Друзья, часто можно встретить мнение, что повышать эффективность можно бесконечно. Отчасти это правда. Но! всем нам хочется видеть результат своей работы (и успешно представлять его руководству 🙂)
Поэтому давайте сегодня немного поговорим о том, как измерять прогресс внедрения инструментов бережливого производства.
Хороший способ - до начала внедрения провести оценку подразделений по всем ключевым производственным показателям, изменение которых мы будем контролировать с течением времени.
☝️ Важно найти правильный баланс между введением дополнительной административной нагрузки по заполнению отчетов и обеспечением необходимого мониторинга прогресса.
- Перечень показателей не нужно делать огромным.
- Если эти показатели уже есть в существующей отчетности - не нужно создавать дублирующий отчет.
- Показатели должны быть измеримы.
Например, сравните два показателя: “степень внедрения 5S по мнению руководителей, от 0 до 100%” и “доля подразделений, в которых внедрена 5S”
Какой показатель покажет нам более достоверные результаты? 🙂
#бережливое_производство
Поэтому давайте сегодня немного поговорим о том, как измерять прогресс внедрения инструментов бережливого производства.
Хороший способ - до начала внедрения провести оценку подразделений по всем ключевым производственным показателям, изменение которых мы будем контролировать с течением времени.
☝️ Важно найти правильный баланс между введением дополнительной административной нагрузки по заполнению отчетов и обеспечением необходимого мониторинга прогресса.
- Перечень показателей не нужно делать огромным.
- Если эти показатели уже есть в существующей отчетности - не нужно создавать дублирующий отчет.
- Показатели должны быть измеримы.
Например, сравните два показателя: “степень внедрения 5S по мнению руководителей, от 0 до 100%” и “доля подразделений, в которых внедрена 5S”
Какой показатель покажет нам более достоверные результаты? 🙂
#бережливое_производство
Друзья, в понедельник мы с вами говорили про измерение прогресса от внедрения инструментов бережливого производства и о том, как важно в начале работы сделать оценку текущего состояния.🚀✊
Сегодня хотелось бы поделиться с вами примером аудита производственной системы.
В рамках такого аудита мы обычно предлагаем сделать комплексную оценку текущего уровня (обычно - от 1 до 5) по следующим направлениям:
📌целевые установки
📌оперативное планирование
📌система управления
📌менталитет и поведение
Такой аудит позволяет нам не только зафиксировать текущее состояние для измерения прогресса в дальнейшем, но и понять, на какие области нам стоит обратить внимание в первую очередь.
❗Пишите мне на почту Shein@101.consulting, если вам интересна тема. Поделюсь с вами шаблоном таблицы для полноценного аудита производственной системы.
#бережливое_производство
Сегодня хотелось бы поделиться с вами примером аудита производственной системы.
В рамках такого аудита мы обычно предлагаем сделать комплексную оценку текущего уровня (обычно - от 1 до 5) по следующим направлениям:
📌целевые установки
📌оперативное планирование
📌система управления
📌менталитет и поведение
Такой аудит позволяет нам не только зафиксировать текущее состояние для измерения прогресса в дальнейшем, но и понять, на какие области нам стоит обратить внимание в первую очередь.
❗Пишите мне на почту Shein@101.consulting, если вам интересна тема. Поделюсь с вами шаблоном таблицы для полноценного аудита производственной системы.
#бережливое_производство
Друзья, давайте поговорим сегодня про то, что такое критический путь и чем его определение (☝️и может даже сокращение!) может нам помочь.
Любой, кто делал ремонт, знает (пусть даже только интуитивно), что такое критический путь. Каждый дополнительный день отдаляет тебя от новоселья и зачастую несет с собой дополнительные затраты.
Так вот, если говорить языком учебников, критический путь – это такие операции:
📌Только после которых можно выполнять последующие операции
📌Длительность которых напрямую влияет на общую длительность процесса
В любом процессе существует критический путь, определение которого позволяет сократить общую скорость выполнения всего процесса.
Часто мы даже не задумываемся о том, что некоторые операции можно сделать параллельно (☝️или даже не делать совсем!)
Наиболее полезен этот инструмент для процессов, скорость выполнения которых напрямую влияет на затраты и потери времени.
Например, ППР (планово-предупредительные ремонты), аварийные ремонты, тех обслуживание оборудования и пр.)
Пример пит-стопа в Формуле-1 хорошо иллюстрирует принципы критического пути. Для гонки, в которой важна каждая секунда, пит-стоп - процесс, скорость выполнения которого очень важна.
Только посмотрите, как поменялась скорость пит-стопа с 1950 года!
https://www.youtube.com/watch?v=MIsLNRCUSjk&t=11s&ab_channel=FunnYVideo%2FFV
#бережливое_производство
Любой, кто делал ремонт, знает (пусть даже только интуитивно), что такое критический путь. Каждый дополнительный день отдаляет тебя от новоселья и зачастую несет с собой дополнительные затраты.
Так вот, если говорить языком учебников, критический путь – это такие операции:
📌Только после которых можно выполнять последующие операции
📌Длительность которых напрямую влияет на общую длительность процесса
В любом процессе существует критический путь, определение которого позволяет сократить общую скорость выполнения всего процесса.
