С радостью представляю вам эксклюзивный перевод с немецкого интереснейшей статьи «Schuler и Porsche: Штамповка кузовных деталей завтрашнего дня» (оригинал https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/). Мне уже неоднократно приходилось писать о совместном предприятии Porsche/Schuler под названием Smart Press Shop. По ряду причин оно стоит в авангарде современного прессового производства, производимые там детали являются передовыми в части технологии листовой штамповки, а применяемые инженерные, технологические и «цифровые» решения определяют будущее нашей отрасли на десятки лет вперед. Материал большой, поэтому выкладываться будет частями. Буду рад, если Вы поделитесь им с заинтересованными людьми. Приятного чтения! (первая часть ниже) #schuler #porsche
Schuler и Porsche: Штамповка кузовных деталей завтрашнего дня (перевод статьи https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/). Первая часть.
Совместное предприятие между Schuler и Porsche под названием Smart Press Shop запустило производство продукции летом 2021 года. Один из самых авангардных штамповочных цехов во всем мире был построен здесь с нуля.
Гордость — вот что вы видите в качестве первых посетителей в Халле, когда всматриваетесь в лица Хендрика Роте (управляющий директор Smart Press Shop), Маркуса Хееса (планирование производства кузовов на Porsche), Клауса Линнига (управляющий директор фирмы Schuler Pressen) и Рохиташвы Панта (исполнительный директор по диджитализации Schuler). Это чувство понятно. То, что было создано здесь, впечатляет не только по масштабам (Халл на настоящий момент является одним из самых больших технопарков мира), но прежде всего благодаря тому, что находится в этих стенах. Smart Press Shop, совместное предприятие Porsche и Schuler, буквально полон инновационными и цифровыми решениями (например, краны и системы автоматических захватов для транспортировки были разработаны совместно с Bang), которые обеспечивают быстрое, гибкое, отслеживаемое, ценностно-ориентированное производство для автомобильной промышленности, требующей сокращения производственных партий в условиях торжества «дериватизации» (преобладания малых серий и версий).
Кооперация между OEM Porsche и производителем специального оборудования из Гоппингена является уникальной. «Соединить вместе идеи производителя автомобилей с идеями производителя прессов, разработать, спроектировать и внедрить их вместе — вот что было заново воссоздано здесь, в индустриальном парке Халл 4.0 в прессовом производстве» - с энтузиазмом говорит Роте, руководитель Smart Press Shop.
Производство наружной панели капота Porsche Macan II стартовало несколько недель назад. До этого ее штамповали в Братиславе. Сейчас штампы были перемещены в Халл. Производство здесь, вблизи завода Porsche в Лейпциге, экономит время, деньги и выбросы CO2 от долгих перевозок на грузовиках — в соответствиями с идеями «зеленой повестки», развиваемыми Porsche. К 2030 году автопроизводитель хочет стать углеродно-нейтральным предприятием во всех своих производственных цепочках.
Однако для Роте очень важно обозначить, что его цех — не просто внутренний поставщик штампованных деталей для Porsche как партнера в совместном предприятии, потому что теперь каждый автопроизводитель может воспользоваться услугами прессового производства в Халле как поставщика. «Мы видим себя как прессовое производство, предлагающее свои услуги всем потребителям в автопроме». Вот именно поэтому специальное внимание было уделено тому, чтобы быть способными производить столь много различных типов и размеров деталей, насколько это возможно, — и в частности, быть способными удалить любые отходы с обрезки на операциях штамповки, что учитывалось при проектировании прессовой линии. (продолжение следует). На фото ниже - наружная панель капота Porsche Macan II. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Совместное предприятие между Schuler и Porsche под названием Smart Press Shop запустило производство продукции летом 2021 года. Один из самых авангардных штамповочных цехов во всем мире был построен здесь с нуля.
Гордость — вот что вы видите в качестве первых посетителей в Халле, когда всматриваетесь в лица Хендрика Роте (управляющий директор Smart Press Shop), Маркуса Хееса (планирование производства кузовов на Porsche), Клауса Линнига (управляющий директор фирмы Schuler Pressen) и Рохиташвы Панта (исполнительный директор по диджитализации Schuler). Это чувство понятно. То, что было создано здесь, впечатляет не только по масштабам (Халл на настоящий момент является одним из самых больших технопарков мира), но прежде всего благодаря тому, что находится в этих стенах. Smart Press Shop, совместное предприятие Porsche и Schuler, буквально полон инновационными и цифровыми решениями (например, краны и системы автоматических захватов для транспортировки были разработаны совместно с Bang), которые обеспечивают быстрое, гибкое, отслеживаемое, ценностно-ориентированное производство для автомобильной промышленности, требующей сокращения производственных партий в условиях торжества «дериватизации» (преобладания малых серий и версий).
