​​Завод Группы BMW в Великобритании: новая сервопрессовая тандемная линия Schuler ServoLine 18 XL (усилие головного пресса — 2500Т; как шутят немцы, столько весят 20 голубых китов :)) была запущена в начале июня этого года, ее строительство затянулось с 2019 года (помешал сначала КОВИД-19, затем спецоперация на Украине привела к разрыву логистических цепочек). Что интересно отметить: автоматизация линии ServoLine 18 XL обеспечивает скорость штамповки 18 SPM, за счет кросс-балки и возможностей сервопривода, при том, что там есть место для шести штампов (мне уже приходилось говорить, что немцы чаще всего штампуют сложные лицевые панели именно за 6 операций: см. о боковине Audi E-tron - https://tttttt.me/metalformingforall/441). Штамповать будут крупные кузовные детали для моделей Mini, собираемых на заводе в Оксфорде (см. о штамповке наружной панели капота Mini: https://tttttt.me/metalformingforall/447), причем не только наружные панели: ниже можно увидеть штамповку переднего пола типа «саркофаг» со встроенным туннелем. Настоящей инновацией здесь является использование сразу 23 автоматических тележек AGV для обслуживания линии: на прессовом производстве нет погрузчиков, даже для транспортировки пачек листовых заготовок массой до 6 тонн используются гигантские автономные AGV.
Отметим отдельно экологические аспекты: со здания прессового производства специальным образом собирается дождевая вода, которая используется в производстве для технических целей; тепло от пресса рекуперируется для обогрева помещения (как на Toyota или Stellantis: https://tttttt.me/metalformingforall/645; https://tttttt.me/metalformingforall/277); огромные окна по центру крыши здания обеспечивают естественное освещение в светлое время суток и соответственно экономию электроэнергии. Напоследок хочу сказать, что не надо переживать из-за того, что нам сейчас недоступны немецкий Schuler или корейско-американский SIMPAC (не говоря уже о японцах Komatsu или итальянцах Aida) из-за санкций; им всем на пятки уже давно наступает доступный нам китайский JIER, и неслучайно одна из самых мощных и высокопроизводительных прессовых линий Европы (на заводе Peugeot-Stellantis в Сошо (Франция)) была заказана прагматичными французами именно у китайцев: https://tttttt.me/metalformingforall/264. А нам надо просто продолжать учиться и осваивать передовой опыт англосаксов и немцев несмотря ни на что. #benchmarking #bmw #новости #schuler
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Дополнение о новой сервопрессовой линии Schuler ServoLine 18 XL на заводе BMW в Великобритании: низ штампа вытяжки для переднего пола Mini (тип "саркофаг"). #benchmarking #bmw #schuler

​​Еще дополнение о новой сервопрессовой линии BMW в Великобритании: гигантская автоматическая тележка AGV-погрузчик с пачкой листовых заготовок. #benchmarking #bmw #schuler