Часто мы даже не задумываемся о том, что некоторые операции можно сделать параллельно (☝️или даже не делать совсем!)
Наиболее полезен этот инструмент для процессов, скорость выполнения которых напрямую влияет на затраты и потери времени.
Например, ППР (планово-предупредительные ремонты), аварийные ремонты, тех обслуживание оборудования и пр.)
Пример пит-стопа в Формуле-1 хорошо иллюстрирует принципы критического пути. Для гонки, в которой важна каждая секунда, пит-стоп - процесс, скорость выполнения которого очень важна.
Только посмотрите, как поменялась скорость пит-стопа с 1950 года!
https://www.youtube.com/watch?v=MIsLNRCUSjk&t=11s&ab_channel=FunnYVideo%2FFV
#бережливое_производство
YouTube
Формула 1 - Пит Стоп 1950 года и сегодня...
Подписывайтесь на наш канал и Вы всегда будете в курсе самых смешных видео)))
Мы Вконтакте: https://vk.com/funnyvideo_fv
Мы Вконтакте: https://vk.com/funnyvideo_fv
❓Как сформировать скоркарту проекта?
📌Обсудите со всеми заинтересованными заказчиками (в первую очередь с менеджментом, который в этом проекте заинтересован), каких показателей вы должны/хотите достичь в результате
📌Договоритесь со всеми участниками о том, как часто и в каком составе вы будете рассматривать и обсуждать скоркарту (на еженедельных совещаниях с командой, на Управляющем комитете с менеджментом и пр.)
📌Убедитесь, что все показатели, которые вы записали, измеримы, охватывают все направления проекта и понятны всем заинтересованным сторонам
☝Правильно сформированная скоркарта - ваш большой помощник при внедрении проекта.
И тут, друзья, важно не путать скоркарту проекта с картой оценки устойчивости - это отдельный инструмент, который применяется уже после внедрения!
#бережливое_производство
📌Обсудите со всеми заинтересованными заказчиками (в первую очередь с менеджментом, который в этом проекте заинтересован), каких показателей вы должны/хотите достичь в результате
📌Договоритесь со всеми участниками о том, как часто и в каком составе вы будете рассматривать и обсуждать скоркарту (на еженедельных совещаниях с командой, на Управляющем комитете с менеджментом и пр.)
📌Убедитесь, что все показатели, которые вы записали, измеримы, охватывают все направления проекта и понятны всем заинтересованным сторонам
☝Правильно сформированная скоркарта - ваш большой помощник при внедрении проекта.
И тут, друзья, важно не путать скоркарту проекта с картой оценки устойчивости - это отдельный инструмент, который применяется уже после внедрения!
#бережливое_производство
Друзья, в кризисной ситуации менеджмент компаний часто вспоминает про такой инструмент как нормирование персонала.
Нормирование персонала, как и любая тема, потенциально связанная с сокращением персонала, всегда сопровождается определенными сложностями.
Поэтому очень важно в самом начале определиться с целями такого нормирования.
Для чего может быть нужно нормирование?
📌Сокращение затрат и оптимизация численности персонала
📌Повышение качества и эффективности работы персонала
📌Упрощение процесса принятия управленческих решений (за счет четкого распределения полномочий и устранения дублирования)
📌Стандартизация ролей и результатов
📌Определение целей по повышению производительности
Как мы видим, зачастую проекты по нормированию ставят своей целью вовсе не сокращение персонала, а теоретическую оценку потенциала или обеспечение прозрачности вокруг производительности труда (в том числе при обсуждениях бюджета).
☝❗Четкое понимание цели нормирования позволит вам эффективнее работать с любыми возражениями (а как мы знаем, они практически неизбежны в проектах, связанных с персоналом)
#бережливое_производство
#управление_персоналом
Нормирование персонала, как и любая тема, потенциально связанная с сокращением персонала, всегда сопровождается определенными сложностями.
Поэтому очень важно в самом начале определиться с целями такого нормирования.
Для чего может быть нужно нормирование?
📌Сокращение затрат и оптимизация численности персонала
📌Повышение качества и эффективности работы персонала
📌Упрощение процесса принятия управленческих решений (за счет четкого распределения полномочий и устранения дублирования)
📌Стандартизация ролей и результатов
📌Определение целей по повышению производительности
Как мы видим, зачастую проекты по нормированию ставят своей целью вовсе не сокращение персонала, а теоретическую оценку потенциала или обеспечение прозрачности вокруг производительности труда (в том числе при обсуждениях бюджета).
☝❗Четкое понимание цели нормирования позволит вам эффективнее работать с любыми возражениями (а как мы знаем, они практически неизбежны в проектах, связанных с персоналом)
#бережливое_производство
#управление_персоналом
Если вы определились с целями и точно уверены, что нормирование персонала - это то, что вам нужно, то давайте поговорим о том, как к такому проекту подойти.
Для каждой группы персонала существует определенный подход к нормированию и оптимизации. Приведу несколько примеров для производственного, ремонтного персонала и для АУП (административно-управленческого персонала).
