​​Кратко для тех, кто перешел первый раз на канал:
- о том, почему листовая штамповка - это так интересно; - об авторе;
- путеводитель по каналу и хэштеги-рубрики;
- сторис, зачем они и как их смотреть (отражаются в статусе);
- cсылка на дублер канала в Яндекс Дзен;
- как поддержать канал (номер карты): 5469550046228679

​​Иногда на примере бытовой утвари легко иллюстрировать базовые режимы деформации и характерные для штамповки признаки: недавно в магазине остановился посмотреть на миску из алюминия — и увидел, что она штампованная) Обратите внимание на характерный след от движения металла через радиус матрицы, который я обозначил синими линиями. До определенного этапа при вытяжке стальной лист движется через перетяжные ребра, далее через радиус матрицы; так работает прижим на вытяжке. В какой-то момент лист оказывается полностью заблокированным для движения, и с этого момента формообразование идёт уже путем смыкания пуансона и матрицы, то есть тот металл, что «проскочил» (можно говорить «перетёк», но это не совсем корректно, у нас лист не жидкий), деформируется без движения. Говоря научным языком, режим деформации переходит от сжатия (compression) и вытягивания (англ. shrink, фр. rétreint) к плоской деформации по стенкам (англ. plain strain, фр. traction plane) и равномерному/неравномерному растяжению (англ. stretching, фр. expansion) на радиусах и сферических формах пуансона/матрицы (вне зоны прижима). Всё это можно увидеть на стандартной диаграмме предельного формообразования. В международной терминологии штамповки этот след от перетяжки радиуса матрицы принято называть «shock line»; на лицевых деталях он по умолчанию остаётся в зоне отхода, либо же на полулицевых поверхностях (на стенках боковин в проемах дверей; на внутренних панелях дверей по стенкам и др.). А вот подобные же следы от движения листа по пуансону в «лицевых» зонах принято называть «skid line» - перетяжки от радиусов пуансона, и их мы стараемся убрать или сократить до минимума, хотя бывает по разному (см. пример от Ford и Mercedes). Вот так обычная миска в магазине «Окей» может вдохновить на научно-популярную заметку) #немного_матчасти
Поддержать канал:
5469550046228679

Новый консорциум-картель немецких производителей штампов. Занятная новость из Германии: 6 компаний-производителей штамповой оснастки (Gebhardt, Huissel, Fütterer, Schwinn, Kiefer, Mues) создали единое подразделение по продажам под названием Tooling cooperation, и начали сотрудничать не только в части поиска клиентов, но и внутри самих компаний, объединяя усилия по разработке, изготовлению и доводке штампов, перераспределяя активности с учетом сильных и слабых сторон каждой компании. По сути, речь идет о создании картеля подобно нефтяным, который будет планировать, консолидировать и распределять заказы; но немцы идут дальше: «сейчас мы в процессе разработки общих стандартов и синхронизации производственных процессов» - заявляет Кристиан Фюттерер, исполнительный директор одной из вступивших в картельный сговор компаний Fütterer. Это замечательный опыт, так уже давно делают американцы (они создали единый отраслевой стандарт для всех производителей оснастки в Америке — по образцу советских ОСТов), не говоря уже о наших предках. Однако я обращаю ваше внимание на то, как сильно меняется мир: всего лишь десять лет назад даже говорить о таком было дурным тоном, ведь по тогдашним представлениям всё должен был решать свободный рынок и звериная конкурентная борьба… а тут речь идет о коллективизме, сотрудничестве, кооперации и едином планировании в рамках большого добровольного объединения компаний. Впрочем, я практически уверен, что тут есть двойные стандарты: если бы эта новость была о российских производителях оснастки, весь «цивилизованный мир» бы криком кричал о кровавой российской диктатуре, возврате к советским мрачным временам, нарушении священных законов свободного рынка, а всевозможные президенты и премьер-министры стран первого мира, роняя штаны, торопились бы стряпать самые жесткие санкции и сосанкции (совместные санкции) против России. На фото ниже — руководители картеля возле штампа для Volvo. #новости #аналитика #gebhardt #huissel #futterer #schwinn #kiefer #mues
Поддержать канал:
5469550046228679

