Вероятность встречи двух японских китов в течение года оценивается как 1:1 000 000. Поэтому они и вымирают...

Примерно такая же вероятность счастливой встречи в логистике — полного совпадения сотрудника и компании.

Чтобы поправить эту ситуацию, пусть и не в масштабе планеты, запускаю банк логистического спецназа.

О чем речь? Регулярно, 1-2 раза в месяц, получаю инсайдерские просьбы от наших крупных заказчиков и партнеров: нужен крутой ДЛ, опер дир, коммерческий директор и пр.

▶️ Крутой — это с качествами, которые описаны в этом посте, с допустимыми вариациями из-за специфики компании. Это и нефтегаз, и ритейл, 3PL и технологический сектор.

Объединяющим в этих просьбах является то, что в 90% случаев нужен тот самый редкий «японский кит»:

человек, способный вывести логистику на уровень конкурентного преимущества компании

И несмотря на то, что в моей телефонной и аутлуковской книге контактов под 20К записей, я далеко не всегда вспоминаю про того, кто лучше остальных справился бы с задачей конкретно на этом месте. И не знаю, насколько он готов к выходу в «новый океан»)

🌠 Поэтому, если вы чувствуете за собой силу и обязательные компоненты, описанные в посте выше, отправляйте, пожалуйста, CV на @vasily_demin с кратким сопровождением 2-3 главных бизнес-результатов и подходов в их достижении.

P.S.: этот спецназ — не про то, что я вдруг становлюсь HR (ни в коем случае). Он про то, чтобы «японские киты» не вымерли: эффективные совпадения компаний и сотрудников случались чаще.

#карьера #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

🔥 Что важно сделать в логистике в мае-июне 2026 года

Друзья, у большинства компаний ситуация сейчас схожая: снижение продаж, продиктованное сокращением покупательской способности, и света в конце тоннеля особо не видно. Решения приходится принимать в условиях предельно низкой прогнозируемости.

В этой ситуации выход один:

1. показываем, где компания еще может сократить лог. затраты без ущерба продажам,
2. готовим план реализации решений
3. и за 1-3 месяца исполняем.

Что это дает владельцам и СЕО:

— понимание, что по затратам подсушились максимально,
— деньги сэкономили
— и к следующему этапу жизни компании подошли с эффективной лог. базой.

🔴 Поэтому в мае будет несколько публикаций, в которых разберем:

— где чаще всего (вот у каждой второй компании) и в приличном объеме теряется прибыль: в распределении запасов по складам, хранении/грузообработке или транспорте

— можно ли повысить эффективность текущего склада, пора переезжать или эффективнее остаться на существующем, улучшив его

— какие изменения дадут быстрый и наибольший измеримый эффект

Будем разбирать эти ситуации с опорой на кейсы, чтобы понять, что важно сделать прямо сейчас.

Также в мае откроем несколько способов погрузиться в тему на практике

1️⃣ посмотреть, как это работает вживую — выезды на референсные склады КСЛ

2️⃣ разобрать свою ситуацию и достать прибыль из текущих процессов

3️⃣ или получить управленческое вдохновение на разборах кейсов других компаний

▶️ Если для вас было бы важно в приоритете разобрать одно из направлений, напишите об этом в комментариях или мне в ЛС @vasily_demin.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

В 50% компаний потери сосредоточены в трех местах:

1. Логистическая сеть — правильные локации и количество складов. Без этого загрузка транспорта падает, пробеги растут, а склады в неэффективных местах генерируют убытки.

2. Хранение и грузообработка: непроизводительные и лишние операции отнимают в среднем 20% бюджета склада.

3. Стыки между продажами, логистикой, производством и другими функциями: разорванное планирование, отсутствие единых целевых КПЭ приводит к пиковым загрузкам, лишним запасам и потерям в простоях между пиками.

В 7 из 10 случаев эти потери видны за несколько дней детальной диагностики

Но вместо этого менеджмент месяцами обсуждает варианты оптимизации и увеличивает неэффективность до критических размеров.

В мае мы будем показывать, где именно лежат потери и что с этим делать.

✖️ «Деньги в логистике» — формат практический, и зайти в него можно тремя способами:

1️⃣ Посмотреть вживую

Формируем закрытые группы для выезда на референсные склады: Восток-Сервис, Askona, S3, Очаково, СТД «Петрович», ДКС и др.

Вы увидите:
— где возникает экономия
— какие решения работают
— благодаря чему получен эффект

Важно: этот формат имеет смысл, если у вас уже есть:
— действующая складская инфраструктура
— ощутимые объемы операций
— задачи по снижению затрат или подготовке к росту

Если задача просто посмотреть, как устроен склад, то этот формат, скорее всего, не даст нужной глубины.