Для производственного персонала:
📌Привязка к единицам оборудования
📌Расчет численности в соответствии с нормативами обслуживания оборудования и расстановочным схемам
📌Расчет численности с учетом норм выработки и объемов работ
Для ремонтного персонала:
📌Нормирование с учетом календарного планирования ТОиР
📌Определение драйверов численности, расчет с учетом норм выработки и объемов работ
Для АУП:
📌Деление должностей по видам работ и способу организации труда
📌Проведение внутреннего и внешнего бенчмаркинга
👆Посмотрите на картинке более подробное описание двух методов нормирования производственного персонала.
Итак, на первый взгляд, все в нормировании довольно прозрачно. Но вы часто будете слышать комментарии о том, что “это уникальная работа, ее нельзя нормировать” или “эти штатные единицы записаны в это подразделение, а на самом деле выполняют совсем другие задачи”.🤔
И дальше задача (вероятно, самая сложная в таком проекте) состоит в том, чтобы разобраться, какие должности можно, а какие нельзя нормировать с учетом текущей ситуации в компании.
☝️из своего опыта хочу заметить, что не ломать лишние копья помогает одно - всегда помнить про конечную цель такого проекта.
❗Если вы сталкивались с такими проектами или у вас есть вопросы на эту тему - пишите в комментариях, обсудим!
#бережливое_производство
#управление_персоналом
Для каждой группы персонала существует определенный подход к нормированию и оптимизации. Приведу несколько примеров для производственного, ремонтного персонала и для АУП (административно-управленческого персонала).
Для производственного персонала:
📌Привязка к единицам оборудования
📌Расчет численности в соответствии с нормативами обслуживания оборудования и расстановочным схемам
📌Расчет численности с учетом норм выработки и объемов работ
Для ремонтного персонала:
📌Нормирование с учетом календарного планирования ТОиР
📌Определение драйверов численности, расчет с учетом норм выработки и объемов работ
Для АУП:
📌Деление должностей по видам работ и способу организации труда
📌Проведение внутреннего и внешнего бенчмаркинга
👆Посмотрите на картинке более подробное описание двух методов нормирования производственного персонала.
Итак, на первый взгляд, все в нормировании довольно прозрачно. Но вы часто будете слышать комментарии о том, что “это уникальная работа, ее нельзя нормировать” или “эти штатные единицы записаны в это подразделение, а на самом деле выполняют совсем другие задачи”.🤔
И дальше задача (вероятно, самая сложная в таком проекте) состоит в том, чтобы разобраться, какие должности можно, а какие нельзя нормировать с учетом текущей ситуации в компании.
☝️из своего опыта хочу заметить, что не ломать лишние копья помогает одно - всегда помнить про конечную цель такого проекта.
❗Если вы сталкивались с такими проектами или у вас есть вопросы на эту тему - пишите в комментариях, обсудим!
#бережливое_производство
#управление_персоналом
Продолжая рассказ о проектах в консалтинге, давайте посмотрим на то, а что конкретно в операционных проектах делается, какие виды бывают и какие проблемы решаются.
Напомню, что под операционными проектами понимаются все те изменения в компании, которые делаются в операциях, то есть в той организации людей и машин, которая приносит компании ежедневную прибыль. ☝Подсчет этой прибыли, организация продаж и закупки сюда не относятся.
Также важной отличительной чертой операционных проектов является их относительно низкая стоимость, то есть консультанты пытаются реорганизовать производство или офисные процессы так, чтобы они были более эффективны.🚀 Конечно, закупка каких-то дополнительных технических средств возможна, но, все-таки относительно капитальных затрат реорганизация считается быстрее и более дешевым способом получить тот же результат.
Собственник бизнеса может размышлять следующим образом: «Если мне нужно нарастить производство моих машин, то я могу просто купить еще дополнительный цех, нанять людей или попробовать выжать больше уже из того, что у меня есть. Второй способ очевидно быстрее, но менее понятный. Попробую-ка я нанять консультантов для этого, пусть они мне помогут на первых этапах»
Все проекты можно условно разделить на следующие группы:
📌Внедрение бережливого производства (Lean)
📌BI (business improvement)
📌Asset management. Повышение надежности и выстраивание функции ТОиР
📌Ускорение капитальных проектов
📌Пересмотр и увеличение IRR в капитальных проектах
📌Организационные проекты
📌Операционное внедрение инструментов (цифровизации и других)
📌Кастомные проекты
Давайте поговорим про каждую из групп.
Внедрение бережливого производства (Lean)
Наиболее известная и раскрученная методика по выявлению потерь теперь часто дает название проектам.
Про бережливое производство стало известно в России где-то в начале 2000-х, первые адепты появлялись в группе ГАЗ, Русале и пр.
Мне повезло присоединиться к проектам Русала в самом начале распространения этих проектов, поэтому уже к 2008 году я начал искать «А что еще можно делать для производства, как еще помочь?»
Я свое отношение к проектам бережливого производства уже рассказывал.
Скажу только, что я сейчас часто использую элементы этого инструментария, комбинируя их с другими методологиями и инструментами, так как все-таки способ оптимизации через выявление потерь не всегда является оптимальным (а именно умение увидеть, выявить потери и устранить их является основой БП).
BI (business improvement)
Группа проектов, которая не объединена четкой методологией, но ставит своей целью не внедрение инструментария, но реальное изменение операционных метрик. Так как в этом деле все способы важны, то тут применяется сборная солянка из всего, что работает.