​​Завершение о новейшей сервопрессовой линии Schuler ServoLine 18 XL для завода BMW в Суиндоне (Великобритания): впечатляющий общий вид линии снаружи и со штампами внутри (см. фото в правом верхнем углу). Обратите внимание на роботов, они той же конструкции, что на совместном прессовом производстве Smart Press Shop (Porsche-Schuler). #benchmarking #bmw #новости #schuler
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Улучшение прослеживаемости с помощью блокчейн: теперь и для штампованных деталей (https://www.ibm.com/case-studies/renault/). Оказывается, еще год назад Renault совместно с IBM запустили пилотный проект XCEED на заводе в Дуэ (Франция), для которого используются те же технологии, что и для создания криптовалюты — blockchain. Как блокчейн может помочь улучшить прослеживаемость? Сначала о прослеживаемости. В самой простой форме прослеживаемость в штамповке — это маркировка на детали с обозначением ее номера и дня штамповки (для них в штампах используются специальные обоймы со сменными цифрами-клеймами), по которым ее можно отследить в процессе производства автомобиля в случае возникновения проблем и вопросов, а для некоторых деталей эту маркировку можно отыскать и на готовом автомобиле. Теперь о технологии блокчейн: в ее основе лежит код, в котором сохраняются все транзакции и перемещения предмета или ценности как части единой цепочки (например, биткоина: когда и где он был создан, кому, где и когда продан, перепродан, обменян и т. д. - вот почему хранение и передача этой подробной информации требует столько ресурсов и трафика для «майнинга»). Синтез этих двух понятий (прослеживаемость и блокчейн) привел к созданию проекта XCEED (eXtended Compliance End-to-End Distributed — расширенное распределенное соответствие от начала до конца). Суть в том, что ключевые поставщики завода Renault в Дуэ (в их числе поставщик штампованных деталей Coskunoz, с которым мне приходилось работать) и принимающая сторона внедрили совместно с IBM систему, которая фиксирует всю информацию в процессе создания и перемещения полуфабриката и сохраняет в виде QR-кода или лазерного чипа; в случае штампованной детали это делается начиная с лазерной маркировки заготовок (партия, плавка стали/сплава) и далее по ходу штамповки и по поступлению на склад. Ранее службы качества вынуждены были ориентироваться только на маркировку самой детали, и составлялось огромное количество бумаг и сертификатов, которые хранились либо в бумажной либо в электронной форме; теперь вся информация заключена в QR-кодах и штрих-кодах, считать которые можно в любой момент от штамповки детали до уже проданной конечной машины клиента, но доступна для считывания она только участвующим в процессе производства сторонам (потребителю и поставщикам). Как ни странно, пионерами во внедрении блокчейн стали сети супермаркетов и поставщики пищевой продукции: во Франции с 2018 года Carrefour внедрил технологию блокчейн, позволяющую в частности любому покупателю увидеть «историю» того или иного продукта; скажем, посмотреть на упаковке куриной грудки, когда конкретный цыпленок вылупился, как рос в инкубаторе, чем кормили, когда зарезали и т. п. (https://www.europe1.fr/economie/tracabilite-alimentaire-grace-a-la-blockchain-la-transparence-sinvite-sur-les-emballages-4042081). В автопроме потребителю совсем не обязательно знать подробности о ходе плавки стали для заднего пола его автомобиля или количестве отбракованных изделий партии его штамповки; но для служб качества и технологов штамповки это информация архиважная. Это хороший пример того, как технология, применяемая для узкоспециализированных вещей типа криптовалюты, может быть адаптирована для процесса производства на пользу всем. Несомненная инновация, которая в скором времени станет нормой (на фото ниже дверь в сборе для минивэна Renault Master, для части штампованных деталей в ее составе уже используется технология блокчейн для прослеживаемости). #benchmarking #renault #ibm #coskunoz
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Внутренняя панель капота Porsche Macan II: автоматический контроль качества с использованием искусственного интеллекта AI.SEE от Elunic (см. ссылку на видео ниже). О самой системе подробно можно почитать здесь: https://tttttt.me/metalformingforall/598; тут отмечу, что контроль дефектов (надавов, наколов, разрывов, задиров и т.д.) оптической системой с подключенной нейросетью происходит так быстро, что никак не влияет на скорость штамповки линии. Понемногу на такие системы переходят уже все производители (см. о штамповке боковин Opel Mokka 2021: https://tttttt.me/metalformingforall/433), и конечно, эту тему не мог проигнорировать передовой цех штамповки Smart Press Shop (совместное предприятие Schuler/Porsche; подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/477). Обратите внимание на глубину вытяжки внутренней панели капота из алюминиевого сплава; как я уже писал, на Porsche Macan II конфигурация навесных элементов такова, что капот (внутренний/наружный) включает в себя бОльшую часть переднего крыла. #benchmarking #porsche #schuler #aisee
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Как обещал, перечислю свои источники информации по спецоперации на Украине:
- Гонзало Лира, чилиец, бизнесмен, в прошлом сценарист и коуч, сознательно оставшийся в Харькове после 24 февраля, и продолжающий делиться своими наблюдениями и аналитикой буквально в центре событий - https://youtu.be/d-BzyGQ_XSg;
- Ксавье Моро, француз, бывший военный, аналитик, с начала спецоперации ставший ещё и волонтёром на Донбассе - https://youtu.be/tqKY2UiWBH8;
- Анн-Лор Боннель, независимая французская журналистка, восемь лет освещавшая события на Донбассе, и продолжающая это делать и после начала спецоперации, отстаивающая свою точку зрения на всех телеэфирах "против всех" - https://youtu.be/mZaO0ZCI-Kw;
- Скотт Риттер, американец, бывший морпех, бывший инспектор по вооружениям при ООН, ныне военный аналитик: https://tttttt.me/ScottRitter.
Иностранцы зачастую видят со стороны лучше, чем местные: не будем забывать, что одну из лучших (и объективных) книг об Октябрьской революции "10 дней, которые потрясли мир" написал её очевидец — американец Джон Рид.
Сделаю одно исключение — музыкант и продюсер Юрий Бардаш (основатель "Грибов", рэп-проекта Youra и т.д.). Можно как угодно относиться к его творчеству (лично мне оно не очень по вкусу), но его позиция как украинца, жителя Киева и выходца с Донбасса, заслуживает уважения и внимания: https://youtu.be/zovw1-qgnCc.
И о самой спецоперации: я не специалист по данной теме, но считаю, что происходящие события неизбежны и необратимы в той или иной форме, после 8 лет бессмысленных переговоров о мире и безуспешных попыток России впихнуть Донбасс обратно в Украину при помощи Минских соглашений - при том, что ВСУ обстрелы мирных кварталов Донецка и Луганска не прекращали ни на неделю, а официальные лица Украины называли этот регион не иначе как "раковой опухолью" (цитата министра Резникова!), а его жителей - "генетически неполноценными" и подлежащими фильтрации и очистке. При всем этом по всем украинским каналам (я знаю, я выучил украинский, смотря укр. телевидение эти восемь лет) говорили о том, что Минские соглашения - пустая бумажка, подписанная лишь для того чтобы продолжать готовиться к "силовому решению", занимать "серые зоны", финансировать нацистские парамилитарные формирования, и главное (про это на эфирах не говорили, но это делали) - обстреливать жилые кварталы Донбасса. Так и происходило. Донбасс восемь лет приносили в жертву, а мы... помогали ему по чуть-чуть: пенсиями, гуманитарными конвоями. Так не могло продолжаться вечно. Надо было либо окончательно бросить людей, зависящих от России и верящих в нее, либо начать операцию по их защите. То, что при этом гибнут мирные люди с обеих сторон - ужасно. Возможно ли было принять другое решение этого вопроса сейчас? Скорее всего нет.

