Завод Stadler в Фаниполе снова производит: сертифицированы рамы тележек

Сертификат соответствия ТР ТС 001/2011 выдан белорусской дочерней компании «Штадлер Минск» сроком на 5 лет. Одобренные к серийному выпуску сварные рамы предназначены для пассажирских вагонов локомотивной тяги. Такой подвижной состав швейцарский производитель сейчас собирает в Астане по крупному контракту с национальным перевозчиком «Казахстан Темир Жолы».

Это первый сертификат с начала 2022 года, который Stadler получила с декларированием изготовления комплектующих в Фаниполе. Еще два сертификата у «Штадлер Минск» были связаны с ПО для систем управления электропоездами платформы FLIRT в Беларуси. За это время ряд сертификатов на серийной выпуск импортируемых в ЕАЭС комплектующих получили «Штадлер Казахстан». Также в январе сертификаты на серийный выпуск колесных пар в Азербайджане впервые за несколько лет получила российская «Штадлер Рус».

Производство подвижного состава Stadler на заводе в Беларуси было официально объявлено остановленным в 2022 году. В компании отмечали, что в Фаниполе разрешены только механические работы с компонентами, а завод может возобновить производство после снятия санкций. Осенью в «Белорусской железной дороге» анонсировали заключение контракта на выпуск 65 поездов в Фаниполе, но в Stadler это опровергли и указали, что не готовы возобновлять производство в Беларуси в условиях санкций.

Фото: Stadler Rail

@rollingstock

ФГК протестировала выгрузку восьмиосного полувагона «Урал» с помощью вагоноопрокидывателя

Выгрузка полувагона с углем производилась в морском порту «Суходол» в Приморском крае. Как сообщил гендиректор «Федеральной грузовой компании» (ФГК, входит в РЖД) Дмитрий Мурев, она прошла в соответствии с технологией.

«Постановка полувагона на поворотную платформу вагоноопрокидывателя (тандемного типа – Прим. ред.) осуществлялась в сервисном режиме при помощи бокового позиционера, управляемого оператором ввиду уменьшенной длины нового полувагона по сравнению со стандартной парой полувагонов. Переворот полувагона осуществлялся автоматически», – отметил технический директор порта «Суходол» Марк Золочевский.

Полувагоны 12-5991 «Урал» с полужестким сцепом были сертифицированы «Уралвагонзаводов» в мае. Они выполнены в габарите 1-Т. Комплектация тележками с осевой нагрузкой 25 тс позволяет достичь суммарной грузоподъемности 151 т, объем кузовов составляет 176 м³.

По расчетам ФГК, в стандартом поезде (988 м) из восьмиосных полувагонов «Урал» можно перевести до 13% больше груза по сравнению с составом из четырехосных полувагонов 25 тс. В соответствии с контрактом, подписанным между ФГК и УВЗ в рамках салона «PRO//Движение.Экспо», оператор до конца года должен получить 40 полувагонов данной модели.

Видео: ФГК

@rollingstock

⚡️ Кассетные подшипники из Турции впервые сертифицированы для поставок в Россию

Буксовые конические подшипники для грузовых вагонов сертифицировал оператор «Уголь-Транс». Подшипники, соответствующие ТР ТС 001/2011 и имеющие габариты 150 x 250 x 160 мм (применяются в вагонах с осевой нагрузкой 25 тс), одобрены к серийному выпуску на заводе Das Lager в турецком Эскишехире. Сертификат выдан на 5 лет, до ноября 2030 года. Поставки возможны как в Россию, так и в другие страны ЕАЭС.

«Уголь-Транс» является крупным игроком рынка оперирования полувагонов. По данным ROLLINGSTOCK, на конец 2024 года его парк в оперирование превышал 32 тыс. полувагонов, из них более половины приходилась на полувагоны 25 тс. Сама Das Lager начала производственную деятельность в 2015 году. На сайте указано, что в основе ее подшипниковых технологий применяются немецкие конструкторские решения. Заявлено, что производства также есть в Германии, Румынии и Венгрии.

Ранее турецкие кассетные подшипники для грузовых вагонов на российский рынок не поставлялись. Вопрос импорта кассетных подшипников был острым в 2022-2023 годах на фоне ухода западных партнеров. Однако затем российские «ТЕК-КОМ» и «ЕПК-Бренко» освоили их самостоятельный локализованный выпуск и потребность в их активном импорте отпала. Для защиты рынка ЕАЭС сегодня действует антидемпинговая пошлина, но она распространяется только на подшипники из Китая. В то же время, по данным Союза ОВС, на фоне спада рынков производства вагонов и вагоноремонта реализация кассетных подшипников в России сократилась за 10 месяцев 2025 года на 32% до 155,5 тыс. единиц.

