​​Dacia Duster 2024. Об этом автомобиле мы еще много услышим; третье поколение Дастера гарантированно вызывает огромный ажиотаж. Я не эксперт по дизайну, и поэтому отмечу самое важное: подобно тому как в Peugeot затеяли «германизацию» бренда (на примере нового 308), очевидно, можно говорить об «американизации» и некоторой «милитаризации» дизайна румынской «Дачии». В рамках последней тенденции я и хочу обратить ваше внимание на наружную панель капота нового Дастера и ее интересный стиль как штампованной детали. Самое в ней примечательное — центральная выштамповка. Здесь интересно то, что красота сочетается с функциональностью: практически все «гладкие» капоты имеют «провал» в центральной части, из-за недостатка натяжения; так вот, здесь вводом вот этой формы как раз и решается вопрос жесткости и убирания «провала». А еще это придает тот самый «милитаризованный» лоск (посмотрите на капоты наших боевых машин «Рысь» или «Тигр»). Первый раз румыны показали эту фирменную выштамповку на своем концепте Bigster; на фото ниже вы можете воочию увидеть сравнение прототипа и реальной модели. Надо признать, что технологи постарались максимально приблизиться к резким формам прототипной детали при проектировании вытяжки. И здесь же мы можем увидеть, как происходит оптимизация формы: в ходе отрабатывания компьютерного моделирования вытяжки было решено уменьшить глубину выштамповки, сгладить ее форму; в итоге получилось неплохо, пусть и не так резко, как изначально задумывали. Обратите внимание на резкость линий стиля вокруг этой выштамповки (границ «впадины», на фоне которой они выделяются) — такое можно получить только на операции дотяжки, которая, несомненно, там имеется. #новости #benchmarking #dacia #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Цифровое формообразование листа (Digital Sheet Forming): первые коммерческие заказы станков, позволяющих произвести листовые штампованные детали без штампов (подробнее тут). Новость буквально вчерашнего дня, которую мне повезло узнать первым: Desktop Metal продали первые станки Figur G15 компании Saltworks Lab, специализирующейся на восстановлении и обслуживании старинных, или как сейчас модно говорить, винтажных суперкаров. То, что раньше делали жестянщики, сейчас будут получать промышленным способом (см. ниже — боковая панель Mercedes Gullwing, полученная приданием формы листам из алюминиевого сплава 6061; детали получены менее чем за 10 часов работы станка). Конечно, это вовсе не конкурент штамповке, но технология интересная, позволяющая получать многие детали, на которые больше нет оснастки (конечно, со множеством ограничений и оговорок). #новости #desktopmetal #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Споттинг (спаренность рабочих поверхностей) прижима на вытяжке — мифы и реальность (начало). Когда долго занимаешься одним и тем же вопросом или проблемой, начинаешь видеть всё больше нюансов и подробностей, путей решения и подводных камней; когда ты не хочешь этим заниматься и вникать, когда ты выгорел, ленив или нелюбопытен — для тебя всё всегда просто и понятно, и раздражение вызывают любые попытки окружающих глубже погрузиться в предмет, от которого ты так яростно пытаешься отмахнуться. Окружающий нас мир безумно интересен и нелинеен, и это касается любой предметной области, не исключая такую узкую тему как споттинг прижима на вытяжке. Обратим внимание на то, как мы проверяем споттинг прижима: мы смотрим на него в момент самого начала контакта, лучше всего — когда в момент смыкания на листе только-только появились следы-канавки и выступы перетяжных ребер. Почему? Потому что важно понять, как будет проходить процесс смыкания штампов и движения листа. Это своего рода обратная перемотка процесса или путешествие в прошлое на машине времени: по равномерности пятна контакта на периферии заготовки, в зоне перетяжных рёбер или близко к радиусу матрицы мы сможем судить о том, как будут разворачиваться события — особенно для деталей с большой глубиной вытяжки и сложной конфигурации геометрии. Лист полностью отпущен по периферии (ближе к краю заготовки), пятно контакта там отсутствует? Скорее всего, по окончании процесса мы получим гофры большой амплитуды, а может быть, металл вообще сложит в складки — и на выходе будут еще и разрывы. Неравномерный контакт, краска где-то остается жёсткими пятнами — наверняка в этом месте металл будет «держать» так сильно, что он не успеет «проскользнуть» через радиус матрицы достаточно для нормальной вытяжки, и он неизбежно разорвётся. То есть определяя схему споттинга и занимаясь доводкой прижима (еще до процесса смыкания штампов) мы как бы намечаем стратегию контакта при вытяжке, подобно тому как командир взвода расписывает схему опорного пункта и карточки огня отделений при обороне. Казалось бы, это всё теория, зачем всё так усложнять? Затем, что даже эти начальные схемы должны составляться с учётом реальных условий. У командира есть разведданные; у нас есть предсказанный режим деформации и результаты компьютерного моделирования процесса. К сожалению, условия реального мира пока не в полной степени могут быть втиснуты в какую-либо совершенную модель, ведь любая модель — это некоторое упрощение; но игнорировать на этом основании «разведданные» из симуляций было бы настоящим преступлением (продолжение следует, фото ниже отсюда). #немного_матчасти #аналитика #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Споттинг (спаренность рабочих поверхностей) прижима на вытяжке — мифы и реальность (продолжение).