Тут и элементы бережливого производства, и анализы из 6 sigma, и часть организационных преобразований. В эту группу попадает все, что работает и нужно здесь и сейчас.
Обычно весь инструментарий стараются уложить в какой-то фреймворк, например рассказывают про операционную систему, менталитет и поведение, систему управления и целевые установки. Показатели могут разниться.
☝В таких проектах не так важно, как вы комбинируете инструменты, тут важна практика и умение ее применять.
Мне, в целом, близки эти проекты, они про то, чтобы рекламировать себя через результаты, а не через знание методологий или сертификаты.
Отрицательной стороной является то, что эти проекты часто не имеют общей структуры, могут узко взглянуть на бизнес, собственнику бизнеса надо следить, чтобы консультанты не потеряли фокус на бизнесе в целом, не пропустили «слона в комнате» - большие изменения, которые надо делать сейчас, но их никто не делает, так как они «не входят в периметр проекта».
#бережливое_производство
👉продолжение следует
Напомню, что под операционными проектами понимаются все те изменения в компании, которые делаются в операциях, то есть в той организации людей и машин, которая приносит компании ежедневную прибыль. ☝Подсчет этой прибыли, организация продаж и закупки сюда не относятся.
Также важной отличительной чертой операционных проектов является их относительно низкая стоимость, то есть консультанты пытаются реорганизовать производство или офисные процессы так, чтобы они были более эффективны.🚀 Конечно, закупка каких-то дополнительных технических средств возможна, но, все-таки относительно капитальных затрат реорганизация считается быстрее и более дешевым способом получить тот же результат.
Собственник бизнеса может размышлять следующим образом: «Если мне нужно нарастить производство моих машин, то я могу просто купить еще дополнительный цех, нанять людей или попробовать выжать больше уже из того, что у меня есть. Второй способ очевидно быстрее, но менее понятный. Попробую-ка я нанять консультантов для этого, пусть они мне помогут на первых этапах»
Все проекты можно условно разделить на следующие группы:
📌Внедрение бережливого производства (Lean)
📌BI (business improvement)
📌Asset management. Повышение надежности и выстраивание функции ТОиР
📌Ускорение капитальных проектов
📌Пересмотр и увеличение IRR в капитальных проектах
📌Организационные проекты
📌Операционное внедрение инструментов (цифровизации и других)
📌Кастомные проекты
Давайте поговорим про каждую из групп.
Внедрение бережливого производства (Lean)
Наиболее известная и раскрученная методика по выявлению потерь теперь часто дает название проектам.
Про бережливое производство стало известно в России где-то в начале 2000-х, первые адепты появлялись в группе ГАЗ, Русале и пр.
Мне повезло присоединиться к проектам Русала в самом начале распространения этих проектов, поэтому уже к 2008 году я начал искать «А что еще можно делать для производства, как еще помочь?»
Я свое отношение к проектам бережливого производства уже рассказывал.
Скажу только, что я сейчас часто использую элементы этого инструментария, комбинируя их с другими методологиями и инструментами, так как все-таки способ оптимизации через выявление потерь не всегда является оптимальным (а именно умение увидеть, выявить потери и устранить их является основой БП).
BI (business improvement)
Группа проектов, которая не объединена четкой методологией, но ставит своей целью не внедрение инструментария, но реальное изменение операционных метрик. Так как в этом деле все способы важны, то тут применяется сборная солянка из всего, что работает.
Тут и элементы бережливого производства, и анализы из 6 sigma, и часть организационных преобразований. В эту группу попадает все, что работает и нужно здесь и сейчас.
Обычно весь инструментарий стараются уложить в какой-то фреймворк, например рассказывают про операционную систему, менталитет и поведение, систему управления и целевые установки. Показатели могут разниться.
☝В таких проектах не так важно, как вы комбинируете инструменты, тут важна практика и умение ее применять.
Мне, в целом, близки эти проекты, они про то, чтобы рекламировать себя через результаты, а не через знание методологий или сертификаты.
Отрицательной стороной является то, что эти проекты часто не имеют общей структуры, могут узко взглянуть на бизнес, собственнику бизнеса надо следить, чтобы консультанты не потеряли фокус на бизнесе в целом, не пропустили «слона в комнате» - большие изменения, которые надо делать сейчас, но их никто не делает, так как они «не входят в периметр проекта».
#бережливое_производство
👉продолжение следует
👉продолжаем разговор про группы проектов:
Asset management. Повышение надежности и выстраивание функции ТОиР
Отдельная группа проектов со своей методологией и работой с ремонтниками.
Так как ремонты (как правило) не находятся в области постоянного внимания менеджемента (не приносят прямой прибыли), то обычно в ремонтных подразделениях крупных компаний развитость функции часто отстает от требований уже прокачанного производства. В это время вызывают консультантов
В общем, в России эта группа проектов и инструментария хорошо устоялась, особых новых инструментов не появляются (да, я знаю, что тут часто говорят о предиктивной аналитике и обслуживании на основе предсказательных моделей, но реально работающих активов - исчезающе мало)
Часто это проекты не уровня «from good to great», а уровня «from basic to good» - то есть выстраиваем самое базовое - плановую систему ремонтов, подсчет базовых ремонтных коэффициентов, учимся разбирать причины остановок, различать причину дефекта и дефект и тому подобные вещи.