​​Hyundai Ioniq 5 – штамповка передних крыльев на заводе в Ульсане (https://www.youtube.com/watch?v=miXTVvGGM0I). Обратим внимание, что штамповка на высокоскоростной линии с кросс-балкой, обозначения операций знакомые нам всем (основные операции начинаются с оп.10 — вытяжки; напоминаю, на VW или Stellantis основные идут с оп.20, оп.10 там — вырубной штамп); всего 4 операции. Что действительно примечательно, так это роботизированная укладка деталей. Вообще это визитная карточка корейцев из Kia/Hyundai, на корейских и европейских заводах (типа завода Kia в Словакии) она применяется уже 10 лет. Но удивительно тут то, что на укладке «работают» аж 6 роботов одновременно, заполняя 6 контейнеров — а людей-укладчиков нет от слова совсем. Это требует повышенного внимания к контейнерам — они должны обеспечивать автоматическое закрытие деталей и иметь очень точную геометрию в части внутреннего наполнения (сепараторы, задвижки и т.д.), примерно как и сами штампуемые детали. Робот, в отличие от человека, примеряться к конкретному контейнеру не будет — они все должны быть абсолютно одинаковыми. Ну и самый главный вопрос — роботизированная укладка не совсем хорошо совместима с контролем качества людьми на линии; во всяком случае, 100% контроль людьми тут точно не осуществить, и в большинстве случаев для роботизированной укладки потребуется еще и контроль качества системами с искусственным интеллектом (как здесь: https://tttttt.me/metalformingforall/598). #hyundai #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Продолжение: роботизированная укладка передних крыльев Hyundai Ioniq 5 в контейнеры (6 роботов, 6 контейнеров, по 3 на сторону). #benchmarking #hyundai Поддержать канал:
5469550046228679

