образную подштамповку, а затем «разгладить» (сделать более плоской) ее на операции правки. Получается что-то вроде обратной дотяжки: пружинение обычно возрастает в ходе набора формы, а тут мы как бы «отматываем фарш назад», то есть делаем деталь более плоской. Режим деформации при этом также меняется, грубо говоря, с растяжения на сжатие — за счет этого и убирается пружинение. Технологический процесс штамповки лонжерона по технологии Smartform показан ниже (принципиальная схема по переходам): 1) вырубка; 2) вытяжка (предварительный набор формы); 3) дотяжка (получение окончательной формы U-образной подштамповки); 4) правка-«обратная дотяжка» (U-образная форма частично разглаживается); далее с 5 по 7 операцию идет обрезка, фланцовка, пробивка. Данная технология начала применяться совсем недавно для сверхвысокопрочных сталей (AHSS и UHSS), чья пластичность была улучшена, но проблемы с пружинением усугубились настолько, что многие автопроизводители стали чаще прибегать к листовой горячей штамповке (см. аналитический материал «Греть или не греть?» о противостоянии горячей листовой и холодной листовой штамповки: https://tttttt.me/metalformingforall/659). Этот прием позволяет радикально снизить упругие напряжения — причину пружинения — для достаточно большой группы деталей типа лонжеронов, поперечин, усилителей порога и т. п. Справедливости ради, нечто подобное уже применялось специалистами Opel также в рамках борьбы с пружинением, но для этого менялась форма окончательной детали: https://tttttt.me/metalformingforall/363; технология Smartform позволяет обойтись без этого. Нет сомнений, что новые сверхпрочные материалы потребуют всё более замысловатых методов борьбы с пружинением; найти их вы сможете на этом канале :) #benchmarking #vag #немного_матчасти #thyssenkrupp
Поддержать канал:
5469550046228679

​​P.S. Вот более детальная схема технологического процесса для метода smartform (лонжероны платформы MQB Группы "Фольксваген"): обратите внимание, U-образная выштамповка становится более плоской; её глубина уменьшается. #benchmarking #немного_матчасти #thyssenkrupp #vag
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей внутреннего капота Porsche Macan II на заводе VW в Братиславе (https://www.youtube.com/watch?v=HauXQkpg7Iw). Интересное видео о штамповке того самого капота, потоки штампов которого впоследствии были перенесены на новейшее прессовое производство Smart Press Shop от Porsche/Schuler, про которое я уже много раз писал (https://tttttt.me/metalformingforall/476); это еще и пример «де-локализации», ведь прессовое производство для модели по сути вернули назад в Германию (завод по сборке Macan находится в Лейпциге). Штампуется внутренняя панель за 6 операций (напомню, наружная за 5 (https://tttttt.me/metalformingforall/535). В который раз говорю о том, насколько впечатляет тут глубина вытяжки и продуманность технологической надстройки (дополнительных поверхностей набора формы, не являющихся частью конечной детали). Что еще удивило: на штампах отдельно в литье выполнена маркировка ALU; по всей видимости, это для операторов и слесарей, которые должны быть в курсе того, что штампы для детали из алюминиевого сплава, требующего повышенного внимания при обслуживании (почему? см. https://tttttt.me/metalformingforall/170). #VAG #porsche #benchmarking Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка боковин Volkswagen Atlas (2023) на заводе Чаттануга (штат Теннесси, США). Был удивлен узнать, что у завода VW в Теннесси НЕТ собственной штамповки: запускает и обслуживает штампы, а также штампует детали традиционный поставщик Volkswagen – Гештамп (Gestamp), чей головной офис расположен в Бильбао (Страна Басков, Испания). Интересно, что завод был открыт в 2011 году, с запуском штамповки по той же схеме, как было в Польше или в России: риски по инвестициям в прессовое оборудование переносятся на поставщика, и при плохом варианте развития событий уходить из страны становится проще; как ни странно это слышать, в 1988 году немцы были вынуждены бросить производство VAG в США. Очередной разрыв шаблона для тех, кто думает, что немцы только калужский завод бросили… 1) Сначала о прессовом производстве Гештампа в Чаттануге. Обратите внимание на прессовую линию Loire Gestamp: редкий пример гидравлической (!) тандемной линии. Сейчас большинство автопроизводителей устанавливает либо механические, либо сервопрессовые линии; гидравлические прессы используются для горячей листовой штамповки, где им замены не предвидится, и основные преимущества штамповки на гидравлическом прессе заключаются именно в плавности хода ползуна, а вовсе не в скорости. Однако тут мы видим, что скорость обеспечивается вполне сносная (по моей грубой оценке, около 8...10 SPM); конечно, такие пресса вряд ли бы смогли работать с кросс-балкой, но вообще говоря для нормальной производительности скорости хода гидравлического пресса хватает — говорю об этом с большим удивлением. 