​​Эксклюзив: штамповка боковин нового Bigster’a на заводе Dacia. Редкий случай, когда малоизвестный румынский новостной сайт публикует материал, а на своем «Фейсбуке» выкладывает видео Reels о штамповке панелей нового Бигстера (проект R1340) на новейшей высокоскоростной тандемной линии XL от Hyundai Rotem, запущенной в 2021 году в одном из самых крупных прессовых производств Группы Renault – на заводе в Миовени (Румыния). Это самая большая боковина из тех, что когда-либо штамповались здесь; несмотря на то, что она представляет собой слегка увеличенную боковину нового Дастера, она больше похожа на боковину Jeep Cherokee или Ford Explorer (мне уже приходилось писать об «американизации» дизайна нового Дастера и его большого «дериватива» - Бигстера). Как всегда на тандемных линиях High-Speed от Hyundai Rotem, здесь применяется «наземный» тип кросс-балки, обеспечивающий декларируемую скорость штамповки линии в 18 SPM (как и на заводе Renault в Марокко); чаще всего такой скорости сложно достичь не из-за ограничений производительности линии, а из-за логистических и эргономических трудностей (операторы не успевают укладывать детали в ритме линии, а тару не успевают подвозить и забирать). Особенно сложно достичь такой скорости для боковин (укладывать их дольше, а влезает в тару немного деталей — соответственно, чаще нужно ее подвозить/увозить). Так вот, на этой прессовой линии в Миовени логистика и эргономика оптимизированы как положено: в контейнер влезает аж 16 боковин Бигстера, выходной конвейер огромный по длине, боковины укладываются роботами на две стороны, и операторы вполне успевают заполнять тару, расставленную в изобилии вдоль конвейера. Очень странно, что такие материалы можно найти только на локальных румынских ресурсах — ведь бренд «Дачия» по продажам в Европе занимает первое место, и особенно ценен этот актив после бегства Группы Renault из России и потери французами своего второго по объемам продаж рынка. Возможно, здесь играет роль обычное высокомерие многих представителей стран «первого» мира к низшим для них расам: русским, румынам, словенцам, марокканцам и т. д., ведь о французских заводах в Мобёже, Флане, Дуэ материалов намного больше. Тем интереснее румынский опыт для нас. #новости #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Старт производства «Искры».
Волнительный день.
Напоминаю о двух материалах этого канала, посвященных именно ей:

➡️ мой очерк о ней после премьеры на ПМЭФ;
➡️ перевод статьи о ней с французского ресурса planeterenault.

Но самое главное — сегодняшний потрясающий видеоролик о концепции, создании и запуске модели LADA Iskra с канала «Поладим с LADA» (репост ниже).
Иллюстрация ниже также взята из этого ролика, и ярко показывает тот аспект автомобиля, к которому причастен я и мне подобные :)
#новости #lada #benchmarking #воспоминания #переводы

​​FAW Die Manufacturing: передовая технология производства штампов для «лицевой» панели двери в открытом доступе (!) — первая часть.

До сих пор нахожусь в некотором шоке от своего открытия. Оказывается, в Китае существует специализированный сайт «Производство штампов», представляющий собой своего рода инновационный хаб — открытое информационное пространство, в котором производители штамповой оснастки со всего Китая делятся своим опытом совершенно бесплатно на добровольно-обязательной основе. Нечто подобное существует и в странах первого мира (например, в Германии и Франции), но там подобные информационные ресурсы представляют собой «бассейн для взрослых» с исключительно платной (совсем не дешёвой) подпиской, с ограниченным доступом для чужаков; в Китае же данная информация открыта и позволяет внедрять передовые практики на любых китайских производственных площадках в масштабах всей отрасли. Разумеется, это не отменяет закрытых от мира стандартов отдельных предприятий — иначе они не смогли бы полноценно конкурировать на мировых рынках. Однако наилучшие достигнутые результаты для конкретных потоков штампов на основе этих стандартов публикуются и становятся общедоступными для всего общества в рамках его развития — и для новых поколений, приходящих в профессию: это яркая иллюстрация того, что в гибридном экономическом строе Китая присутствует социалистический уклад — как это было в Советской России времен НЭПа (в чисто капиталистической экономике такая благотворительность и забота об общественных интересах непредставима).