​​3Д-сканер, специально приспособленный для "обратного инжиниринга" от Artec 3D: новейшее поколение этих сканеров Artec Studio 17, с улучшенной точностью и простотой использования, используется в США и в области штамповки (для сканирования штампов). Мне приходилось сканировать рабочие поверхности штампов с целью “обратного проектирования" (французы называют это “ретроинжинирингом“), но, к сожалению, обычный сканер (для контроля геометрии деталей) не позволяет получить по ним полную картину, есть определённые ограничения по точности. Компенсация поверхности (как правило, штампы сканируют для её восстановления) зачастую задаётся долями миллиметра (что это такое? См. https://tttttt.me/metalformingforall/81), и в то время (5 лет назад) обычный сканер не дал нам её скопировать - слишком большая погрешность. В данном случае задекларированные улучшения, возможно, позволят делать это легко и быстро. Ну и чего там греха таить - сами американцы применяют такие вещи для сканирования узлов и механизмов вражеской техники, и по всей видимости, нам стоит учиться у них и этому тоже, используя такое оборудование. #benchmarking #artec #новости
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Реальный споттинг штампов: разговор с итальянским инструментальщиком Franci» (перевод интервью https://formingworld.com/cf-franci-die-spotting-simulation/). Часть первая.

Предисловие Ивана Лещинского: с радостью представляю вам материал о теоретических основах спаривания штампов — о «споттинге». К сожалению, теория наладки и доводки штампов толком никем не разработана, и чаще всего отдается «на откуп» опытным рабочим-слесарям. Между тем, обобщением и капитализацией опыта в этой сфере должны заниматься как раз инженеры-технологи вроде меня (см. https://tttttt.me/metalformingforall/389). Увы, в нашей стране с этим всё достаточно печально, как, впрочем, и во Франции — все держится на одиночках-энтузиастах. Но вот в США, Японии и Германии (все три страны находятся на передовом крае в области технологии листовой штамповки), а также в Швейцарии (родине софта Autoform) и Италии изучать эти процессы является обязательным, как для ИТР, так и для квалифицированных рабочих. Я стараюсь сделать максимум для того, чтобы у нас было примерно так же. Приятного чтения!

Основной конечной целью четвертой промышленной революции, так называемой Индустрии 4.0, является ускорение процессов разработки и производства, какого не было никогда ранее. Цифровизация, смарт-производство, цифровые двойники и искусственный интеллект - всё это методы достижения большей эффективности и результативности на протяжении всей производственной цепочки в целом, от разработки концепции детали до ее массового производства. Несмотря на развитие софта компьютерного моделирования процессов штамповки, фаза наладки штампов до сих пор требует интенсивного ручного труда и целиком полагается на опыт тех, кто осуществляет эту работу.
По факту наладка штампов представляет 30% их стоимости и занимает, по грубым прикидкам, 40% от общего времени, требуемого на разработку оснастки и запуск ее в производство. А споттинг штампов, в свою очередь, забирает 70-80% от общего времени наладки штампов — вот почему важна наибольшая эффективность в течение этой фазы! Даже небольшое сокращение времени наладки несет за собой солидный выигрыш в человекочасах и общей стоимости проекта.
Чтобы лучше понять, что должен предоставить процесс компьютерного моделирования процесса штамповки (симуляции) для сокращения времени, затрачиваемого на наладку штампов, мы поговорили с руководителем группы инжиниринга штампов Маттео Вальсеччи и начальником цеха производства штампов Марко Рота — оба из компании-производителя оснастки Франчи, расположенной в Лекко (Италия). Компания занимается производством штампов уже 60 лет (!), их специализация как инструментальщиков — разработка и запуск в производство потоков штампов передних крыльев для холодной листовой штамповки деталей различных автопроизводителей. Для этой статьи мы сконцентрировались на процессе споттинга в целом, чтобы определить потенциальные меры сокращения времени наладки.
- Споттинг штампов является существенным и затратным по времени этапом наладки. Еще до проверки геометрического соответствия деталей нам нужно гарантировать, что обеспечена минимально необходимая спаренность рабочих поверхностей штампа (как правило, 80%), это является обязательным условием для начала процедуры приемки штампов. Стратегия споттинга изначально планируется исходя из нашего опыта, а также из результатов симуляций. Как только она определена, ее передают на согласование, обсуждают, и утверждают совместно с потребителем» (М. Вальсеччи, Franci)
ПРОДОЛЖЕНИЕ СЛЕДУЕТ. #немного_матчасти #переводы #franci
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Реальный споттинг штампов: разговор с итальянским инструментальщиком Franci» (перевод интервью https://formingworld.com/cf-franci-die-spotting-simulation/). Часть вторая.