10-15 человек в группе, раз в 3 недели. Участие — по предварительному отбору.

➡️Записаться на экскурсию


2️⃣ Разобрать свою ситуацию

Берем 1-2 компании в неделю и устраиваем проектный разбор: смотрим вашу задачу и предлагаем варианты действий. Только прикладные решения, применимые в вашем бизнесе.

➡️Хочу на мозгоштурм


3️⃣ Посмотреть решения других

Приглашаю в КСЛ.Клуб на регулярные разборы кейсов и решений.
Раз в 3 недели экспертным сообществом открыто разбираем ситуацию и ищем решения. Формат: живые встречи и онлайн. Можете участвовать в качестве владельца кейса или участника обсуждения.

➡️Посетить КСЛ.Клуб

Если вам актуальны эти форматы — оставьте заявку по ссылкам или напишите мне в ЛС @vasily_demin.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

Свежайший кейс из проектной практики КСЛ. Разберем на нем ситуацию, когда деньги в логистике лежат буквально под ногами, но их годами привыкли не замечать.

В феврале СЕО небольшого, но хорошо известного производителя продуктов питания (40 SKU категории фреш и ультрафреш) попросил меня провести аудит склада готовой продукции.

▶️ Задача:
— понять, нужно ли расширение,
— нужны ли еще сотрудники из-за роста производства и продаж,
— и в целом разобраться, работает склад эффективно или нет.

Склад небольшой — всего 2000 кв.м. Оборачиваемость запасов — 2 дня (!) Штат — 32 человека в три смены.

Когда приехали на объект, даже я был впечатлен — давно такого не видел

Все напольные зоны переполнены настолько, что в проходах между стеллажами местами не мог пройти даже человек. Не то что техника. Конечно, производительность на таком складе будет рекордно низкой.

❗️ За два дня нашли 22 NVA — непроизводительные операции, которые не дают ценности ни клиенту, ни компании:
— комплектовщики ходят к операторам подтверждать выполнение заданий,
— сотрудники ищут сектора консолидации заказов из-за отсутствия цифровой навигации и маркировки,
— и т.д.

Но самое интересное было в другом: более 40% ресурсов склада (люди, техника) теряли эффективность совсем по иной причине, которая до аудита просто сливалась в никуда.

➡️ Как вы думаете... (продолжение ниже)

#оптимизация #эффективность #диалоги #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

Коллеги, спасибо за голосование!

Правильный ответ: 42% потерь оказалось в простоях персонала и техники из-за неравномерности нагрузки (хотя и остальные проблемы на складе присутствовали).

🆘 Это был шок.

СЕО и директор по продажам не просто отказывались в это верить — чувствовалось, что они боялись. Ведь получается, основные потери находились не внутри склада, а снаружи: на стыке планирования, продаж, производства, логистики и склада.

Неравномерность нагрузки по дням составляла 1,7. И это суммарная неравномерность уже с учетом того, что сотрудники при провале нагрузки в одних операциях переходили на другие.

На стадиях непринятия и гнева был даже укор в нашу сторону:

«Вы неправильно посчитали. Надо считать не в заданиях, а в килограммах, как мы привыкли»

Но считаем мы всегда несколькими способами: в заданиях, килограммах, кубах. И все графики в этом проекте показывали одну и ту же картину — с отклонением в доли процентов.

Адским финальным подтверждением стал детальный хронометраж — фотография рабочего дня. Который подтвердил те же выводы, но уже на земле.

🌟 На стадии принятия, когда причины разобрали буквально по косточкам и выверили, как сгладить неравномерность с 1,7 до 1,2 без потери в сервисе, пошел конструктив.

Утвердили дорожную карту реализации. И за апрель внедрены уже более 40% решений:

▫️ портал клиента с записью во временные окна склада
▫️ разнесение пика четверга на среду и четверг
▫️ базовая синхронизация с продажами и др.

А что такое неравномерность нагрузки 1,2? Это

сокращение простоев с 42% до 17%

Интересно также, что результаты аудита не отменили задачу строительства доп.склада, которую инициировал СЕО. Но дали 1,5 года передышки вместо срочно-обморочных инвестиций здесь и сейчас.

Благодаря высвобождению ресурсов по людям, технике и местам хранения склад сможет обработать на 23% больший объем с теми же ресурсами. А это уже соответствует планам роста на ближайшие 18 месяцев.

➕ P.S.: самое неприятное в таких ситуациях — компания часто уже готова к инвестициям, хотя часть проблем можно снять намного раньше и гораздо дешевле.