Я в Русале начинал с ремонтной функции, поэтому мне эти проекты персонально близки (ну и сделал я их, вероятно, больше всего) 🙂
Ускорение капитальных проектов
«Друзья, мы уже второй год строим завод, а там, где уже должна сходить с конвейера продукция сейчас только фундамент и пару металлоконструкций вколочено» - вот запрос, который запускает проекты ускорения.
Мне кажется, что эта группа проектов еще покажет себя в будущем. Это обычно проекты, которые нужны огромным забюрократизированным компаниям, которые теряют десятки тысяч долларов за 1 день недостроенного завода, но способны проводить тендеры на какой-нибудь насос, потому что «цена на этот насос стоимостью 100 тыс. рублей кажется неоптимальной, давайте включим его в тендерный комитет и рассмотрим через месяц в составе комиссии»
У меня было несколько таких проектов и это каждый раз были колоссальные по своему эффекту проекты.
Запуск терминала, строительство завода, запуск фабрики - активы, которые могут давать миллионы и миллиарды прибыли в год часто ожидают копеечной экономии на закупках или согласование какого-то сотрудника, который ищет очередную запятую в карточке инвестиционного проекта.
Внутри проекта обычно тоже все не так сложно - нужно собирать людей с разными интересами (строителей, закупщиков, проектировщиков, заказчиков) вокруг одного плана, выделять то, что важно делать, показывать стоимость задержки на каждом этапе и пробивать формальные процедуры на каждом этапе
Пересмотр и увеличение IRR в капитальных проектах
Проекты вокруг того же, что и предыдущие, но начинаются на другом этапе и направлены на другое.
Это ситуация, когда консультантов приглашают, чтобы еще раз проверить насколько то, что заявлено в дизайне инвестиционного проекта, реально нужно и нельзя ли сэкономить.
Сейчас таких запросов много, так как все равно компании пересматривают технические решения из-за отказа многих поставщиков вести оборудование в Россию, пытаются сократить срок окупаемости, сделав проект менее прибыльным, но более окупаемым в короткой перспективе (компания сейчас может думать перспективой 1-2 года, но не перспективой 5-10 лет).
Тут тоже высокие цифры эффекта, так как еще до этапа закупок удается сэкономить 7-15% от всей суммы капитального проекта
#бережливое_производство
👉продолжение следует
Asset management. Повышение надежности и выстраивание функции ТОиР
Отдельная группа проектов со своей методологией и работой с ремонтниками.
Так как ремонты (как правило) не находятся в области постоянного внимания менеджемента (не приносят прямой прибыли), то обычно в ремонтных подразделениях крупных компаний развитость функции часто отстает от требований уже прокачанного производства. В это время вызывают консультантов
В общем, в России эта группа проектов и инструментария хорошо устоялась, особых новых инструментов не появляются (да, я знаю, что тут часто говорят о предиктивной аналитике и обслуживании на основе предсказательных моделей, но реально работающих активов - исчезающе мало)
Часто это проекты не уровня «from good to great», а уровня «from basic to good» - то есть выстраиваем самое базовое - плановую систему ремонтов, подсчет базовых ремонтных коэффициентов, учимся разбирать причины остановок, различать причину дефекта и дефект и тому подобные вещи.
Я в Русале начинал с ремонтной функции, поэтому мне эти проекты персонально близки (ну и сделал я их, вероятно, больше всего) 🙂
Ускорение капитальных проектов
«Друзья, мы уже второй год строим завод, а там, где уже должна сходить с конвейера продукция сейчас только фундамент и пару металлоконструкций вколочено» - вот запрос, который запускает проекты ускорения.
Мне кажется, что эта группа проектов еще покажет себя в будущем. Это обычно проекты, которые нужны огромным забюрократизированным компаниям, которые теряют десятки тысяч долларов за 1 день недостроенного завода, но способны проводить тендеры на какой-нибудь насос, потому что «цена на этот насос стоимостью 100 тыс. рублей кажется неоптимальной, давайте включим его в тендерный комитет и рассмотрим через месяц в составе комиссии»
У меня было несколько таких проектов и это каждый раз были колоссальные по своему эффекту проекты.
Запуск терминала, строительство завода, запуск фабрики - активы, которые могут давать миллионы и миллиарды прибыли в год часто ожидают копеечной экономии на закупках или согласование какого-то сотрудника, который ищет очередную запятую в карточке инвестиционного проекта.
Внутри проекта обычно тоже все не так сложно - нужно собирать людей с разными интересами (строителей, закупщиков, проектировщиков, заказчиков) вокруг одного плана, выделять то, что важно делать, показывать стоимость задержки на каждом этапе и пробивать формальные процедуры на каждом этапе
Пересмотр и увеличение IRR в капитальных проектах
Проекты вокруг того же, что и предыдущие, но начинаются на другом этапе и направлены на другое.
Это ситуация, когда консультантов приглашают, чтобы еще раз проверить насколько то, что заявлено в дизайне инвестиционного проекта, реально нужно и нельзя ли сэкономить.