Один из первых заданных нами вопросов: Какие предварительные условия являются необходимыми для получения потока штампов с требуемым уровнем качества, произведенного за приемлемое время?
- Хороший и качественный споттинг начинается с правильной механической обработки штампов. Чем ниже качество механической обработки, тем больше времени потребуется на окончание работ и удовлетворение требований автопроизводителя (M. Рота, Franci)
Запомните это утверждение, мы вернемся к нему позже! Первый штамп, подлежащий спариванию (споттингу) — это штамп вытяжки; сначала зона прижима (пример показан ниже), далее — рабочая поверхность матрицы при достигнутой «мертвой точке» - заданной закрытой высоте. Пуансон обычно не подлежит обдирке и остается «базой».
Давайте посмотрим на процесс споттинга штампа вытяжки более пристально, чтобы увидеть, как проходит сама процедура.
Чистая листовая заготовка зажимается прижимными поверхностями (до первого касания пуансона) — так мы получаем заготовку для оценки спаренности прижима. Далее, эту заготовку окрашивают специальной краской в области контакта с прижимом, и снова делают ход пресса на той же высоте. Прижим оставляет пятна контакта на заготовке (и соответствующие им пятна на штампе), и они показывают, какие места нужно обдирать для достижения равномерного споттинга (см. пример незавершенного споттинга ниже). ПРОДОЛЖЕНИЕ СЛЕДУЕТ. #немного_матчасти #переводы #franci
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Реальный споттинг штампов: разговор с итальянским инструментальщиком Franci» (перевод интервью https://formingworld.com/cf-franci-die-spotting-simulation/). Часть третья.