Кооперация между OEM Porsche и производителем специального оборудования из Гоппингена является уникальной. «Соединить вместе идеи производителя автомобилей с идеями производителя прессов, разработать, спроектировать и внедрить их вместе — вот что было заново воссоздано здесь, в индустриальном парке Халл 4.0 в прессовом производстве» - с энтузиазмом говорит Роте, руководитель Smart Press Shop.
Производство наружной панели капота Porsche Macan II стартовало несколько недель назад. До этого ее штамповали в Братиславе. Сейчас штампы были перемещены в Халл. Производство здесь, вблизи завода Porsche в Лейпциге, экономит время, деньги и выбросы CO2 от долгих перевозок на грузовиках — в соответствиями с идеями «зеленой повестки», развиваемыми Porsche. К 2030 году автопроизводитель хочет стать углеродно-нейтральным предприятием во всех своих производственных цепочках.
Однако для Роте очень важно обозначить, что его цех — не просто внутренний поставщик штампованных деталей для Porsche как партнера в совместном предприятии, потому что теперь каждый автопроизводитель может воспользоваться услугами прессового производства в Халле как поставщика. «Мы видим себя как прессовое производство, предлагающее свои услуги всем потребителям в автопроме». Вот именно поэтому специальное внимание было уделено тому, чтобы быть способными производить столь много различных типов и размеров деталей, насколько это возможно, — и в частности, быть способными удалить любые отходы с обрезки на операциях штамповки, что учитывалось при проектировании прессовой линии. (продолжение следует). На фото ниже - наружная панель капота Porsche Macan II. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Schuler и Porsche: Штамповка кузовных деталей завтрашнего дня (перевод статьи https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/). Вторая часть.
Как кран говорит с прессом
В дополнение к лазерной линии резки (что это? https://tttttt.me/metalformingforall/171) и основной сервопрессовой линии с выходной мощностью в 20 ударов в минуту, в цеху установлен также наладочный пресс, чья конструкция идентична головному прессу основной линии. «В ближайшем будущем здесь будет внедрено техническое обслуживание и ремонт штампов» - отчитывается Маркус Хеес, который отвечает за планирование производства кузовов и является представителем Porsche в Smart Press Shop. Что касается производства новой штамповой оснастки, то тут они будут полагаться на знакомый им уровень качества от «родного» производителя Porsche Werkzeugbau GmbH в Шварценберге в Рудных горах.
Но прежде всего в центре внимания при проектировании цеха штамповки было время транспортировки и переналадки между указанными системами. Клаус Линниг, управляющий директор Schuler Pressen GmbH, объясняет: «Для того чтобы быть способными работать эффективно и по привлекательной цене для потребителей, время переналадки должно быть сокращено насколько это возможно. Для этого здесь в Халле, например, пресс и кран взаимодействуют друг с другом». Это означает, помимо прочего, что автономно работающий кран подцепит и переместит требуемый поток штампов из зоны хранения точно вовремя, и установит на болстеры пресса в ходе наладки. Здесь даже нет необходимости в применении общепринятых стропов для зацепления. «Мы хотим установить новый стандарт в промышленности — максимум 150 секунд на переналадку штампов», говорит Линниг. То есть речь здесь не просто о технологии, но также и о наиболее оптимальной из возможных организации работы. «Что также стоит выделить как уникальность в этом контексте: то, что штампы автоматически перемещаются и крепятся на болстеры прессовой линии», добавляет Хеес, который справедливо называет Smart Press Shop пионером во многих отношениях.
Для внутренней логистики между лазерной линией резки и основной прессовой линией было проработано и применено решение с автономной транспортировкой на специальных устройствах. Большая масса заготовок и бобин в настоящее время является вызовом для существующих обычных погрузчиков. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Как кран говорит с прессом
В дополнение к лазерной линии резки (что это? https://tttttt.me/metalformingforall/171) и основной сервопрессовой линии с выходной мощностью в 20 ударов в минуту, в цеху установлен также наладочный пресс, чья конструкция идентична головному прессу основной линии. «В ближайшем будущем здесь будет внедрено техническое обслуживание и ремонт штампов» - отчитывается Маркус Хеес, который отвечает за планирование производства кузовов и является представителем Porsche в Smart Press Shop. Что касается производства новой штамповой оснастки, то тут они будут полагаться на знакомый им уровень качества от «родного» производителя Porsche Werkzeugbau GmbH в Шварценберге в Рудных горах.