Ну и о самой вышеупомянутой статье «Исследование рабочих поверхностей и конструкции штампов вытяжки для наружной панели двери» от внутреннего поставщика штампов корпорации FAW: основное её содержание будет использовано напрямую для развития моего родного предприятия, а здесь напишу об общих ключевых моментах (см. продолжение ниже). #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​FAW Die Manufacturing: передовая технология производства штампов для «лицевой» панели двери в открытом доступе (!) — вторая часть. О статье «Исследование рабочих поверхностей и конструкции штампов вытяжки для наружной панели двери».

1) Китайцы начинают с основы — экономики. Для дешёвых и средних по стоимости моделей они рекомендуют делать сдвоенные штампы (левая-правая панели дверей) с учётом экономии стоимости штампов для массового производства, для дорогих мелкосерийных моделей — одиночные штампы для каждой стороны ввиду удобства обслуживания и снижения процента брака при низкой производительности, а также небольшого влияния стоимости оснастки на себестоимость модели;
2) При моделировании процесса китайцы применяют интегральный подход: помимо привычного при симуляциях анализа формообразования, осуществимости вытяжки, снижения уровня гофр, требуемой компенсации формы для достижения соответствующей геометрии детали и устранения дефектов внешнего вида, по специальным алгоритмам анализируется жёсткость конструкции штампа и влияние ее на геометрию детали; то есть учитывается, что штамп не является абсолютно жёстким телом, и его микропрогибы также компенсируются для снижения времени доводки штампа и улучшения качества детали. Но, словно бы этого было мало, при компьютерном моделировании детально учитываются и характеристики конкретного прессового оборудования вроде распределения усилий ползуна относительно болстера, и распределения усилий конкретной маркетной подушки на данный штамп — в этом китайцы едины со шведами из Volvo. Таким образом, на выходе с фазы «девелопмента» получается максимально целостное виртуальное моделирование на самой реальной основе.
3) Отдельным пунктом отмечена обязательная оптимизация конструкции литья для снижения массы при сохранении жёсткости — с учётом конкретного прижимного кольца и конкретной геометрии перехода с вытяжки: расположение рёбер жёсткости, распределение отверстий в литье для экономии массы в основании штампа и прижима.
4) Детально спроектированные карты споттинга: заложенные при чистовой механической обработке припуски и высвобождения (японская технология «цуёме ате»), позволяющие систематизировать стратегию споттинга, причём как пуансона с матрицей, так и прижима (как я и ожидал, стратегия работы прижима у FAW максимально рациональна — не как у Mercedes).