Фото в конце прошлой части показывает нам эффект изменения толщины заготовки в процессе вытяжки вкупе с упругими деформациями штампов и пресса в зоне прижима. Мы можем различить области, где краска отсутствует, потому что она перенеслась на штамп в ходе контакта; в тех областях, где краска еще остается на заготовке, контакт со штампом является частичным или отсутствует вовсе.
Локальные зоны контакта на штампе — это зоны, которые надо обдирать для достижения равномерного споттинга.
Область, которая всегда подлежит доводке споттинга (спариванию) — это область между перетяжными ребрами и линией границы с пуансоном. Зона за ребрами в некоторых случаях спаривается с учетом локального утолщения заготовки в ходе затягивания в матрицу, в других случаях просто высвобождается. Это решение согласовывается с потребителем.
Итак, сколько точно нам нужно обдирать? Другими словами, можем ли мы перевести объем краски, по которому мы обдираем штамп, в десятые доли миллиметра, которые надо ободрать для достижения равномерного споттинга?
«Обычно мы проводим качественный анализ», говорит М. Рота. «Мы начинаем обдирать по 0,05 мм в зонах жесткого контакта по всей поверхности прижима, затем проверяем снова; это метод проб и ошибок, который объясняет, почему спаривание прижима может занять вплоть до недели. Возьмите также в расчет, что радиус перетяжных ребер должен быть воссоздан обдиркой ровно так, как он был спроектирован — или смоделирован, если хотите. Как только прижим спарен, мы переходим к поверхности (гравюре) матрицы. Процедура по логике практически та же, что и с прижимом».
Число человеко-часов, необходимых для окончания работ по споттингу зависит прежде всего от требований потребителя, затем от типа детали и ее размера, добавляет Рота:
«Для наружных (лицевых) панелей мы обычно стараемся избегать сплошного контакта между матрицей и пуансоном в зоне конечной формы детали, чтобы избежать лицевых дефектов. Исключением являются стилевые линии, где требуется превосходный контакт. Для внутренних панелей, напротив, мы должны обеспечить хороший контакт по всем областям, чтобы все формы поверхности детали, обеспечивающие ее жесткость, получались с вытяжки корректно. В дополнение к этому, мы должны учитывать, образуются ли разрывы и утонения при достижении конечной закрытой высоты. В случае их возникновения мы начинаем возвращаться к предыдущим шагам по времени доводки, с тем чтобы установить, в какой именно момент возникает трещина. Это всегда означает по факту, что разрывы могут быть убраны улучшением спаренности штампов. Такое решение может применяться еще до одобрения потребителем».
Что можно сказать о доводке споттинга штампов операций, идущих после вытяжки?
«Штампы обрезки и фланцовки также требуют много времени на доводку по споттингу. В случае штампов обрезки нам нужно спаривать съемник (прижим; вслед за опытными слесарями предлагаю называть прижим для операций после вытяжки «съемником» - прим. Ивана Лещинского) в области, прилегающей к линии обрезки, для штампов фланцовки — в зоне, прилегающей к фланцу. Контакт по этим поверхностям должен быть превосходным, потому что не допускается смещения листа под прижимом при обрезке; в противном случае от смещения может появляться заусенец — там, где переход не обрезается, а деформируется».
Насколько широкой должна быть область хорошего споттинга при обрезке/правке/фланцовке? «Это зависит от того, говорим мы о внутренней панели или о наружной. Для внутренних панелей мы обычно спариваем съемник на ширине 15-20 мм; для наружных панелей ширина должна быть больше, обычно 30 мм, для того чтобы избежать дефектов поверхности в видимой части детали, создаваемых большим давлением съемника при достижении закрытой высоты».
Иллюстрация ниже показывает разницу между спаренным съемником в случае внутренней и наружной панелей. ПРОДОЛЖЕНИЕ СЛЕДУЕТ. #немного_матчасти #переводы #franci
Поддержать канал:
5469550046228679

​​«Реальный споттинг штампов: разговор с итальянским инструментальщиком Franci» (перевод интервью https://formingworld.com/cf-franci-die-spotting-simulation/). Часть четвертая.

На фотографии споттинга для наружной панели (см. прошлую часть) вы можете увидеть, что съемник оставляет некоторые неприемлемые следы (деформации) на переходе. В случае операции фланцовки, область контакта съемника должна всегда быть больше (30 мм и более). Это отчасти связано с высоким усилием фланцовки, требующим большего давления съемника во избежание любого смещения или искажения формы, особенно в случае применения клиновых механизмов. Иллюстрация ниже показывает нам пример споттинга в области фланцовки зоны арки колеса и фары на панели переднего крыла. Съемник не должен оставлять ни малейшей отметки в этих зонах, или не будет достигнут окончательный уровень качества. Чтобы обеспечить защиту от искажений и деформаций, зона споттинга возле фары сделана с шириной более 30 мм. «Когда таково решение проблемы, которое надо применить, мы должны согласовать его с потребителем», утверждает М. Рота.
Очевидно, что такой сверхтонкий процесс доводки требует много ручного сложного труда. Спаривание потока штампов (4 операции) для достижения целей по внешнему виду и геометрии может потребовать от четырех до пяти месяцев, и даже больше в некоторых случаях.
Сейчас, когда нам довольно понятен процесс споттинга, возникает вопрос: как виртуальный споттинг в симуляциях может сократить реальный ручной труд? В дополнение к этому, какие результаты компьютерного моделирования (симуляций) могут быть учтены при механической обработки рабочих поверхностей штампов, и как это сделать, с учетом ограничений по допускам механической обработки и условиям симуляций?
«Хороший и приемлемый по качеству споттинг начинается с механической обработки штампов», объяснял нам М. Рота в начале нашей беседы. Итак, какова процедура подготовки поверхностей для механической обработки с учетом споттинга?
«В соответствии с согласованной стратегией споттинга, мы применяем специальные припуски для поверхностей, подлежащих спариванию, напрямую на рабочие поверхности штампов», говорит М. Вальсеччи. «К сожалению, мы не можем в полной мере учесть изменения толщины заготовки в ходе штамповки. Автоматическая процедура передачи изменения толщины металла при штамповке, задаваемая при механической обработке, была бы идеальной для сокращения времени спаривания штампов, и при этом нам надо учитывать окончательное качество поверхности после механической обработки (зачастую необходима финальная затирка масляным или водяным камнем, и полировка — прим. Ивана Лещинского).
Каким был бы наилучший путь учета вариации толщины заготовки на рабочие поверхности штампов, с тем, чтобы сократить до минимума этап ручного споттинга штампов? Мы увидим это в будущих подобных материалах. #немного_матчасти #переводы #franci
Поддержать канал:
5469550046228679