То чувство, когда твой последний пост, переведённый на английский и выложенный на LinkedIn, лайкнул вице-президент по технологии Tesla. Ещё раз: представитель Tesla не самого низкого уровня отметил пост специалиста по пуско-наладочным работам с АвтоВАЗа. Комментарии излишни. #benchmarking #lada
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Прессовое производство Stellantis (экс-Peugeot) на заводе в Пуасси (Франция). В интересном видео от KondorCars мы еще раз видим интересный и редкий случай: высокоскоростная трансферная XL (!) линия, способ трансфера которой до боли напоминает нам кросс-балку: действительно, «гондола» с присосками имеет подобную траекторию, хотя и перемещается в составе грейферных линеек как это принято для трансферных линий. Именно здесь штампуют детали не только Peugeot, но и Opel Mokka (напомню, Опель был поглощен Пежо еще до слияния с FIAT-Chrysler): в данном видео двери, а вот тут можно увидеть и боковины. Обратим внимание также на тот факт, что линия, как бы сказать помягче, старая. В ней обновили электронику (см. здесь), добавили автоматизированный контроль качества оптической системой с нейросетью; очевидно, произвели капитальный ремонт, но не спилили и не демонтировали (в отличие от известного уже нам прессового производства в Сошо). Какие выводы мы можем сделать? В наше непростое время нужно быть максимально гибкими и уходить от догматизма, и тут примером может послужить именно Stellantis. «Гринфилд» или «браунфилд»; новая с иголочки линия от JIER с роботизированной кросс-балкой, либо глубокая модернизация старой линии — нужен конкретный и трезвый анализ в конкретной обстановке. #stellantis #benchmarking #peugeot #opel #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Робоформинг» от Machina Labs: развитие роботизированной обработки давлением. Продолжение о новой технологии: как всегда бывает, на новом витке развития зачастую возвращаются некогда забытые ремесла. В данном случае «робоформинг» означает по сути работу средневекового кузнеца-жестянщика, выколачивавшего из стального листа различную утварь и детали карет и прочих механизмов — со схожими технологическими ограничениями, но с явной инновацией в части ноу-хау и систематизации данных. Растянутый на стенде лист формуется с двух сторон специальными роликами; это делают синхронно два промышленных робота; но вот для расчета траектории движения (в данном случае это смело можно называть технологией) используется искусственный интеллект и сверхскоростные компьютеры от стартапа NVentures (принадлежит Nvidia). То есть роль жестянщика выполняют обычные промышленные роботы, софт и мощные графические станции. Разумеется, основные сферы применения полученных путем «робоформинга» деталей — это космические аппараты, авиация (в том числе военная и беспилотная) и энергетические установки, то есть это явно не может быть массовым производством, в отличие от штамповки. Но нас, штамповщиков, не могут не интересовать конкурентные процессы обработки листа давлением, а также новые закономерности, которые будут открываться по мере развития этой технологии. #новости #nvidia #machinalabs #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​AutoForm ToolDeflect – новый модуль для учета упругой деформации штампа при компьютерном моделировании процесса листовой штамповки. Интересные новости от 19 октября 2023 года: AutoForm официально объявил о выпуске дополнения, которое позволяет составлять компьютерные симуляции с учетом того, что в процессе вытяжки штамп испытывает микроскопические упругие деформации, которые раньше было принято игнорировать — а между тем именно разница подобных деформаций на разных прессах и приводит зачастую к необходимости переспаривания/доспаривания прижимов на вытяжке. Этот интересный феномен, которым ранее мы пренебрегали, давно уже исследуется шведами из Volvo, но они пошли немного дальше: они стали учитывать вообще все параметры и отклонения реального пресса, на котором будет доводиться и экплуатироваться штамп (его болстера, ползуна, сетки маркетных шпилек). Это, конечно, совсем космический уровень, стирающий грани между теорией и практикой; но AutoForm делает первый шаг к подобному, вводя в обиход новую норму о том, что штамп не является абсолютно жестким телом, что его микропрогибы влияют в том числе на уровень споттинга той или иной детали, пусть даже на абсолютно идеальном прессе (которых, конечно же, не бывает в этой жизни). Эти прогибы и упругие деформации высчитываются