​​Mitsubishi Motors: опыт компенсации формы в Autoform. Свежий материал с ресурса formingworld описывает передовой опыт обратного инжиниринга, при котором софт для компьютерного моделирования (модуль Autoform-ProcessDesigner) применяется уже и на самых поздних стадиях запуска оснастки для точечного устранения несоответствий геометрии, то есть когда результаты сканирования геометрии подгружаются в симуляцию и объем компенсации формы высчитывается там же, с последующим применением на рабочей поверхности реального штампа. Когда-то мне представлялось, что компенсация формы (подробнее о ней см. здесь) проработана японцами до мелочей и с легкостью применяется на любом типе деталей с первой попытки; на самом же деле «микоми» (японский термин) применяется пока еще крайне осторожно, в том числе и в стандартах фирм типа Ниссана. Раньше было так: технология постепенно «обкатывается» на деталях схожего типа, со схожими проблемами в течение нескольких проектов (пример: отклонения по кривизне на панели крыши и соответствующая им «ложная» форма; провалы в центральной части наружных панелей капота и т. п.), тщательно собираются опытные данные, и лишь после этого компенсация формы вносится в стандарт изготовления штампов вытяжки для конкретного типа деталей. Объем компенсации часто определяется «на глаз», с примерным учетом пружинения; далее в специальном софте меняется рабочая поверхность в модели штампа, и потом на свой страх и риск под ответственность экспертов по наладке всё это воплощается в реальность (с первого раза получается редко, требуется несколько циклов наладки). Так было раньше. Сейчас на Mitsubishi в дополнение к эмпирическим данным и составленным на их основе стандартам к разработке компенсации формы начинают всерьез использовать модуль ProcessDesigner – по сути для промышленного применения компенсации формы. Если ранее для одной только проработки и создания новой «ложной» поверхности рабочих частей требовалось 35-40 часов, то сейчас для этого хватает 16 часов, и это мы еще не говорим об экономии времени на наладках (гораздо проще стало напрямую отталкиваться от реальных отклонений и решать методы их устранения в софте).

Отрадно видеть, как теория и практика в технологии штамповки продолжают сближаться — программы, задуманные для начальных стадий разработки технологии, начинают использоваться для исправления реальных дефектов на реальных штампах. Чем более детально вносятся реальные опытные данные по отклонениям в симуляцию, тем точнее получается их исправление в физическом мире, а значит, тем меньше оправданий остаётся и для высокомерных теоретиков, привыкших, что их правильные симуляции не имеют никакого отношения к неправильной реальности, и для самодовольных практиков, неспособных ни к какой систематизации данных и теоретическому их обобщению (в подобные крайности порой впадает каждый из нас, включая автора этих строк). #benchmarking #немного_матчасти #mitsubishi
Поддержать канал:
5469550046228679