Но прежде всего в центре внимания при проектировании цеха штамповки было время транспортировки и переналадки между указанными системами. Клаус Линниг, управляющий директор Schuler Pressen GmbH, объясняет: «Для того чтобы быть способными работать эффективно и по привлекательной цене для потребителей, время переналадки должно быть сокращено насколько это возможно. Для этого здесь в Халле, например, пресс и кран взаимодействуют друг с другом». Это означает, помимо прочего, что автономно работающий кран подцепит и переместит требуемый поток штампов из зоны хранения точно вовремя, и установит на болстеры пресса в ходе наладки. Здесь даже нет необходимости в применении общепринятых стропов для зацепления. «Мы хотим установить новый стандарт в промышленности — максимум 150 секунд на переналадку штампов», говорит Линниг. То есть речь здесь не просто о технологии, но также и о наиболее оптимальной из возможных организации работы. «Что также стоит выделить как уникальность в этом контексте: то, что штампы автоматически перемещаются и крепятся на болстеры прессовой линии», добавляет Хеес, который справедливо называет Smart Press Shop пионером во многих отношениях.
Для внутренней логистики между лазерной линией резки и основной прессовой линией было проработано и применено решение с автономной транспортировкой на специальных устройствах. Большая масса заготовок и бобин в настоящее время является вызовом для существующих обычных погрузчиков. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Schuler и Porsche: Штамповка кузовных деталей завтрашнего дня (перевод статьи https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/). Третья часть.
Отслеживать каждый отдельный компонент
Каждый отдельный компонент — целиком и полностью отслеживаемый и идентифицируемый на протяжении всех операций в прессовом производстве. «Мы применяем расширенную технологию RFID-меток, радиочастотной идентификации», объясняет Роте. «Наша лазерная линия резки снабжает каждую заготовку своим собственным кодом, который может быть отслежен назад во времени от готового изделия. Вся важная информация об этом коде хранится в базе данных, то есть мы всегда сможем увидеть, из какой партии и плавки деталь, какие параметры пресса были в ходе ее вытяжки, и какими были ее качественные характеристики».
Как классический производитель оборудования, Schuler до настоящего времени достаточно мало знал о работе тех прессов, которые он до этого продал на заводы потребителей. «Благодаря Smart Press Shop, в котором мы видим контрактного производителя для OEM, но в котором как Schuler мы также вовлечены, сейчас у нас есть возможность впервые получить исчерпывающую информацию для нашего оборудования в действии. Это позволяет нам учиться на данном примере, находя новые решения и улучшения», говорит Линниг.
Производство в Халле устроено исключительно в духе индустрии 4.0. У Рохиташвы Панта, исполнительного директора по диджитализации, загораются глаза, когда он говорит об иных цифровых «штуках», которые внедрены в Халле в дополнение к прослеживаемости track-and-trace, описанной выше. Они включают в себя Digi Sim: «Процесс штамповки и вытяжки в частности заранее симулируется на компьютерах Smart Press Shop. Это сокращает риски возникновения дефектов. Реальные процессы в прессовой линии отрабатываются виртуально при помощи их цифровых двойников задолго до начала производства. Возможно проводить изначальные тесты и виртуальную наладку штампов, и это существенно ускоряет приемку. Тренировка на виртуальном уровне также полезна, потому что позволяет предотвратить остановки производства в реальности». Одним из таких приложений, которое сильно упрощает жизнь оператору пресса, является система Visual Die Protection (см. https://tttttt.me/metalformingforall/153). Пант объясняет: «Камеры в прессовой линии используют софт с искусственным интеллектом для того чтобы отслеживать процесс штамповки. Осуществляя это, они распознают, например, застрявший и не удаленный отход на операции обрезки, который угрожает повредить штамп, и останавливают процесс немедленно». Технически это возможно посредством сопоставления актуального и целевого вида штампа в течении долей секунды. «В дополнение к этому, камеры отслеживают так называемые утяжки по краю вытяжного перехода, состояние его вытяжки. При постоянных условиях вытяжки, форма и размеры вытяжного перехода в общем и целом остаются одинаковыми. Если происходит изменение, это указывает на отклонения в свойствах материала, смазки или усилии вытяжки», говорит Пант. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Отслеживать каждый отдельный компонент
Каждый отдельный компонент — целиком и полностью отслеживаемый и идентифицируемый на протяжении всех операций в прессовом производстве. «Мы применяем расширенную технологию RFID-меток, радиочастотной идентификации», объясняет Роте. «Наша лазерная линия резки снабжает каждую заготовку своим собственным кодом, который может быть отслежен назад во времени от готового изделия. Вся важная информация об этом коде хранится в базе данных, то есть мы всегда сможем увидеть, из какой партии и плавки деталь, какие параметры пресса были в ходе ее вытяжки, и какими были ее качественные характеристики».