Что даёт нам компьютерное моделирование? Оно может показать нам зоны базовых режимов деформации заготовки — сжатие, вытягивание, плоское растяжение, расширение. На основании этого нам предстоит заранее понимать, в каких зонах сжатия на периферии будут неизбежные гофры, чтобы контакт был оптимален (зажимать там полностью контрпродуктивно; высвобождать полностью — другая крайность), где будет большой набор формы (технологическая надстройка), перед которым чрезмерное зажатие будет также нецелесообразно, а где наоборот плоская прижимная поверхность слишком мала, и необходимо обеспечить максимальный контакт именно на периферии — иначе одних перетяжных рёбер не хватит для «торможения» листа. Значит ли всё это, что нет универсальной стратегии споттинга? Нет, она есть, и заключается в том, чтобы спаренность по поверхности прижима была максимально равномерной, насколько это возможно для целей формообразования — контакт на периферии должен быть чуть слабее, чем в зоне работы перетяжных ребер, но должен присутствовать; перед перетяжными ребрами он также должен быть, но во многих случаях может быть устранен впоследствии; а где-то должен быть ужесточен. Эти нюансы подлежат окончательной «кастомизации» по мере начала смыкания штампа вытяжки после базового спаривания прижима. Используя аналогию с перемоткой, теперь, постепенно смыкая штампы, мы мотаем время вперед и смотрим, как лист тянется через прижимные поверхности, как он растягивается до утонений или сжимается, образуя волны и складки; каким получается переход с вытяжки после окончательного смыкания штампов; вполне возможно, что условия трения с учетом режима деформации потребуют локального ослабления споттинга; вполне возможно, что конфигурация прижимных ребер должна быть оптимизирована — в сторону ужесточения или ослабления зазора. Конкретный анализ конкретной ситуации с учетом всех доступных теоретических и практических данных всегда сложнее, чем «коронные» годами не меняющиеся схемы или догмы разных «школ кунг-фу» — см. иллюстрацию ниже для арок колеса от BYD и Autoform. Для данной панели оказался предпочтительным контакт перед между ребром и радиусом матрицы, а ребра оказались «отпущены» по результатам анализа гофрообразования. Задача выявить паттерны и систематизировать стратегию споттинга для разных групп деталей — вот что должно быть целью по мере изучения данного вопроса. #немного_матчасти #аналитика #benchmarking #byd
Поддержать канал:
5469550046228679

Хороший набор LEGO, я бы взял🔨⚙️😊 #benchmarking #новости Поддержать канал:
5469550046228679

​​Tesla Cybertruck: горячештампованная внутренняя боковина. Итак, теперь мы знаем, что скрывается за гнутыми толстыми листами наружной обшивки Cybertruck (из нержавеющей стали; о них в следующих материалах). Это горячештампованный усилитель — проем двери. На иллюстрации ниже можно увидеть нагреваемую до 900 градусов заготовку, штамп для горячей листовой штамповки, и готовую деталь. Обратим внимание, что по всей видимости эта внутренняя боковина — из разнотолщинных заготовок, сваренных лазером встыковую (на боковине видны следы стыков). Для чего это делается? Чтобы избежать штамповки двух или четырех разных деталей в разных штампах, и последующей их сварки на кузовном производстве. Справедливости ради, это не первый случай таких боковин — одним из первых примеров стала боковина пикапа RAM 1500 (2019 года). Технология отнюдь не дешевая — особенно с учетом горячей штамповки и связанных с ней космических расходов на электроэнергию и обслуживание штампов (продолжение следует). #tesla #новости #аналитика #munro
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Tesla Cybertruck: двери и капот из нержавеющей стали. Наконец мы можем увидеть, как получают наружные панели этого электромобиля: как я писал ранее, это главным образом гибка. Толщина листов из нержавеющей стали составляет 1,8 мм. Общий технологический процесс выглядит следующим образом: сначала рулон стали, полученный от металлургов, прогоняют через своего рода калибровку-выравнивание по толщине, некий аналог процесса skin pass; затем следует лазерный раскрой, и наконец роботизированная гибка на универсальном гибочном станке TruBend. Робот поворачивает деталь под определенным углом, далее следует гибка определенной зоны, потом смещение, снова поворот, гибка следующей зоны и т. п. Интересно, что панель капота вообще нет необходимости гнуть) это просто раскроенный