Всё вышеописанное позволяет получить реальные и ощутимые результаты после доводки рабочих поверхностей штампов: уровень споттинга прижима более 90%, пуансона и матрицы — 80% (целевые показатели для FAW), отсутствие неприемлемых дефектов, согласованный уровень геометрии детали. Тот случай, когда комментарии с моей стороны излишни. #benchmarking #faw #немного_матчасти #аналитика #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Industrial Internet of Things (IIoT) в штамповке: лазерные датчики контроля вытяжки и автоматическая регулировка компенсаторных блоков прижимного кольца. Интересная новость от MetalForming Magazine, описывающая немецкий опыт применения «промышленного интернета вещей» для глубокой вытяжки наружной панели капота из алюминиевого сплава класса 6000 (предположительно для Porsche или Audi). Мы видим не только знакомые нам лазерные датчики контроля утяжки (огрубленное название замера коэффициента вытяжки, draw-in ratio), обеспечивающие контроль стабильности процесса вытяжки, но и адаптивные компенсаторные блоки (!), которые автоматически «подстраиваются» под разные партии металла, выдвигаясь или утопая на десятые доли миллиметра. Забавно, что я уже писал об этой разработке, когда она была опробована в чисто лабораторных условиях (стартап Ilariz). К этой же передовой технологии в серийном производстве пришли не от хорошей жизни: разница в механических свойствах между партиями металла (даже у скрупулёзных немцев!) приводила к частным переналадкам и большим выбраковкам. После её применения вне зависимости от «разбега» механических свойств обеспечивается одинаковый оптимальный уровень утяжек, а это означает полную стабильность вытяжки, в огромной степени задающую уровень геометрии, внешнего вида, пружинения и т. д. #новости #benchmarking #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Hyundai Metaplant EV (США): запредельный уровень роботизации и автоматизации. Месяц назад после глубокой модернизации и увеличения производственных мощностей вновь открылся крупнейший в США завод Hyundai — в Саванне (штат Джорджия); новостные ресурсы США справедливо преподносят это как воплощение политики MAGA (Make America Great Again) и результат тарифной войны Трампа, навязывающей мировым производителям необходимость строить и переносить производства в США, а не привозить свою продукцию в США по импорту. Впрочем, как мы знаем, некоторые автопроизводители начали делать это задолго до Трампа после начала СВО и обрубания экономических связей своих стран с Россией — см. пример нового прессового производства BMW в Спартанбурге (штат Южная Каролина). Итак, что можно отметить в проморолике Hyundai о прессовом производстве:
1) Высокоскоростная тандемная линия Hyundai Rotem из четырех прессов; роботизированная кросс-балка как у Schuler или Güdel, обеспечивающая впечатляющую по скорости передачу переходов между операциями — мы видим, как кросс-балки чуть ли не сталкиваются, когда одна уже забирает переход, а вторая закладывает заготовку.
2) Штампуются все крупные лицевые панели для моделей Hyundai Ioniq 5 (хэтчбек «гольф-класса») и Ioniq 9 (большой кроссовер);
3) Автоматический контроль утонений и разрывов готовых деталей в линии оптической системой с нейросетью — как у Peugeot/Stellantis, Porsche или Audi;
4) Роботизированная укладка деталей в тару (боковины Ioniq 5) – впрочем, для Hyundai/KIA это совсем не новость;
5) Безусловная инновация — контейнеры с готовыми боковинами забирают автоматические тележки AGV (как у китайцев Lync - бренда Geely), доставляют их на склад, где их расставляют по стеллажам роботизированные вилочные погрузчики; те же погрузчики доставляют их далее в кузовной цех. Как мы видим, процесс роботизирован и обезлюжен по максимуму. Разумеется, это связано не только с вопросами производительности, но и с необходимостью сократить дорогостоящие в Америке рабочие места — водители погрузчика и операторы-укладчики обходятся куда дороже, чем роботы и AGV-механизмы. Такой вражеский опыт обязателен к изучению и усвоению в России.
P.S. ниже отдельное продолжение о применении робособак в прессовом производстве и кузовном цеху Hyundai Metaplant. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Hyundai Metaplant: о применении робособак Boston Dynamics. На своем передовом заводе в США (см. материал выше) корейцы активно внедряют роботов-«проходимцев», примененных еще в 2021 году на прессовом производстве в Кванмёне в качестве охранников и наблюдателей (см. мою заметку 2021 года об этом). Так вот, оказывается, что помимо обозначенных выше общеизвестных функций в прессовом производстве, в кузовном цеху робособаки занимаются… проверкой качества кузова, в частности, зазоров между внешними панелями кузова или, например, подсчётом сварочных шпилек или отверстий для крепления пластика. Поражает универсальность данных роботов, особенно с учётом китайских разработок в военной сфере — там на робособак вешают пулемёты для замены или поддержки штурмовых групп. #новости #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

В честь Дня Победы: интересный материал об освоенной в годы Отечественной войны инновационной глубокой вытяжке штампованных корпусов артиллерийских снарядов 122 мм на златоустовском заводе имени В.И. Ленина — ниже публикую яркие цитаты.

«До начала войны 122-мм осколочно-фугасный снаряд изготовлялся в количестве нескольких десятков тысяч штук, а с 1943 года — свыше миллиона.
Наш завод вместе с отраслевым научно-исследовательским институтом усовершенствовал 122-мм осколочно-фугасный снаряд. Прежняя его конструкция состояла из двух деталей: корпуса и привинтной головки. Новый вариант предполагал цельнокорпусную конструкцию. Это привело к увеличению общей длины снаряда, а также оживальной части. Для производства усовершенствованных снарядов потребовалась переналадка станочных приспособлений, гидропрессов на штамповке и механическом прессе для горячего обжима. В разработке и освоении новых наладок на операциях штамповки и обжима участвовали: начальник техбюро ОГТ Григорий Дмитриевич Киселев, технологи Антонина Константиновна Брагина, Лидия Афанасьевна Волкова, начальник цеха Евгений Вальторович Фролов и другие. Технологический процесс механической обработки разрабатывали ведущие технологи ОГТ Ю. В. Локшин и В. М. Волков.»