Как классический производитель оборудования, Schuler до настоящего времени достаточно мало знал о работе тех прессов, которые он до этого продал на заводы потребителей. «Благодаря Smart Press Shop, в котором мы видим контрактного производителя для OEM, но в котором как Schuler мы также вовлечены, сейчас у нас есть возможность впервые получить исчерпывающую информацию для нашего оборудования в действии. Это позволяет нам учиться на данном примере, находя новые решения и улучшения», говорит Линниг.
Производство в Халле устроено исключительно в духе индустрии 4.0. У Рохиташвы Панта, исполнительного директора по диджитализации, загораются глаза, когда он говорит об иных цифровых «штуках», которые внедрены в Халле в дополнение к прослеживаемости track-and-trace, описанной выше. Они включают в себя Digi Sim: «Процесс штамповки и вытяжки в частности заранее симулируется на компьютерах Smart Press Shop. Это сокращает риски возникновения дефектов. Реальные процессы в прессовой линии отрабатываются виртуально при помощи их цифровых двойников задолго до начала производства. Возможно проводить изначальные тесты и виртуальную наладку штампов, и это существенно ускоряет приемку. Тренировка на виртуальном уровне также полезна, потому что позволяет предотвратить остановки производства в реальности». Одним из таких приложений, которое сильно упрощает жизнь оператору пресса, является система Visual Die Protection (см. https://tttttt.me/metalformingforall/153). Пант объясняет: «Камеры в прессовой линии используют софт с искусственным интеллектом для того чтобы отслеживать процесс штамповки. Осуществляя это, они распознают, например, застрявший и не удаленный отход на операции обрезки, который угрожает повредить штамп, и останавливают процесс немедленно». Технически это возможно посредством сопоставления актуального и целевого вида штампа в течении долей секунды. «В дополнение к этому, камеры отслеживают так называемые утяжки по краю вытяжного перехода, состояние его вытяжки. При постоянных условиях вытяжки, форма и размеры вытяжного перехода в общем и целом остаются одинаковыми. Если происходит изменение, это указывает на отклонения в свойствах материала, смазки или усилии вытяжки», говорит Пант. #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Schuler и Porsche: Штамповка кузовных деталей завтрашнего дня (перевод статьи https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/). Четвертая часть (окончание).
Превосходный софт
Внедрение SAP также не стоит недооценивать в этом контексте диджитализации. Smart Press Shop выиграл награду SAP Innovation Award в 2021 году за «внедрение проекта IT совместно с Syntax» (см. https://tttttt.me/metalformingforall/466). Для цеха штамповки Syntax разработал решение, полностью основанное на «облачных» технологиях, интегрированное c SAP, состоящее из SAP S / 4HANA «Общего облака» и SAP «Цифрового производственного облака» для операционной деятельности. Это одно из первых внедрений такого рода в мире в области дискретного производства и поэтому данный проект представляет собой «ролевую модель» для промышленных компаний, стремящихся к внедрению «облачных» технологий S / 4HANA. Как чисто «облачное» решение, эта система работает абсолютно без компьютеров и без IT офиса на заводе. Syntax взял на себя функционирование этой системы, которая работает уже с середины марта 2021 года, в качестве прикладного управляемого сервиса.
Будущее направление работы всего совместного предприятия также отражено в «зеленой» повестке, продвигаемой Porsche. В соответствии с концепцией «Фабрика с нулевым воздействием», Smart Press Shop стремится к замкнутому циклу производства. Хеес объясняет: «Мы посвятили много мыслей переработке. Вы, возможно, не знали, но когда наши отходы из стали и алюминиевых сплавов 5000 и 6000 сортируются и попадают в раздельные контейнеры, а затем возвращаются на металлургические предприятия, то предотвращаются выбросы огромного количества СО2, которое в противном случае было бы сгенерировано (без сортировки)". Кстати, это опять-таки было достигнуто благодаря индустрии 4.0. Пант поясняет: «Благодаря создаваемым радиочастотным меткам, за которыми скрывается информация о детали, камеры, установленные на конвейерах в подвале, на которые ссыпаются отходы со штампов, могут считывать, какой именно материал находится сейчас на конвейерной ленте, и направляют ленту к нужному контейнеру для сбора отходов».
С такой надежностью процессов совсем неудивительно унать, что работа осуществляется без всяких бумаг; тепло, генерируемое от прессовой линии, перенаправляется для отопления цеха зимой, а крыша цеха усеяна множеством окон для того чтобы сэкономить электричество, которое бы в ином случае направлялось на искусственное освещение даже днем, и при этом создаются комфортные условия для сотрудников.