лист. Как мне уже приходилось писать, в этой технологии нет ничего принципиально нового, ее давно используют для производства армейских бронемашин (см. материал о нашем «Тигре»), а также, например, для производства деталей БелАЗов. #новости #tesla #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Tesla Cybertruck: штампы для внутренних панелей дверей. Завершаю рассказ о штампованных кузовных деталях Tesla Cybertrucks. Мы уже говорили о горячештампованных внутренних боковинах и наружных панелях, полученных путем гибки из толстых листов из нержавеющей стали; так вот, внутренние панели дверей (безрамочный вариант) также из листов нержавеющей стали, но штампуют их традиционным способом, и в обзоре Мунро мы видим штампы вытяжки простого действия. На что сразу обращаешь внимание: основание штампа из чугуна, но сами рабочие части выполнены в виде огромных вставок, которые мы обычно называем секциями (так часто бывает для структурных деталей большой толщины из высокопрочных сталей); на них явно есть покрытие наподобие PVD/CVD (что это? см. здесь), и логично предположить, что эти секции из инструментальной стали. Но директор прессового производства Tesla в Техасе и его ведущий технолог говорят Мунро, что они… из бронзы. Офонаревший Сэнди (я его понимаю!) спрашивает, сколько ударов держатся такие рабочие части, технолог и менеджер говорят, что от 1000 до 1250 ударов (!) до ремонта или замены. С точки зрения технологии это просто катастрофа. Из интервью я вообще понял, что подход к штамповке на Тесле, скажем так, нетрадиционный, то есть ребята считают, что технологии и научной базы как таковой нет, а стало быть, и учить нечего, надо просто штамповать (как в том анекдоте про обезьяну и студента — «что тут думать, трясти надо!»). Например, задиры с вытяжки (международные термины jamming/galling/scratches) они называют drag marks (термин из литья). Но дело даже не в терминологии, а в том, какой у них подход в целом. Чем прочнее и более склонна к задирам листовая заготовка — тем прочнее должны быть рабочие части штампа, желательно при этом дополнительно их упрочнять (PVD/CVD/DLC и т. д.), с течением времени обновляя эти покрытия. Делать инструмент мягче, чем обрабатываемое изделие — это просто нелогично. Тогда уж лучше было сделать рабочие части из высокопрочного титанового сплава (у титана совсем иной тип кристаллической решетки, к адгезии со сталями титан не склонен), а потом еще и покрыть чем-то продвинутым, чем обновлять бронзовые отливки каждые 1000 ударов. Но всё равно интересно там у них на Тесле, правда? ;) #новости #tesla #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Время подводить итоги года. В этом году было намного меньше обновлений на канале; это связано с тем, что подготовка производства «Искры» отнимает куда больше времени, чем это было в прошлом году при переносе «Весты» из Ижевска, и у меня уже с осени не более одного выходного в неделю при очень плотном графике наладок. Вообще стоит сказать, что у меня в жизни пока не было проекта, в который я был бы настолько вовлечен. «Каптюр» был с большим количеством т.н. carry-over деталей из Испании, не подлежавших локализации; на втором поколении «Логана»/«Сандеро» я вел только часть штампов для крупных деталей кузова; на «Аркане» я вел одни только крупные лицевые панели (запускавшиеся на питерском «Ниссане»); на новом «Дастере» в 2020-2021 году мне досталась примерно половина потоков, опять-таки на лицевые детали, примерно как и на XJF (несостоявшаяся новая модель «Рено»); на «Весте» мы вновь запускали только то, что переносилось из Ижевска (бОльшая часть деталей и так штамповалась в Тольятти). И только на «Искре» я причастен к практически всем потокам штампов, за исключением деталей структуры кузова. Это прекрасный проект и прекрасные машины, на сверхсовременной платформе, с дерзким дизайном и стилем — о них мы узнаем больше в следующем году. А еще… может быть, это прозвучит для кого-то диссонансом, но в этом году я был безумно рад освобождению Российской Армией Бахмута в мае, и Марьинки совсем недавно. Следующий год будет непростым, но не сомневаюсь, что в нем будет много радости от побед на военном, промышленном и культурном фронтах. #воспоминания #lada #renault