в ToolDeflect, и продумывается соответствующая микроскопическая компенсация формы рабочих поверхностей штампа. Для чего? Конечно же, для уменьшения времени на доводку споттинга — самой трудоемкой стадии запуска штампов. Такая компенсация, наряду с компенсациями формы для нужд геометрии, внешнего вида, для уменьшения пружинения и т. п. создает предпосылки для создания настоящего цифрового двойника реального процесса штамповки. #benchmarking #autoform #новости #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей капота Audi R8 на заводе в Некарзульме (Германия): еще одна конструкция кросс-балки «наземного» типа, на «приседающих» роботах. На новейшем видео от Frame можно увидеть тандемную линию интересного типа, с кросс-балкой на роботах: раньше мы видели такое в основном на заводах Hyundai. Что особенно интересно в данном типе кросс-балки: движения ее подобны маятнику, причем только в одной плоскости; когда переход надо поднять со штампа или опустить на штамп, несущие снизу балку роботы «привстают» или «приседают», за счет комбинации этих простых движений (балка вперед-назад, роботы вверх-вниз) процесс транспортировки очень быстрый, да и конструкция небанальная, хотя и несложная. Отметим, что наружная и внутренняя панели капота R8 из алюминиевых сплавов, что сразу заметно по малой глубине вытяжки; штампуются одновременно, проверка осуществляется сначала сканированием оптической системой с нейросетью, а затем людьми. #audi #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Первая горячештампованная полулицевая деталь: передняя боковина от немцев из Fischer Group (процесс HFQ, про который я уже писал). Наконец можно увидеть не только готовую деталь-переднюю боковину, но и переход с вытяжки (до лазерной обрезки). Технология очень мудреная: нагрев заготовки из алюминиевого сплава совмещается с отжигом (подготовка к штамповке, температура 550-600 градусов Цельсия); далее вытяжка на гидравлическом прессе, совмещенная с закалкой на воздухе, далее старение при температуре около 200 градусов Цельсия — и только потом лазерная обрезка. Это патентованная технология, данная автоматическая линия построена совместно со шведами из AP & T. Насколько она применима для массового производства, каковы возможности для ее оптимизации (понятно, что она очень дорогая в начале внедрения) — покажет будущее. Пока что очень похоже на технологии, применяемые в авиапроме, далеком по объемам от автопрома. #apt #fischergroup #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка боковин BMW iX2 в Регенсбурге: роботизированная кросс-балка, за работой которой можно наблюдать бесконечно. В очередной раз убеждаемся, что немцы из Audi, Mercedes, BMW в части штамповки предпочитают работать с сервопрессовыми линиями Schuler и их патентованными кросс-балками, мимикрирующими под роботов. Оцените скорость подачи заготовки/передачи перехода с вытяжки на обрезку, кросс-балки чуть ли не сталкиваются друг с другом. Отметим, что укладка боковин не роботизированная, сама боковина электрокара iX2 стальная, а не из алюминиевого сплава; жизнь показывает, что в основном из алюминиевых сплавов (даже для таких недешевых автомобилей) штампуются навесные элементы, а перестройка всего кузова на элементы из алюминиевых сплавов слишком затратна (почему штамповка деталей из алюминиевых сплавов сложнее, чем из стали — см. тут). #bmw #schuler #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Я люблю свою работу. Получилось так, что для меня она давно перестала быть просто способом заработка; с какого-то момента она стала определять не только распорядок дня, но и место жительства, и даже в какой-то степени подчинила себе личную жизнь. Подобно волшебной скрипке в известном стихе Гумилева, она стала и благословением и проклятием. Не всем людям так везёт. Вот сейчас по удивительному стечению обстоятельств я срочно лечу в свой родной город - практически на один день - для участия в техническом совещании достаточно высокого уровня, ради этого даже пришлось отложить некоторые наладки штампов на один из важнейших проектов ВАЗа. От этих переходов от чистой практики к чистой теории, а потом и к их синтезу зачастую кружится голова... Но это приятное головокружение. #lada