Пант с энтузиазмом смотрит на будущее Smart Press Shop: «Здесь в Халле мы создали базис для своего рода гигантского игрового поля, на котором мы можем учиться и развиваться. Рабочим местам или самой работе оператора-человека ничего не угрожает — совсем наоборот! Всё, что установлено здесь в Халле, нужно для того, чтобы дать рабочим сверхвозможности. Цифровизация нужна не сама по себе, но скорее как инструмент, с помощью которого возможно производить исключительно годные детали!». #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Автор: M.A. Frauke Finus
Превосходный софт
Внедрение SAP также не стоит недооценивать в этом контексте диджитализации. Smart Press Shop выиграл награду SAP Innovation Award в 2021 году за «внедрение проекта IT совместно с Syntax» (см. https://tttttt.me/metalformingforall/466). Для цеха штамповки Syntax разработал решение, полностью основанное на «облачных» технологиях, интегрированное c SAP, состоящее из SAP S / 4HANA «Общего облака» и SAP «Цифрового производственного облака» для операционной деятельности. Это одно из первых внедрений такого рода в мире в области дискретного производства и поэтому данный проект представляет собой «ролевую модель» для промышленных компаний, стремящихся к внедрению «облачных» технологий S / 4HANA. Как чисто «облачное» решение, эта система работает абсолютно без компьютеров и без IT офиса на заводе. Syntax взял на себя функционирование этой системы, которая работает уже с середины марта 2021 года, в качестве прикладного управляемого сервиса.
Будущее направление работы всего совместного предприятия также отражено в «зеленой» повестке, продвигаемой Porsche. В соответствии с концепцией «Фабрика с нулевым воздействием», Smart Press Shop стремится к замкнутому циклу производства. Хеес объясняет: «Мы посвятили много мыслей переработке. Вы, возможно, не знали, но когда наши отходы из стали и алюминиевых сплавов 5000 и 6000 сортируются и попадают в раздельные контейнеры, а затем возвращаются на металлургические предприятия, то предотвращаются выбросы огромного количества СО2, которое в противном случае было бы сгенерировано (без сортировки)". Кстати, это опять-таки было достигнуто благодаря индустрии 4.0. Пант поясняет: «Благодаря создаваемым радиочастотным меткам, за которыми скрывается информация о детали, камеры, установленные на конвейерах в подвале, на которые ссыпаются отходы со штампов, могут считывать, какой именно материал находится сейчас на конвейерной ленте, и направляют ленту к нужному контейнеру для сбора отходов».
С такой надежностью процессов совсем неудивительно унать, что работа осуществляется без всяких бумаг; тепло, генерируемое от прессовой линии, перенаправляется для отопления цеха зимой, а крыша цеха усеяна множеством окон для того чтобы сэкономить электричество, которое бы в ином случае направлялось на искусственное освещение даже днем, и при этом создаются комфортные условия для сотрудников.
Пант с энтузиазмом смотрит на будущее Smart Press Shop: «Здесь в Халле мы создали базис для своего рода гигантского игрового поля, на котором мы можем учиться и развиваться. Рабочим местам или самой работе оператора-человека ничего не угрожает — совсем наоборот! Всё, что установлено здесь в Халле, нужно для того, чтобы дать рабочим сверхвозможности. Цифровизация нужна не сама по себе, но скорее как инструмент, с помощью которого возможно производить исключительно годные детали!». #schuler #porsche #переводы #benchmarking
Автор: M.A. Frauke Finus
P.S. дополнение к переводу статьи "Schuler и Porsche: штамповка кузовных деталей завтрашнего дня" (https://www.blechnet.com/karosserieteilefertigung-von-morgen-a-1032338/): на первом фото - прессовая линия и автономный кран от Bang, кроме того можно увидеть окрашенные инженерной краской переходы после проверки споттинга (что это такое? https://tttttt.me/metalformingforall/389); на втором фото - конвейер в подвале пресса с интеллектуальной системой сортировки отходов после обрезки/пробивки
Штамповка боковин Hyundai i10 (2020) на заводе в Измите (Турция): https://www.youtube.com/watch?v=HHFUnxGNn88. Что интересно отметить в этом видео: 1) обратите внимание на транспортировочные штыри (выделил голубым цветом) для строповки и транспортировки штампа — там есть специальная удобная ручка для оператора (!), вещь простая, но замечательно улучшающая эргономику; 2) обратите внимание на мощные отлипатели и газовые пружины, предотвращающие «подпрыгивание» вытяжного перехода после размыкания штампов, а также большие вентиляционные отверстия в зоне задней арки колеса (этот прыжок происходит из-за того, что воздух, затягиваемый в процессе удара-вытяжки, не успевает уйти из штампа, и переход как бы «прилипает» к верхнему штампу; в данном случае переход также прыгает, но незначительно); 3) роботы, передающие деталь, работают наподобие кросс-балки, то есть детали в процессе передачи не разворачиваются, а передаются поступательно простыми движениями; 4) отдельно хочу отметить ноу-хау по качеству — обратите внимание на «скелет» кузова, состоящий из деталей надстройки и навесных элементов; очевидно, получаемые детали устанавливаются на него и он позволяет ориентировочно оценить зазоры/выступания/утопания относительно друг друга. #benchmarking #аналитика #hyundai