📌 Справочно: Отчет «Рынок компонентов грузовых вагонов: итоги 2021-2024 годов и прогнозы до 2030 года»

Рендер: DAS Lager

@rollingstock

Alstom приостанавливает разработку водородного подвижного состава на фоне потери господдержки

Как сообщает французское издание La Lettre, производитель расформировал свое подразделение Alstom Hydrogen, занимающееся разработками в области водородной тяги. Его сотрудники перераспределены в другие отделы.

В комментарии порталу BFM Business сама Alstom уточнила, что данное решение было приятно из-за прекращения госфинансирования водородных проектов в рамках европейской программы IPCEI Hy2Tech. При этом компания заявила, что будет обсуждать меры поддержки для этого направления с правительством Франции.

Тем не менее Alstom продолжит выполнение контрактов на поставку и обслуживание водородных поездов в Европе. На текущий момент в Германии эксплуатируется 41 состав Coradia iLint. Отмечается много нареканий в части надежности их работы. Также недавно в стране пошел в опытную эксплуатацию водородный маневровый локомотив.

В процессе реализации находятся заказы на поставку 14 поездов Coradia Stream H для итальянского перевозчика FNM и 12 составов Regiolis H2 для регионов Франции.

«Водородная технология еще не достигла полной зрелости. Характеристики топливных элементов улучшаются, но прогресс еще предстоит, – заметил в интервью BFM Business глава Alstom Анри Пупар-Лафарж. – Инвестиции в этот сектор в Европе замедляются, в то время как Азия, и, в частности, Китай продолжают активно вкладывать средства в водородные решения. Мы не можем предсказать, насколько быстро эта технология достигнет зрелости, но я бы не хотел, чтобы Европа отстала и не смогла восстановиться через 10 лет».

Фото: Alstom

@rollingstock

Подробности от ТМХ по созданию пассажирского вагона габарита Т

Большое интервью «Гудку» на прошедшей «Транспортной неделе», где представлялся вариант салона некупейного вагона локомотивной тяги в новом габарите, дал замгендиректора «Трансмашхолдинга» (ТМХ) по развитию пассажирского транспорта Александр Лошманов. Редакция ROLLINGSTOCK публикует ряд цитат из него.

1️⃣ О технических решениях: «Новый вагон имеет централизованное энергоснабжение, обеспечивающее беспрерывное питание всех основных систем, включая систему микроклимата. Благодаря этому в купейном и штабном вагонах габарита Т установлена и эффективно функционирует уникальная система покупейной регулировки микроклимата. Для условий поездки в плацкарте, где количество людей больше, стабильность работы кондиционера имеет еще большее значение. Конечно, новые вагоны имеют другой кузов, другую серию тележек, обеспечивающих повышенную плавность хода во время поездки»

2️⃣ О подготовке производства: «Конструкторской переделке подверглись основные узлы вагона – рама кузова, боковые стены и крыша. <…> На заводе (Тверской вагоностроительный завод. – Прим. ред.) была установлена новая производственная линия, на которой уже собираются первые образцы. Она позволяет создавать гладкий кузов и крышу, качественные сварные швы, чтобы стенка вагона была максимально ровной. Эта уникальная линия позволит нам выпускать ежегодно до 500 вагонов габарита Т»

3️⃣ О диагностических системах: «В новых вагонах применена предиктивная система контроля, диагностики и управления вместо традиционной СКДУ. Она заранее подскажет, какую деталь и когда нужно дополнительно проверить и при необходимости отремонтировать. Она контролирует 1800 параметров 16 систем поезда. Ключевые из них – система микроклимата, буксовые узлы, аккумуляторные батареи. А также система автоматизированной обработки телеметрии вагонов – выявление отказов и предотказных состояний вагонного оборудования»

4️⃣ Об учете мнений пассажиров и персонала: «Каждый раз (при презентации макета или прототипа вагона. – Прим. ред.) проводится анкетирование, по итогам которого определяемся вместе с нашими маркетологами и конструкторами, какие из решений понравились пассажирам, что и как можно изменить, чтобы сделать пребывание в салоне ещё более комфортным. В целом по итогам таких мероприятий в дизайн и конструкцию были внесены около 60 изменений. <…> Такую практику (фокус-группы в вагоне в пути. – Прим. ред.) мы впервые использовали в этом году в работе с купейными вагонами габарита Т, которые были включены в состав регулярных пассажирских поездов и в течение полугода ходили по направлению Москва – Санкт-Петербург, Москва – Новый Уренгой. Там были фокус-группы не только из пассажиров и экспертов, но и отдельные группы из персонала поездных бригад, которые оценивали удобство обслуживания»

Фото: ТМХ

@rollingstock