2) Второй примечательный момент: обратите внимание на характерных 6-осных роботов от ABB, гибких по части траектории и жестких в части конструкции; очевидно, они вносят большой вклад в производительность линии. 3) О боковине VW Atlas (у нас известен как Teramont): по моей оценке, это одна из самых больших боковин, с солидной глубиной вытяжки, естественно, стальная. Отметим огромное количество подштамповок в зоне порога, причём именно с вытяжки; очевидно, для увеличения жёсткости детали. Видим характерный для гидравлики «замедленный» ход на вытяжке (штамп оп. 20; напоминаю, нумерация основных штампов у WAG и Stellantis-ex-Peugeot начинается с 20й операции; оп.10 — вырубной штамп), и быстрые движения роботов, за счет которых компенсируется сниженная скорость движения ползуна. 4) Обратите внимание на характерные выштамповки на 40-й операции, в зоне клиновой правки-доформовки по фланцу сопряжения с крышей — пример рациональной концепции продукта-процесса (фото см. в дополнении). #vag #gestamp #abb #loire #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение о штамповке боковин VW Atlas на производстве Gestamp в Чаттануге: 6-осные роботы интересной конструкции от ABB; также обратите внимание на выштамповки на поверхности фланца сопряжения с крышей, их видно на секциях клиновой правки-доформовки на 40й операции. #vag #gestamp #abb #loire #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка боковин FAW VS5 (аналог "Тигуана") в Китае: немецко-китайский подход. Мы видим прессовую линию Schuler с 5 позициями для штампов; напоминаю, для немецких производителей 5 операций в потоке - это норма. Здесь роботизированная кросс-балка, про которую я уже неоднократно писал: мимикрирующая под робота, она обладает змеиной гибкостью, но сохраняет бешеную скорость движений как и все кросс-балки ("классическая" и напольная). Отмечу, что подход у Фольксвагена к Китаю особый: если в Польше, США, России немцы не строили своего прессового производства и переложили это на своего традиционного испанского поставщика Gestamp, то в Китае они сделали всё сами, как в Германии. Здесь заслуга не столько VAG, сколько самих китайцев, всегда очень жёстко ставивших условия для иностранных автопроизводителей: если уж вы приходите, то будьте любезны развивать местное производство, создавая СП и так или иначе делясь своими технологиями. Пример для нас и на текущий момент и на будущее. #vag #faw #benchmarking #schuler
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Метод Smartform от ThyssenKrupp: устранение пружинения на деталях структуры кузова за счет смены режима деформации — с растяжения на сжатие. Игнорировать это открытие в штамповке отныне просто стыдно: практически все детали-усилители основания кузова для платформы MQB (Volkswagen, Audi, SEAT, Skoda) штампуются с его применением. Начали немцы с лонжеронов, но вот более общий пример, показывающий, что метод универсален: усилители средних и передних стоек, любые траверсы и поперечины — а в перспективе, возможно, и внутренние панели дверей (это уже мой неподтвержденный прогноз). Ещё раз о принципе Smartform: немцы развернули процесс с ног на голову; в штамповке мы набираем глубину постепенно — если не можем достичь сразу нужной глубины вытяжки, то вводим дотяжку с дополнительным набором глубины, а затем правку. Для Smartform все наоборот: мы получаем более глубокую вытяжку… а затем делаем своего рода обратную правку, в ходе которой глубина уменьшается, а напряжения растяжения, воплощающиеся в отклонениях по стенкам, заменяются на напряжения сжатия, которые выравнивают раскос по вертикальным стенкам. Сейчас у немцев это вытяжка-обратная правка (одной вытяжки для лонжеронов достаточно), но в случае большой глубины вытяжки вполне можно представить себе процесс вытяжка-дотяжка-обратная правка. Потенциал у процесса огромный, и чем раньше его начнут внедрять, тем скорее он начнет приносить пользу для самых неожиданных случаев, в которых пружинение сейчас считается непреодолимым. #benchmarking #немного_матчасти #аналитика #vag #thyssenkrupp
Поддержать канал:
5469550046228679