​​MPI (Multi Parts Integration) – прорывная технология производства сваренных лазером листовых заготовок от ArcelorMittal, позволяющая радикально упростить структуру задней части шасси и штамповку составляющих его деталей (https://automotive.arcelormittal.com/tailored_blanks_home/LWB_innovation/LWB_multi_part_integration).
В чем суть? На иллюстрации ниже вы видите 11 деталей так называемой H-образной задней части шасси (предположительно для новой модели Honda/Acura). Детали могут быть из разного рода сталей, но все имеют большую толщину и являются частью силовой конструкции автомобиля; соответственно, даже с учетом того, что симметричные детали (левая-правая) могут штамповаться в одном потоке, в любом случае для производства такого шасси необходимо как минимум 5 потоков штампов (в каждом по 3-4 штампа). Так вот, вместо этого ArcelorMittal предлагает получать всего одну деталь взамен этих 11 методом горячей листовой штамповки, то есть нужен всего один штамп вместо 15-20 (так как для горячей листовой штамповки после получения формы возможна только обрезка лазером — никаких других штампов не применяют, т. к. деталь после размыкания штампов и самозакаливания на воздухе превращается в «броню», см. пример горячей листовой штамповки деталей Renault Talisman: https://tttttt.me/metalformingforall/198). Заготовка для такой сложной детали получается стыковой сваркой 11 заготовок. В целом идея проста как все гениальное, и своей сутью похожая на уже применяемую Теслой технологию производства целиковых мега-отливок (https://tttttt.me/metalformingforall/329). Однако здесь речь о легированных высокопрочных сталях после штамповки, а не об алюминиевом литье: штампованные стали всегда выигрывают у алюминиевого литья по сочетанию прочности и жесткости конструкции деталей из них. Какие преимущества у технологии MPI? (назову всего несколько):
1) радикальное упрощение и выигрыш по времени как в процессе штамповки, так и последующей сварки (меньше деталей = меньше штамповать, меньше сваривать = меньше тратить энергии и времени);
2) меньше оснастки для запуска;
3) большая дружелюбность для окружающей среды;
4) более благоприятный коэффициент использования материала — экономия массы;
5) увеличенная жесткость конструкции шасси и его надежность для краш-тестов.
#benchmarking #новости #ArcelorMittal

​​О развитии технологий. Arcelor Mittal совместно с Grupo Segura недавно представили технологию холодной штамповки из ультравысокопрочной стали (класс Ultra High Strength Steel) детали структуры кузова с довольно непростой геометрией: https://automotive.arcelormittal.com/news_and_stories/news/2021_FortiformGrupoSegura?na=465. В чем интересность данной новости: применяемая сталь Fortiform 1050 имеет огромный предел прочности, в линейке сталей Arcelor по прочности её опережают только высоколегированные стали для горячей штамповки типа Usibor, и стали мартенситного класса. Fortiform относится к 3-му поколению UHSS, отличительной особенностью которого является улучшенная пластичность при сохранении высочайшей прочности. До этого практически все детали из UHSS имели гораздо более простую конфигурацию с меньшей глубиной вытяжки, а чаще всего из них вообще производили профили на специальных станах (то есть преимущественно гибкой). Сейчас правила могут начать меняться, и возможно, детали из подобных сталей отчасти вытеснят горячештампованные детали, т.к. по прочности уступают им мало, а производство их значительно дешевле. P. S. обратите внимание на тщательную проработку элементов жёсткости на детали для устранения пружинения; последнее никто не отменял, и для UHSS оно было и будет колоссальным, несмотря на достигнутую бОльшую пластичность, что потребует большего времени на компьютерное моделирование процессов штамповки. #новости #arcelormittal

​​Дополнение к новости о штамповке из стали Fortiform 1050: переход с операции вытяжки. #новости #arcelormittal

​​Симуляция холодной штамповки сверхвысокопрочных сталей 3-го поколения: первые победы. Успехи Autoform в борьбе с пружинением деталей из сверхвысокопрочной стали 3-го поколения (AHSS, подробнее см. https://tttttt.me/metalformingforall/853) для Grupo Segura сложно переоценить. Впервые наглядно продемонстрированы результаты компенсации гиганского пружинения для детали из сталей Fortiform 1050+EG (напомню, 1050 — это предел прочности в МПа), ранее подобные материалы вообще считались непригодными для штамповки и подходили только для гибки или профилирования роликами. Естественно, были проведены сотни циклов компьютерного моделирования, в процессе которых менялся и продукт — например, добавлялись элементы жесткости для увеличения жесткости детали в целях противодействия пружинению, не говоря уже о кропотливой работе по оптимизации формы перетяжных ребер и пр. Что еще нужно отметить: такая точность компьютерного моделирования была бы невозможна без точнейшего учета механических свойств данной стали, то есть создатели этой марки стали из ArcelorMittal предоставили своим партнерам закрытые «кастомизированные» данные, куда больше соответствующие реальности по сравнению со стандартными картами материала. Очевидно, это будет тенденцией будущего: тесное сотрудничество металлургов, штамповщиков и специалистов по компьютерному моделированию является необходимым условием для успеха при запуске штампов для деталей из материалов такого рода. #benchmarking #немного_матчасти #новости #autoform #arcelormittal
Поддержать канал:
5469550046228679