Отмечу здесь, что основное формообразование производилось на гидравлических прессах — это была горячая листовая штамповка (конкретно — вытяжка) в полном смысле этого слова; «горячий обжим» на механическом прессе - нечто вроде «горячей» листовой правки (как в наше время для задних лонжеронов BMW 7 серии).
И немного об экономическом эффекте такой технологии, освоенной в самое тяжелое для страны время:

«Изменение конструкции 122-мм снаряда уменьшило трудозатраты на 25 процентов, количество производственных операций сократилось с 81 до 49, контрольных — с 37 до 20, технологический путь изготовления цельнокорпусного снаряда от запуска до склада готовой продукции вместе с внедрением поточного метода производства сократился в 4 раза, высвобождено производственных рабочих и контролеров ОТК — 96 человек, номенклатура мерительного инструмента сократилась на 40 процентов, режущего — на 58 и приспособлений — на 30 процентов.»

Как видим, Победа действительно ковалась в тылу. Будем помнить о подвигах наших предков на фронте и в тылу, будем стараться им соответствовать!
О других передовых технологиях штамповки, освоенных в годы Великой Отечественной войны — здесь.
И на всякий случай еще раз: кто не празднует, тот проиграл! С Днём Победы! (ниже картина Михаила Хмелько «Триумф победившей Родины». 1949)

​​Серийная штамповка панелей нового Volvo XC60: совместное исследование влияния температуры штампов на условия трения от Volvo, Autoform и Технологического Института Блекинге, представленное в рамках последней (43й) конференции IDDRG (International Deep-Drawing Research Group – Международная ассоциация изучения процессов глубокой вытяжки). Шведы вновь демонстрируют преимущества своей школы технологии изготовления и доводки штампов — уникальный синтез теории и практики, буквальное устранение противоречий между научными исследованиями и практическими методами работы. На примере двух потоков штампов последнего поколения Volvo XC60 (арки колеса и внутренняя панель двери) они анализируют проблемы с разрывами при серийной штамповке и методы «кастомизации» и «допиливания» стандартной симуляции с тем, чтобы она не просто показывала практическую штампуемость для единичной детали, но и учитывала температурное воздействие при штамповке партии деталей в 1000 шт. — и обеспечивала стабильность процесса. О чём речь: все мы знаем, что при нагреве любые тела расширяются; в процессе глубокой вытяжки при действии колоссальных сил трения деформационный разогрев рабочих поверхностей штампов приводит к уменьшению зазоров между штампами на сотые доли миллиметра — именно это ведет к разрывам, утонениям, задирам и т.п. (см. мою заметку об исследовании Opel на эту тему для реальных штампов Opel Insignia).
Итак, изначальная симуляция показывала абсолютно годную вытяжку без следа утонений; в процессе штамповки после 1000 ударов на деталях обоих потоков появились разрывы. Что обычно происходит в подобных случаях? Все разводят руками или устраивают бесполезный срач: спецы из девелопмента на основе данных идеальной симуляции обвиняют спецов по внедрению в том, что они что-то испортили в «железе»; вторые (типа меня) обвиняют первых в том, что их симуляция — никуда не годная дрянь, не имеющая отношения к жизни; обе стороны брызгают слюной и вопят о том, что так было всегда и так будет всегда. Что вместо этого делают шведы? На основе полученных опытных данных пересматривают трибологическую систему компьютерного моделирования, включая введение более точного значения коэффициента теплопередачи, с тем, чтобы симуляции для подобных деталей в Autoform R11 показали ровно то, что происходит в реальности (модули Triboform и Cold Forming with Temperature Effects). Что было установлено при подобном сближении девелопмента и внедрения:
1) для внутренней панели двери — повышение температуры штампа всего лишь на 3 градуса после 1000 ударов делает формообразование в симуляции менее устойчивым в той же самой зоне реальных разрывов; одновременно с этим температура прижимного кольца возрастает в ряде мест на 20 градусов Цельсия, что также меняет картину формообразования. Оба этих фактора были учтены в новой трибологической модели, что позволило получить одинаковые результаты в реальности и в симуляции.
2) для арок колеса (один поток на две детали) — шведы признают, что несмотря на учёт факторов деформационного разогрева, аналогичный первому случаю, разрыв в доработанной симуляции был получен немного в другом месте; однако в случае данного потока вытяжка двойного действия, и они констатируют, что в данном процессе термическое расширение штампов хуже моделируется по сравнению с простым действием. Тем не менее, здесь также была применена новая трибологическая модель, близкая к реальности, хоть и требующая дальнейшей оптимизации.
Важный актуальный опыт для обязательного усвоения, требующий, однако, определенных усилий по смене ментального подхода как для практиков, так и для теоретиков. #volvo #benchmarking #немного_матчасти #переводы
Поддержать канал:
5469550046228679