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Наладка новых штампов — всегда интереснейший этап в жизни. Даже когда это шестой проект подряд, и ты вроде бы снова и снова делаешь лишь то, что привык и что умеешь — тебе всегда открывается неизвестное. В огромных потоках эмпирических данных и вариативных переменных нужно искать некоторые новые закономерности, которые помогут решить ту или иную проблему — и делать это надо далеко не в лабораторных условиях, что осложняет задачу; из-за множества влияющих факторов порой тяжело сделать однозначные выводы, и тем более придти к новым общим теоретическим заключениям. И однако же нелинейность и интересность самого процесса наладки всегда вдохновляют находить нечто новое. Недавно, пытаясь осмыслить необходимость доводки потока штампов даже с идеальным качеством изготовления, и идеальным состоянием оборудования, я нашел две интересных аналогии для объяснения этой неизбежности доводки и наладки. Первая — это сборка и тестирование БеЛАЗов. Вы знали, что большинство этих гигантских машин нельзя физически перевозить и доставлять потребителям «как есть»? Возьмем для примера грузовик-самосвал БеЛАЗ-75710 грузоподъемностью 500 тонн, с двумя дизельными моторами мощностью каждый по 2330 л.с. Приёмка, а потом последующая доводка такой машины на площадке клиента изрядно напоминает… приемку крупных штампов для листовой штамповки. Потребитель изначально испытывает ее на местном полигоне и в карьере; проверяет все нужные ему параметры, ищет «подводные камни» по своей методологии, устраивает различные тесты, убеждается в работоспособности и качестве машины, и подтверждает ее готовность к отгрузке. А далее идет разборка и подготовка к отгрузке (как правило, на тяжелых дальнобойных грузовиках). И окончательная сборка и приемка ее осуществляется уже в месте назначения — этот гигантский механизм собирают заново и донастраивают, в текущих климатических условиях, для текущих условий эксплуатации. Нечто подобное требуется и для штампов крупных и сложных деталей. Но почему нужна эта тонкая настройка, почему нельзя просто взять и запустить «как есть»? Понять это поможет моя вторая аналогия — настройка роялей или пианино. Почему даже при простом перемещении рояля из одного угла комнаты в другой настройщик должен заново выставить звук, отрегулировать все струны, добиться чистоты звучания для каждой ноты? Дело во множестве тонких параметров и факторов, которые изменяются при любом перемещении такого сложного механизма, как фортепиано или рояль. И теперь возвращаемся к штампам. Даже при ничтожно малых отклонениях параллельности ползуна и болстера (к которым крепятся верхняя и нижняя части штампа), они всё равно неизбежно разные между прессом производителя и потребителя, пусть даже и там и там они в допуске (увы, так бывает далеко не всегда); мы вынуждены донастраивать штамп хотя бы из-за них. Но кроме них возникает целая груда других факторов: равномерность давления ползуна по всем 4м углам (они тоже всегда разные на разных линиях и прессах); кинематика и принципы работы гидравлической системы маркетной подушки прижима, в том числе и по условиям так называемой «преакселерации»; изменения условий трения при вытяжке за счет подачи промасленной заготовки, а затем от деформационного разогрева при штамповке больших партий; влияние автоматической подачи заготовки и ее кривизны в момент контакта с прижимом (производители штампов могут имитировать это лишь теоретически); разница механических свойств заготовок по плавкам и партиям в ходе первых пробных штамповок, и ее влияние как на гофрообразование, так и на формообразование в целом (разрывы, утонения и т. д.); изменения в коэффициенте трения после упрочнения штампов; неизбежная эволюция геометрии, особенно с учетом тенденции на ужесточение допусков — вплоть до +/- 0,5 мм. Выравнивание всех этих факторов и переменных, устранение любых аномалий, доведение процесса до стадии повторяемости и предсказуемости — вот цель любой наладки штампов. Во всяком случае, я так считаю ;) #немного_матчасти #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Боковина Bentley Continental GT. Наконец-то я нашел, как выглядит вытяжной переход этой боковины после патентованного процесса Superforming – очень диковинно. О принципе этого процесса я уже писал — он совершенно неиндустриальный и крайне дорогостоящий. Но с эстетической точки зрения… пожалуй, он безупречен. #bentley
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Чему я научился у японцев в работе?