​​P.S. пример учета припуска на доводку ("назначаемый зазор" между штампами, отличающийся от стандартного) из результатов компьютерного моделирования процесса штамповки и изменения толщины перехода с вытяжки (для обеспечения сокращения времени на последующее спаривание) для съемника операции обрезки переднего крыла (к прошлому материалу). #немного_матчасти #franci

​​​​Друзья! Большое спасибо вам за то, что находите возможность время от времени вознаградить меня пусть даже небольшой суммой. Я энтузиаст, мой канал не имеет коммерческих целей, я трачу на него свое личное время, отрываясь от семейных дел - ещё у меня в списке таких активностей регби 🏉, я игрок крутого любительского регби-клуба Снаряд (https://tttttt.me/snaryad_tlt) - и тем приятнее мне Ваши слова благодарности, и Ваша материальная поддержка! Пусть нас - небезразличных к штамповке - будет больше! Поддержать канал:
5469550046228679

​​Ещё раз о важности споттинга: как видите на фото ниже, на внутреннем производстве штампов Audi (испанский инструментальщик Audi Tooling Barcelona) проверенные по краске переходы хранят в специально огороженном месте, для того чтобы иметь возможность в любой момент диагностировать отклонения по спаренности рабочих частей, это один из факторов, подлежащих особому надзору, особенно после поломок, инженерных модификаций и т.д. #audi #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Листовая штамповка деталей боевых машин на примере «Уралвагонзавода». Вообще чаще всего компоненты корпусов бронемашин (за исключением спецброни) получают из вырезанных лазером по контуру листов толстолистовой горячекатанной стали (см. материал о нашем «Тигре»: https://tttttt.me/metalformingforall/560), с использованием гибки; много компонентов получают горячей объемной штамповкой (звенья гусеничной ленты и др.). Но интересно, что ряд деталей производят в цеху холодной штамповки (см. фото ниже из презентационного фильма ОАО «НПК Уралвагонзавод») на привычных нам штампах для листовой штамповки. Судя по материалу, это конструкционная высокопрочная горячекатаная сталь наподобие S460MC (в автопроме используется редко, для компонентов, придающих нужную прочность при краш-тестах). Интересно видеть обилие смазки, а также небольшую гофру по прижиму; а еще отметим, что мы не видим перетяжных ребер на прижимном кольце. Дело в том, что гофрообразование возрастает с уменьшением толщины; и наоборот, при толщине листа более 2 мм плоского прижима (без перетяжных рёбер) достаточно для регулирования затягивания металла в матрицу при вытяжке. Приятно видеть, что такая передовая военная техника, как БМПТ «Терминатор» (новый вид боевых машин, каждая из которых создает огневую мощь, эквивалентную шквальному огню 40 солдат; в организационно-штатной структуре армейских подразделений будет придаваться мотострелковым и танковым частям для усиления и поддержки, в особенности в условиях городских боев) содержит в себе детали, полученные методом листовой штамповки — ее тоже производят на «Уралвагонзаводе». #немного_матчасти #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679