​​BM-Stamp – новый софт для компьютерного моделирования штамповки кузовных деталей. ESI Group, одни из пионеров симуляций штамповки, французы, создавшие PAM-Stamp (один из главных видов софта в нашей сфере, основанный на динамическом эксплицитном моделировании — подробнее здесь) и не менее знаменитый PAM-Crash (для моделирования краш-тестов автомобиля), в конце февраля 2025 года представили программу BM-Stamp. Это своевременный ответ не только основным прямым конкурентам ANSYS Forming или Autoform, но и «лоукостерам» в мире симуляций — наподобие Stampack. Дело в том, что в профессиональной среде PAM-Stamp часто воспринимают как софт сложный и элитарный — он действительно более требователен к «железу» по сравнению с вездесущим Autoform, симуляции на нем имеют более длительный цикл расчёта, и в ESI решили сделать ход конем: создать софт, максимально дружелюбный к пользователю, «облегченный» и удешевлённый. Разумеется, первыми его опробовали французы из Stellantis (цитата из пресс-релиза):

«BM-Stamp существенно улучшил точность наших симуляций листовой штамповки, в особенности для сложных материалов наподобие алюминиевых сплавов, - заявила Жислен Кутюрье, менеджер по инновациям в штамповке Stellantis.
Для большой внутренней панели капота из алюминиевого сплава, склонной к пружинению до 10 мм, этот софт точно предсказал и обеспечил геометрию в 95% с допуском +/-0,5 мм, подтвержденную на реальной отсканированной детали. Эта впечатляющая предсказательная способность в паре с большой простотой и практичностью, позволившей нам легко обучить более чем 25 пользователей, дала нам возможность существенно улучшить точность симуляции на протяжении всего процесса разработки, включая самые ранние тесты штампуемости. Как результат, по проценту соответствия геометрии и внешнего вида первых деталей — ключевому KPI для департамента технологии штамповки — ожидаются значительные улучшения, обеспечивающие прямое сокращение расходов на оснастку, на стоимость поздних доработок штампов и сокращение времени на запуск проекта в штамповке».

Обратим внимание на совершенно правильный и передовой с моей точки зрения подход Stellantis к оцениванию эффективности симуляций: подобно Volvo, они добиваются того, чтобы симуляция позволяла сократить работы по компенсации формы, снижению пружинения, устранению дефектов внешнего вида — еще до начала механической обработки штампов; и всё это с использованием нового инструмента BM-Stamp, чьим конкурентным преимуществом является простота и доступность для широкого круга пользователей (в отличие от его более «хардкорного» собрата PAM-Stamp).
О других примерах применения BM-Stamp мы узнаем в ближайшее время.
P.S. Ложкой дёгтя для меня стало известие о том, что в январе 2024 года ESI Group была окончательно со всеми потрохами продана американцам Keysight Technologies, Inc. Да, теперь это лишь французский филиал американской транснациональной корпорации; быть может, создание BM-Stamp и было одним из шагов по увеличению эффективности нового актива Keysight. Каким образом можно было допустить такую сделку со стороны Autorité des Marchés Financiers, не является ли это угрозой национальным интересам Франции — вопросы риторические. Впрочем, после закрытия последнего производства крупных "лицевых" штампов во Франции это не должно нас удивлять. #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение к материалу о BM-Stamp: скан той самой внутренней панели капота, о которой говорит Жислен Кутюрье (ниже фото со страницы ESI в Facebook). #новости #esi #stellantis #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679