Сейчас таких запросов много, так как все равно компании пересматривают технические решения из-за отказа многих поставщиков вести оборудование в Россию, пытаются сократить срок окупаемости, сделав проект менее прибыльным, но более окупаемым в короткой перспективе (компания сейчас может думать перспективой 1-2 года, но не перспективой 5-10 лет).
Тут тоже высокие цифры эффекта, так как еще до этапа закупок удается сэкономить 7-15% от всей суммы капитального проекта
#бережливое_производство
👉продолжение следует
Друзья, так как я вышел из Академического совета Высшей школы бизнеса, хотел бы сказать пару слов о том, как с моей точки зрения стоит подойти к вопросу обучения бережливому производству. 👆Сразу скажу, что сама программа хорошая и если вы хотите получить теоретическое образование, то я вам ее очень и очень советую в качестве теории.
Моя малая вовлеченность в теоретические тренинги по бережливому производству связаны в первую очередь с тем, что я внутренне больше считаю бережливое производство больше ремеслом, чем наукой.
Для меня бережливое производство - это скорее практический навык, такой как, например, умение жонглировать.🤹
Можно бесконечно долго читать теорию и смотреть обучающие видео о том, как правильно жонглировать, но ничего не получится, пока сам не начнешь нарабатывать свой собственный навык. Более того, можно вполне неплохо научится жонглировать вообще игнорируя всякую теорию и просто повторяя и учась на практике у более опытных коллег.
Так и в бережливом производстве. У меня бывали случаи на тренингах, когда коллеги первый раз слышали про название какого-либо инструмента, но при этом признавались, что уже использовали его элементы в практической работе.
Поэтому в дополнение к той теоретической программе, о которой я говорил в начале, я рекомендую вам думать о том, где и как получить именно практические знания. Я и дальше буду рассказывать вам про практические кейсы и мои выводы от наблюдений, чтобы вы могли узнавать, что же конкретно происходит в операционных проектах и учиться на практике.
А с чем бы вы сравнили обучение бережливому производству? 🙂
#бережливое_производство
Моя малая вовлеченность в теоретические тренинги по бережливому производству связаны в первую очередь с тем, что я внутренне больше считаю бережливое производство больше ремеслом, чем наукой.
Для меня бережливое производство - это скорее практический навык, такой как, например, умение жонглировать.🤹
Можно бесконечно долго читать теорию и смотреть обучающие видео о том, как правильно жонглировать, но ничего не получится, пока сам не начнешь нарабатывать свой собственный навык. Более того, можно вполне неплохо научится жонглировать вообще игнорируя всякую теорию и просто повторяя и учась на практике у более опытных коллег.
Так и в бережливом производстве. У меня бывали случаи на тренингах, когда коллеги первый раз слышали про название какого-либо инструмента, но при этом признавались, что уже использовали его элементы в практической работе.
Поэтому в дополнение к той теоретической программе, о которой я говорил в начале, я рекомендую вам думать о том, где и как получить именно практические знания. Я и дальше буду рассказывать вам про практические кейсы и мои выводы от наблюдений, чтобы вы могли узнавать, что же конкретно происходит в операционных проектах и учиться на практике.
А с чем бы вы сравнили обучение бережливому производству? 🙂
#бережливое_производство
Когда предприятие переходит на бережливое производство часто применяется такой инструмент как MIFA. Что это такое?
MIFA (material and information flow analysis) - анализ потока материалов и информации.
По сути это анализ всех процессов, представленных схематично на одной странице. Этот подход успешно применяется как для производственных компаний (можно, например, проанализировать конкретный цех), так и для компаний, работающих в других сферах (можно, например, проанализировать процесс выдачи кредитов в банке).
Как может выглядеть процесс подготовки такой схемы по шагам?
Шаг 1. Определить требования потребителя
Кто заказчик? Какое количество и тип изделий ему требуется? Как часто?
Шаг 2. Определить этапы процесса, между которыми имеются ТМЗ, и внести их в схему
☝Помните, процесс это НЕ департамент или функциональная единица. Процесс - это деятельность по воздействию на исходный материал.
Шаг 3. Собрать данные по процессам
Например: время цикла (машинного и ручного), размер партии, количество операторов и пр.
Шаг 4. Собрать данные по ТМЗ
Если уровень ТМЗ не отслеживается - используйте оценки
Шаг 5. Определить внешние потоки материалов
Шаг 6. Определить информацию, влияющую на потоки, и внутренние потоки материалов
Шаг 7. Рассчитать время производственного цикла (выполнения заказа)
📄 Ну и конечно, после каждого шага не забывайте наносить всю информацию на схему. Не стоит переживать, если схема вдруг не влезла на лист А4.
Главное - представить все процессы на одном листе.
👉После того, как схема готова, не забудьте приготовить еще один лист и нарисовать еще одну схему - схему состояния в будущем.
#бережливое_производство
MIFA (material and information flow analysis) - анализ потока материалов и информации.
По сути это анализ всех процессов, представленных схематично на одной странице. Этот подход успешно применяется как для производственных компаний (можно, например, проанализировать конкретный цех), так и для компаний, работающих в других сферах (можно, например, проанализировать процесс выдачи кредитов в банке).
Как может выглядеть процесс подготовки такой схемы по шагам?
Шаг 1. Определить требования потребителя
Кто заказчик? Какое количество и тип изделий ему требуется? Как часто?