Передовое прессовое производство для Hongqi H9 и E-HS9 (Шенчжень, Китай) – флагманских моделей китайских элитных автомобилей – описано здесь: https://inf.news/en/auto/61e31d30185be087446a540f627c1d44.html. Что интересно отметить: 1) новейшая тандемная XXL линия (понятно почему: боковины кроссовера E-HS9 одни из самых больших в классе) из 6-ти прессов напоминает о китайской же линии от JIER, построенной для Stellantis на заводе в Сошо (https://tttttt.me/metalformingforall/264); 2) мы видим, насколько быстро китайские инженеры внедряют передовые методы вслед за производствами в странах «первого мира» - так же как и на Porsche (https://tttttt.me/metalformingforall/479), здесь действует автономный кран, то есть фактически нет крановщиков и стропальщиков, и замена штампов производится автоматически с временем на переналадку не более 180 секунд; здесь тоже внедрены радиоэлектронные метки и ведется отслеживание от готового продукта или полуфабриката назад вплоть до заготовки и партии проката; 3) есть и настоящие инновации — так, стандартная мойка заготовок в начале линии имеет два режима: cначала сухая очистка-обдув-пылесос, и только потом мойка. Стоит ли говорить о том, насколько это помогает решить проблему с загрязнением фильтров мойки, и как это способствует чистоте — альфе и омеге качественного производства лицевых панелей кузова? 4) Автоматизированный контроль качества специальными сканерами и системой искусственного интеллекта (впрочем, это уже понемногу становится общим местом — после BMW, Stellantis, Porsche, Daimler и т. п.). #benchmarking #hongqi #новости
Дополнение к материалу о Hongqi: прессовая линия и ее роботы, а также проморолик об элитном кроссовере E-HS9. #benchmarking #hongqi
Интересное интервью со Стефаном Робертсоном, генеральным директором SIMPAC America, одного из ведущих производителей прессового оборудования, взятое Брэдом Кувином (MetalForming Magazine) на выставке Fabtech 2021 в Чикаго: https://www.youtube.com/watch?v=t3hvWqijQQM. Напомню, SIMPAC одним из первых стал применять для приемки прессового оборудования технологии т. н. «расширенной реальности» (XR), о чем я уже писал подробно здесь: https://tttttt.me/metalformingforall/365; с другой стороны, SIMPAC наряду с Schuler и другими производителями вовсю перестраивают свою структуру и подходы в связи с внедрением электромобилей (EV) и сопутствующим этому переходу на штамповку деталей из алюминиевых сплавов, на этот счет см. интереснейший вебинар о будущем листовой штамповки, ничуть не потерявший своей актуальности: https://tttttt.me/metalformingforall/161. Так или иначе, крайне интересно услышать новые тезисы от Simpac по обеим этим глобальным тенденциям (XR & EV): 1) в связи с перестроением кузова электромобиля и появлением в днище кузова так называемого «структурного блока», содержащего электробатареи со всеми их внутренними корпусами, ячейками и перегородками между ними, появляется целый новый кластер мелких и средних сравнительно простых деталей (как правило, из алюминиевых сплавов), но с повышенными требованиями к их геометрии и сверхжесткими допусками. Для них потребуются новые пресса и линии, такие как пресса SIMPAC серии CX (для мелких деталей) и MC (для средних); 2) для самого наружного короба батарей, его «крышки» и т. п. детали нужны уже более крупные, а требования по геометрии остаются такими же высокими (в связи с необходимостью соблюдения точного контакта и корректного функционирования батарей), для них используются трансферные линии DT и DTL, как механические, так и на сервоприводе; 3) Стефан говорит о том, что все их «внутренние» прогнозы по внедрению EV оказались… слишком осторожными. В качестве примера он приводит VAG и GM: обе огромных корпорации взяли на себя обязательство к 2030-2035 году полностью перейти на электромобили (!). В случае с GM, на днях Байден открывал новый огромный завод по производству полностью электрического Hummer (!), что уж говорить об остальных моделях… Все это очень сильно перестроит не только цепочку поставщиков, но в целом инфраструктуру нашей жизни. 