(Сначала небольшое пояснение).
Не секрет, что европейскую и азиатскую школу технологии штамповки в общем-то сформировали две нации, две нации определили базовые подходы к конструированию, доводке/наладке и эксплуатации крупных штампов для сложных деталей кузова: европейскую заложили немцы; азиатскую в главных чертах определили японцы. И поэтому даже если вы работали, например, с французами или корейцами, вы безошибочно определите, от кого заложены их понятия — за ними почти всегда стоят немцы или японцы. Все азиатские специалисты по штамповке при подготовке ориентировались главным образом на японцев, и даже частично адаптировали их терминологию («микоми», «сабаори», «итакури» и прочие понятия); все европейские производители ориентировались в основном на немецкие понятия о спаренности (споттинге) штампов, немецкий подход к тщательности исполнения и определенный консерватизм в применении некоторых приемов. Однако, разумеется, никаких жестких границ у этих школ нет; европейцы и азиаты давно уже изучили базовые подходы друг друга, и грамотный специалист не может игнорировать несомненные достижения обоих глобальных направлений, которые продуктивнее совмещать, чем противопоставлять.
Мне повезло изучать эти два подхода воедино на заводе по производству штампов Матрите — заводе, созданном французами и японцами вместе в Румынии.
Здесь я бы хотел очень кратко описать то, чему стоит поучиться у японцев.
1) максимально гибкий подход для достижения цели. Не нужны индикаторы геометрии ради индикаторов геометрии; споттинг ради споттинга; это все лишь инструменты для достижения результата. Если не хватает отпечатка по прижиму на вытяжке с одной стороны — то почему бы не отрегулировать локально блоки упора шпилек, сделав так, чтобы с этой стороны прижим давил сильнее — вместо того, чтобы 3 недели обдирать прижим по периметру? Если удовлетворительный результат на узле/кузове достигается при том, что деталь не соответствует на 100% по геометрии — то значит, надо узаконить действующую геометрию. В этом квинтэссенция подхода японцев.
2) максимальное доверие к партнерам при условии разделения ими прагматичного подхода в поиске решения и при «командной игре». Мне приходилось работать с японцами в два раза старше меня, с полным доверием, вплоть до того, что я затираю левую деталь, а он — симметричную правую. Ни разу мне не приходилось спорить или получать наставления о том, что я слишком молод, неграмотен, не той расы, не с тем стажем и т. д. Ни разу я не видел проблем во взаимодействии японцев с русскими, румынами, индийцами, испанцами, немцами; есть, конечно, исключения вроде французов, китайцев или корейцев, но у этого вопроса своя непростая история... Стоит отметить: если человек вместо решения создает новые проблемы или имитирует деятельность по их устранению, то японцы будут с ним подчеркнуто вежливы, но на деле «динамить» будут очень жёстко.
3) максимальное совмещение теории и практики. Любой практический прием (уже упоминавшиеся техники «микоми», «сабаори», «итакури») описывается и стандартизируется; любой японский инженер-конструктор штампов знает об этих практических решениях при наладке (!), и зачастую воплощает их уже в концепции штампов.
4) максимальная степень стандартизации деятельности. Подробнейшие инструкции, стандарты, подсказки — зачастую в удобной для запоминания форме (вроде пресловутой процедуры 5С, только в штамповке).
5) максимальная открытость для всего нового, уход от догматизма. Это и понятно: нестандартные проблемы зачастую требуют нестандартных решений. Компенсация формы на вытяжке для лицевых деталей? Да, если это работает и было опробовано на схожего типа детали. Уход от дефекта вроде перетяжного радиуса с изменением концепции детали — с увеличением радиуса — почему бы и нет. Но если стиль важнее любых дефектов — узаконить перетяжной дефект, ничего страшного.
Гибкость мышления, командная игра, систематизация деятельности, ориентированность на результат — вот чему я научился у японцев. #benchmarking #немного_матчасти #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679