Шаг 2. Определить этапы процесса, между которыми имеются ТМЗ, и внести их в схему
☝Помните, процесс это НЕ департамент или функциональная единица. Процесс - это деятельность по воздействию на исходный материал.
Шаг 3. Собрать данные по процессам
Например: время цикла (машинного и ручного), размер партии, количество операторов и пр.
Шаг 4. Собрать данные по ТМЗ
Если уровень ТМЗ не отслеживается - используйте оценки
Шаг 5. Определить внешние потоки материалов
Шаг 6. Определить информацию, влияющую на потоки, и внутренние потоки материалов
Шаг 7. Рассчитать время производственного цикла (выполнения заказа)
📄 Ну и конечно, после каждого шага не забывайте наносить всю информацию на схему. Не стоит переживать, если схема вдруг не влезла на лист А4.
Главное - представить все процессы на одном листе.
👉После того, как схема готова, не забудьте приготовить еще один лист и нарисовать еще одну схему - схему состояния в будущем.
#бережливое_производство
Почему нужно составлять схемы состояния сегодня и в будущем?
Схема сегодняшнего состояния:
📌Показывает как работает сегодня система или технология
📌Показывает нестыковки и сбои в системе
📌Устанавливает общий язык для описания элементов существующей системы
📌Помогает выявить ключевые точки улучшений системы и основные препятствия на пути таких улучшений
📌Выявляет идеи для улучшений
📌Устанавливает начальный уровень для оценки потенциала улучшений
Схема состояния в будущем:
📌Показывает целевое состояние обновленной системы
📌Заставляет обдумать всё от начала до конца
📌Разбивает систему на управляемые взаимосвязанные «контуры» для внедрения
📌Помогает в оценке потенциала усовершенствований
И это – наиболее трудная часть!
👇Пишите в комментариях, если у вас возникли какие-либо вопросы по этому инструменту, обсудим 🙂
#бережливое_производство
Схема сегодняшнего состояния:
📌Показывает как работает сегодня система или технология
📌Показывает нестыковки и сбои в системе
📌Устанавливает общий язык для описания элементов существующей системы
📌Помогает выявить ключевые точки улучшений системы и основные препятствия на пути таких улучшений
📌Выявляет идеи для улучшений
📌Устанавливает начальный уровень для оценки потенциала улучшений
Схема состояния в будущем:
📌Показывает целевое состояние обновленной системы
📌Заставляет обдумать всё от начала до конца
📌Разбивает систему на управляемые взаимосвязанные «контуры» для внедрения
📌Помогает в оценке потенциала усовершенствований
И это – наиболее трудная часть!
👇Пишите в комментариях, если у вас возникли какие-либо вопросы по этому инструменту, обсудим 🙂
#бережливое_производство
Друзья, на несколько недель назад мы с вами говорили про критический путь и вспоминали ремонт как пример процесса, для которого определение критического пути может быть очень полезно.
Но что если у нас есть несколько этапов (переделов производства) и мы не можем точно сказать, для какого из них стоит определять критический путь?
Тут нам поможет модель узких мест, с помощью которых мы выявим (и попробуем понять как устранить) узкие места на производстве.
В книгах по бережливому производству пишут, что узким местом (bottleneck) является фактор, ресурс, процесс, подразделение (установка, агрегат), которое ограничивает общую производительность неким верхним пределом при условии существенного увеличения производительности всех остальных компонентов.
Если говорить простыми словами, то в любом процессе (производственном или нет) есть узкое место, которое ограничивает общую максимальную производительность.
Это может быть подача сырья или фильтрация для сложной производственной цепочки или тетя Маша, которая долго печатает приложение для договора.
☝️ Без поиска узких мест и их «расшивки» увеличение производительности остальных шагов процесса не имеет смысла.
#бережливое_производство
Но что если у нас есть несколько этапов (переделов производства) и мы не можем точно сказать, для какого из них стоит определять критический путь?
Тут нам поможет модель узких мест, с помощью которых мы выявим (и попробуем понять как устранить) узкие места на производстве.
В книгах по бережливому производству пишут, что узким местом (bottleneck) является фактор, ресурс, процесс, подразделение (установка, агрегат), которое ограничивает общую производительность неким верхним пределом при условии существенного увеличения производительности всех остальных компонентов.
Если говорить простыми словами, то в любом процессе (производственном или нет) есть узкое место, которое ограничивает общую максимальную производительность.
Это может быть подача сырья или фильтрация для сложной производственной цепочки или тетя Маша, которая долго печатает приложение для договора.
☝️ Без поиска узких мест и их «расшивки» увеличение производительности остальных шагов процесса не имеет смысла.
#бережливое_производство
Друзья, на прошлой неделе мы с вами вспоминали МУМ (модель узких мест) и говорили, что узкое место ограничивает общую максимальную производительность.
Как правило, при построении модели узких мест рассчитывается теоретическая максимальная производительность и определяются основные факторы потерь:
📌потери фактического рабочего времени (плановые и неплановые простои)
📌потери производительности (зарегистрированные и незарегистрированные)
📌прочие факторы, уменьшающие производство (в т.ч. потери качества)
Это позволяет сразу оценить вклад того или иного фактора в потери производительности.