4) Технологии «расширенной реальности»: помимо удобства дистанционного согласования технического задания, затем дистанционной приемки, они очень облегчают сервисное обслуживание и диагностику прессов, причем данные технологии предлагаются не только для новых прессовых линий, но и для «оцифровки» уже существующих. К чему это приведет: если ранее на приемку оборудования в Корею должны были ехать от 4 до 6 человек, то теперь для этого потребуется один… или вообще никого. В условиях пандемии (кто знает, когда она закончится?..) это несомненный плюс. 5) Самая интересная для меня часть: как за последний год осуществлялась приемка и отгрузка прессового оборудования SIMPAC из Южной Кореи в США? Стефан честно признается, что «это было кошмаром». Он лично находился на приемке оборудования в феврале 2020 года с представителями заказчика, и вспышка короновируса началась буквально на их глазах: в течении нескольких недель заболеваемость подскочила с 2-3 случаев в день до 1000. Они были вынуждены вернуться в США, а приемка перешла в «дистанционный» режим (напоминаю, речь не о штампах, а о целых прессовых линиях, чья цена сопоставима с ценой жилого квартала!). Вести одновременно 5 проектов дистанционно, с постоянной пересылкой террабайтов видео, моделей, симуляций и т. п. оказалось просто невозможно. И именно тогда начался активный поиск решений, приведший их к сотрудничеству с IT компанией Elm Park Labs и запуску пилотного проекта по внедрению XR-технологий в приемке оборудования, таким образом, чтобы на экране смартфона или планшета было возможным увидеть голограмму, в точности отвечающую по габаритам и устройству реальной прессовой линии, и делающую возможным ее точное позиционирование в пространстве будущего цеха. #simpac #аналитика #benchmarking
Дополнение к интервью с генеральным директором SIMPAC America: пример анализа модели пресса на экране планшета с технологией XR. #benchmarking #simpac
Печальные новости об инструментальщиках «Опеля» (https://www.faz.net/aktuell/rhein-main/wirtschaft/opel-werkzeugbau-in-ruesselsheim-schliesst-komplett-17605332.html). Компания Opel (“Опель”) готовится к закрытию своего внутреннего подразделения по производству штамповой оснастки в Руссельсхайме. Около 260 профессионалов — инженеров, мастеров и слесарей — готовятся к увольнению. Опыт в нашей сфере получают десятками лет, и можно быть уверенными в том, что на улице окажутся ценнейшие кадры... Особенно тяжело узнавать такие новости на фоне того, что Stellantis (огромный новый альянс PSA-FIAT-Chrysler, куда входит и «Опель», после его покупки у GM) уже закрыл внутреннее производство штампов на французском заводе «Пежо» в Сошо (см. https://tttttt.me/metalformingforall/438). Очевидно, внутреннее производство такой оснастки признано нерентабельным, и дешевле покупать штампы «на стороне». Многие компании уже сократили свои аналогичные подразделения; слава богу, что не все... Таковы издержки глобализации, и радоваться таким новостям, наверное, смогут лишь самые фанатичные сторонники «свободного» рынка. И ошибаются те, кто считает, что эти тенденции аутсорсинга и равнение на самых дешевых производителей не дойдут до них. Увы! Всегда найдутся источники дешевой рабочей силы или поставщики за рубежом, и конечно, рабочих этих стран винить не в чем — им нужно выживать и кормить свои семьи. Дело в самой системе, перекачивающей деньги, и, конечно, в бесчеловечной идеологии, которая учит нас, что «рыночек порешает». Стоит признать, что инструментальщиков «Опеля» как могут защищают представители международного профсоюза IG Metall (https://www.igmetall-bezirk-mitte.de/aktuelles/meldung/koehlinger-vertraege-gelten-auch-in-schwierigen-zeiten), однако кто об этом знает? Этого даже нет в новостных лентах, а те, кто не владеет немецким (и не подписан на этот канал ;)) вообще бы никогда не узнали о таком событии. Не будем злорадствовать над немцами, друзья. Вспоминается печальный советско-армянский анекдот: «Берегите евреев — с ними покончат, за нас возьмутся». Именно так и надо воспринимать подобные новости — с поддержкой и сочувствием немецким рабочим-профессионалам. (на фото ниже профсоюзник из IG Metall и токарь возле механообрабатывающего центра со штампом). #opel #новости #аналитика
Штамповка боковин нового Hyundai Solaris на российском заводе: https://www.youtube.com/watch?v=qj-eLGLtckA&t=57s. Что отметим: 1) тщательно продуманный пост управления тандемной линией с кучей камер; 2) высокую скорость штамповки, такую обычно достигают на линиях с кросс-балкой - а здесь переходы передают роботы; 3) большая чистота на производстве (залог успеха). Что немного удивляет и разочаровывает, так это очень короткий конвейер на выходе с линии — операторы фактически сразу ставят детали в контейнеры, выдергивая детали в определенной выборке для полного контроля, но возможности контролировать (хотя бы бегло) каждую деталь при такой системе практически невозможно. #hyundai #benchmarking