Именно для этого мы запустили спецпроект «Деньги в логистике». Весь май находим и устраняем потери через:

— выезды на референсные склады,
— индивидуальные проектные разборы,
— дискуссии в КСЛ.Клуб.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

Почему одна экскурсия может дать больше, чем месяц совещаний

За последние годы я провел десятки выездов наших заказчиков и партнеров на эталонные склады. И заметил одну интересную вещь: большинство компаний едут на экскурсии не за тем.

Что обычно хотят посмотреть? Организацию процессов, автоматизацию, роботизацию — как это реализовано у лидеров.

👉 Но ценность таких выездов вообще в другом

Сильный склад позволяет очень быстро увидеть, где ваша компания теряет деньги прямо сейчас.

Потому что на контрасте видны вещи, которые стали нормой:

▶️лишние перемещения
▶️перегруженные зоны
▶️простои
▶️дублирование операций
▶️неравномерность потоков
▶️ошибки в организации хранения
▶️лишний персонал

Очень часто во время экскурсии участники задаются вопросом «Зачем мы вообще это делаем?»

Именно поэтому в рамках спецпроекта «Деньги в логистике» мы организуем выезды на референсы. Чтобы через неделю после них у части компаний уже появились:

⏏️первые быстрые улучшения
⏏️пересмотр складских процессов
⏏️и понимание, где на складе зарыта эффективность

▶️ Присоединяйтесь к закрытым экскурсиям на склады Восток-Сервис, Askona, S3, Очаково, СТД «Петрович», ДКС и др.

10-15 человек в группе. Выезды раз в 3 недели (график сообщу). Участие — по предварительному отбору.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина ❍

Деньги в логистике:
Экскурсии на склады | Проектные разборы | КСЛ.Клуб

Как у психолога: «Что вы видите на этой картине?»

Коллеги, это важный пример того, как в 95% случаев организованы склады МТР промышленных компаний. Где потери в затратах на склад доходят до рекордных 50% (!) по сравнению с качественно организованным складом.

◽️ И денег на оборудование дали.
◽️ И полы отремонтированы.
◽️ И ворота нормальные поставили.

А производительность складов осталась на прежнем уровне. Поэтому давайте разберем:

какие причины неэффективностей вы видите на одной этой фотографии?

Отмечайте правильные варианты (их несколько) ниже + оставляйте ваши авторские версии в комментариях. Правильные ответы выложу сегодня отдельным постом!

💡 P.S.: для кого-то полезный бонус — закрытая вакансия руководителя логистического комплекса в компании, где сделано это фото. ТОП-3 крупнейших нефтегазовых компаний в стране. И предстоит улучшить в ней многое из того, что отмечено в вариантах ответов.

Локация, правда, в Сибири. Но это тот самый случай про «японских китов», когда встреча с таким работодателем редка, ценна и оправдана.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

📶 Горизонты Демина

Деньги в логистике:
Экскурсии на склады | Проектные разборы | КСЛ.Клуб

Спасибо за ваши мнения! Правильные ответы в голосовании — со 2 по 4. И здесь, действительно, беда.

Когда пром.предприятиям выделяют деньги на модернизацию складов, обычно первое их решение — поставить стеллажи. Уйти с пола и старых сварных конструкций 70-х гг.

И почему-то зачастую в головах сидит, что стеллажи — они вот такие, паллетные)

👉 Но чаще всего склад МТР такого предприятия хранит 30-35 тыс. наименований, от задвижки до трубы, из которых:

🔤~50% обычно укладывается в полочный стеллаж для хранения и отбора штучной продукции: это оборудование, запчасти, инструменты, расходники
🔤15% уходит в консоль
🔤20% — негабарит на пол
🔤10% это спецхранение: кабель в спец.стеллажах и пр.

И только 5% наименований идет в паллетную фронталку.

По объемам, распределение другое, но главное, это попытка все разместить во фронталку — как на фото.

Все это приводит к кратному увеличению трудоемкости при работе с продукцией

Только представьте, что нужно сделать, чтобы отобрать со второго или третьего яруса, например, задвижку (ЗРА)?

⚠️ Инвестиции сделаны, но вместо пользы они принесли зло. Хотя разделить продукцию по ВГХ и условиям хранения, сопоставив это с возможностями разных технологий — это дело на 10-12 дней.

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

Деньги в логистике:
Экскурсии на склады | Проектные разборы | КСЛ.Клуб

📶 Горизонты Демина

Еще один «тир» по попаданию в цель по ликвидации непроизводительных затрат.

Что вы видите на этой фотографии?
Где потеря в эффективности?

#оптимизация #эффективность #ответы #логистика

Деньги в логистике:
Экскурсии на склады | Проектные разборы | КСЛ.Клуб

📶 Горизонты Демина