Удобным показателем для оценки производительности и ее составляющих является ОЭО - общая эффективность оборудования.
Этот показатель позволяет оценить и проанализировать основные факторы потерь (по сути те же самые, которые используются при построении модели узких мест): потери времени, производительности и качества продукции.
Зачем нам вообще считать ОЭО?
📌Понять, какие факторы больше всего влияют на потери эффективности
📌Сравнить схожее оборудование между собой (внутри одного предприятия и с конкурентами)
📌Собрать статистику и понять, растет ли эффективность оборудования (например, эта метрика очень помогает показать эффект при внедрении инструментов бережливого производства)
📌Поставить целевые КПЭ по эффективности оборудования
❓Считали ли вы ОЭО в своей работе? Если да, то как и где потом использовали этот показатель?
#бережливое_производство
Как правило, при построении модели узких мест рассчитывается теоретическая максимальная производительность и определяются основные факторы потерь:
📌потери фактического рабочего времени (плановые и неплановые простои)
📌потери производительности (зарегистрированные и незарегистрированные)
📌прочие факторы, уменьшающие производство (в т.ч. потери качества)
Это позволяет сразу оценить вклад того или иного фактора в потери производительности.
Удобным показателем для оценки производительности и ее составляющих является ОЭО - общая эффективность оборудования.
Этот показатель позволяет оценить и проанализировать основные факторы потерь (по сути те же самые, которые используются при построении модели узких мест): потери времени, производительности и качества продукции.
Зачем нам вообще считать ОЭО?
📌Понять, какие факторы больше всего влияют на потери эффективности
📌Сравнить схожее оборудование между собой (внутри одного предприятия и с конкурентами)
📌Собрать статистику и понять, растет ли эффективность оборудования (например, эта метрика очень помогает показать эффект при внедрении инструментов бережливого производства)
📌Поставить целевые КПЭ по эффективности оборудования
❓Считали ли вы ОЭО в своей работе? Если да, то как и где потом использовали этот показатель?
#бережливое_производство
Друзья, какое-то время назад мы с вами говорили про модели узких мест и расчет общей эффективности оборудования (ОЭО или OEE) и обсудили, зачем нам может быть нужен этот показатель (найти факторы потерь, сравнить оборудование, собрать статистику, поставить цели).
Давайте сегодня поговорим о том, как правильно его считать. ☝️ Несмотря на относительную простоту расчета, мне не раз приходилось участвовать в методологических дискуссиях на тему правильного расчета ОЭО.
📌Классический подход к расчету ОЭО выглядит следующим образом:
ОЭО = Доступность x Производительность x Качество
где каждый компонент измеряется в процентах:
1️⃣доступность - фактическое рабочее время от максимально возможного
2️⃣производительность - фактическая производительность от максимально возможной
3️⃣качество - доля качественной продукции из всей произведенной
Но иногда бывает, что для расчета ОЭО классическим образом нам не хватает данных - мы не можем измерить все потери времени или не до конца понимаем, где и как теряем производительность.
📌Тогда для нас может быть полезно использовать упрощенный расчет:
ОЭО = Факт производства качественной продукции /
(Полное календарное время * Максимальная производительность)
☝ Такой подход не даст нам понимание, где мы теряем, но поможет оценить сам показатель.
О чем еще очень важно договориться, когда вы начинаете считать и отслеживать этот показатель:
📌 ОЭО всегда больше 0 и меньше 100%
📌 что такое полное календарное время (как правило, 24 часа 7 дней в неделю, т.е. все теоретически доступное время)
📌 что такое максимальная производительность и как ее считать и как часто вы хотите ее пересматривать (например, после каждой модернизации или регулярно - раз в год или полгода)
👇 Если у вас есть вопросы или комментарии, пишите - обсудим!
#бережливое_производство
Давайте сегодня поговорим о том, как правильно его считать. ☝️ Несмотря на относительную простоту расчета, мне не раз приходилось участвовать в методологических дискуссиях на тему правильного расчета ОЭО.
📌Классический подход к расчету ОЭО выглядит следующим образом:
ОЭО = Доступность x Производительность x Качество
где каждый компонент измеряется в процентах:
1️⃣доступность - фактическое рабочее время от максимально возможного
2️⃣производительность - фактическая производительность от максимально возможной
3️⃣качество - доля качественной продукции из всей произведенной
Но иногда бывает, что для расчета ОЭО классическим образом нам не хватает данных - мы не можем измерить все потери времени или не до конца понимаем, где и как теряем производительность.
📌Тогда для нас может быть полезно использовать упрощенный расчет:
ОЭО = Факт производства качественной продукции /
(Полное календарное время * Максимальная производительность)
☝ Такой подход не даст нам понимание, где мы теряем, но поможет оценить сам показатель.
О чем еще очень важно договориться, когда вы начинаете считать и отслеживать этот показатель:
📌 ОЭО всегда больше 0 и меньше 100%
📌 что такое полное календарное время (как правило, 24 часа 7 дней в неделю, т.е. все теоретически доступное время)
📌 что такое максимальная производительность и как ее считать и как часто вы хотите ее пересматривать (например, после каждой модернизации или регулярно - раз в год или полгода)
👇 Если у вас есть вопросы или комментарии, пишите - обсудим!
#бережливое_производство