Аддитивные технологии для нужд штамповки: интересный опыт канадской компании Egar Tool & Die описан в вебинаре «Как внедрять технологии аддитивного производства» (https://www.youtube.com/watch?v=LLjwhfg-EsE&t=659s). Как мне уже приходилось писать, в современном мире технологии часто дополняют друг друга: возьмите тот же «биодизайн» штампов Audi (https://tttttt.me/metalformingforall/452). В случае с компанией Egar Tool & Die особенно примечательно, что подразделение аддитивных технологий как бы «придано» прессовому производству для их нужд (вроде того как мотострелковой бригаде придан артиллерийский дивизион). Чем штамповщиков и производителей штамповой оснастки обеспечивают «аддитивщики»? Во-первых, это захваты для трансферных линий, передающие операционные переходы между штампами при штамповке (см. ниже), которые получаются дешевле в изготовлении при их «внутреннем производстве» методами 3Д печатания; во-вторых, воздушные переходники для пневматических систем тех же захватов; далее, это секции (!) штампов (подробно об этом опыте Egar Tool & Die я уже писал вот тут: https://tttttt.me/metalformingforall/379), цикл изготовления которых сокращается от нескольких недель до нескольких дней (минуя все стадии слитка, раскроя, получения поковок и т. п.), и наконец, шкивы сервоприводов, то есть детали самых прогрессивных на сегоднящний день прессов и трансферных систем; ну и разумеется, это множество приспособлений в работе, легко и дешево изготавливаемых. #benchmarking #аналитика
Как устроено внутреннее производство штампов Porsche – их знаменитый завод Porsche Werzeugbau в Шварценберге (Германия) — можно увидеть по этой ссылке: https://www.linkedin.com/posts/porsche-werkzeugbau_ready-for-the-future-activity-6868150377502564352-v8zC. Начнем с того, что это предприятие с почти столетней историей: еще в 1938 году здесь производились штампы для VW Beetle (самого первого «Жука»), разработанного профессором Фердинандом Поршем; уже тогда это предприятие было передовым, т. к. здесь производились самые первые «моноблочные» детали типа боковин, больших крыш и т. п. После войны завод в Шварценберге стал одним из ключевых инструментальных производств в ГДР, в 1993 году был куплен компанией KUKA, а в 2015 году перекуплен — и вновь вернулся в компанию Porsche как часть ее внутреннего производства штамповой оснастки (второй завод Porsche по производству штампов находится в Дубнице, Словакия). Отметим самое важное и интересное: 1) само производство достаточно компактно, но обеспечивает Porsche (тот самый Smart Press Shop, о котором было много материалов, см. https://tttttt.me/metalformingforall/476) штампами для всех крупных кузовных панелей (их разнообразие вы можете увидеть на первой иллюстрации внизу); 2) здесь передовой парк оборудования; обратите внимание, что доводка штампа вытяжки в видео производится на сервопрессе — вы это можете увидеть по характерному замедлению где-то с середины рабочего хода ползуна (подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/440); 3) о чем можно говорить бесконечно: об огромном опыте местных слесарей и инженеров по работе над геометрией, внешним видом и стабильным формообразованием деталей. Обратите внимание на скрупулезную затирку и полировку пуансона вытяжки с учетом направления движения металла (иллюстрация #2); кстати, стоит обратить внимание, на той же фотографии, на набор формы (технологическую надстройку) в зоне задней арки колеса боковины — это не следы от гофр! Понятное дело, гофры там будут образовываться, но именно против них и вводятся указанные элементы. Посмотрите на вентиляционные отверстия, выполненные прямо по «негативным» радиусам пуансона в лицевой части (выглядит рискованно, но это просчитано!). Вытяжной переход боковины Panamera выглядит впечатляюще — все эти диковинные формы обоснованы и просчитаны (иллюстрация #3). Отдельно отмечу мельком показанный анализ сканов этой боковины с кучей красных зон, демонстрирующий, что ситуация с геометрией совсем не такая радужная при запуске оснастки, несмотря на тщательную инженерную проработку, и это в очередной раз доказывает, что никакое компьютерное моделирование не отменяет важности человеческих решений при применении компенсации формы, устранении отклонений по внешнему виду и т. д. #porsche #benchmarking #аналитика
Иллюстрация #2 к материалу о Porsche Werzeugbau: затирка и полировка пуансона боковины купе Porsche. #porsche #benchmarking
Иллюстрация #3 о Porsche Werzeugbau: вытяжной переход боковины Porsche Panamera. #porsche #benchmarking