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Schuler Service: полное восстановление 4000-тонного пресса Verson. Интересные новости из Европы: чешская фирма Maxion Wheels, специализирующаяся на штамповке колёсных дисков, приняла решение обратиться к производителю прессового оборудования Schuler для заказа необычной услуги — глубокого ремонта мощного старого пресса с использованием ретроинжиниринга. Зачем так сложно? Дело в том, что американский производитель пресса Verson давным-давно приказал долго жить, а пресс стал буквально разваливаться на части от ветхости. Для его восстановления команда специалистов Schuler (немцы, англичане, словаки) сначала полностью его разобрала, далее методами обратного инжиниринга получила 3Д модели и по ним изготовила новые детали (валы, шестерни) у себя на площадке в Эрфурте взамен полностью изношенных, и наконец вновь собрала пресс на заводе Maxion в Остраве (Чехия). Стоит отметить, что Maxion и Schuler работали рука об руку, не в режиме «кто кого нагнет», а совместно, потому что в условиях недостатка данных вся информация о неисправностях пресса, его документации, режимах работы раньше и сейчас должна быть доступна для всех участников такого сложного ремонта/восстановления. Чем особенно интересна эта новость для России? Она показывает, что любое старое (в том числе подсанкционное) оборудование можно восстановить путем обратного инжиниринга. Подозреваю, что этот опыт давным-давно освоили такие страны как Иран или Северная Корея, а ресурсов и возможностей для этого у нашей страны точно не меньше ;) #schuler #новости #benchmarking Поддержать канал:
5469550046228679

​​Фрагмент романа о штамповке Tool & Die (“Инструмент и Штампы”). Глава «Управляться с числами».
«Доброе утро! - Дэйв стоял возле двери офиса Скотта с чашкой кофе. - Мой 30-дневный план стажировки говорит, что этим утром Вы подучите меня составлению бюджета.
- Да. - ответил Скотт. - Следуй за мной в комнату отдыха, там мы можем поговорить пока я тоже возьму себе кофе. <...>
- Полагаю, что ты не слишком много занимался бюджетами в течение 2х лет работы на государственном бухгалтерском учёте.
- Абсолютно нет…
- Уверен, ты быстро втянешься.
- Меня интересует одна вещь, - начал Дэйв. Как это у нас получилось закрыть фискальный год по налогам 31 июля? Это необычно. Большинство компаний завершили бы его в последнем квартале.
- Не знаю, наверное, потому что 31 июля как нельзя более подходит к режиму работы автомобильной индустрии. В это время большинство людей собирается брать отпуск.
Скотт забрал свой свежесваренный кофе и они вернулись в его офис, усевшись возле экрана компьютера.
- Мы планируем на 3 года вперед, потому что по большей части мы работаем с трехлетними графиками запуска проектов. Ревизию планов проводим примерно раз в квартал, в зависимости от того, насколько сильно поменялось состояние дел с последнего пересмотра. Нам не всегда приходится менять изначальные трехлетние планы, но на этот раз придется, потому что нужно добавить 12 месяцев. В первую очередь смотрим прогнозы по текущим продажам, но они не слишком сложные, потому что у нас зависимый спрос.
- Зависимый спрос?.. - переспросил Дэйв.
- Да, ведь наши продажи штампованных деталей зависят от того, насколько много продают машин наши потребители-автопроизводители. <...> Наша модель также вмещает продажи и затраты по месяцам на основании ожидаемого времени работы автопроизводителя каждый год. Например, каждый автозавод планово останавливается на две недели ближе к концу лета и еще примерно на 10 дней на Рождество. Соответственно, июль и декабрь всегда дают намного меньше продаж, чем остальные месяцы года.
Дэйв мог увидеть, что эта модель генерирует экстремально точные прогнозы продаж, если оценочные планы продаж автомобилей составлены без ошибок. Скотт показал ему сравнение реальных бюджетов с прогнозами на протяжении последних 6 лет. Расхождения никогда не превышали 2%. - Это не значит, что так будет всегда, - сказал Скотт. В стране может наступить экономический кризис, автопроизводитель может перенести вехи запуска проекта или рынок может просто отвергнуть новую машину. Этого не было последние шесть лет, но всегда может случиться.
Урок по методам составления бюджета длился почти 3 часа. Хотя Дэйв никогда не видел модели составления бюджета, он не мог представить себе более сложной системы. Даже небольшое изменение объемов производства одного продукта вызывает каскад других изменений, через прямые материальные затраты, затраты на оплату труда, сопутствующие внешние траты и длинный лист относящихся к зарплате бонусов, бухгалтерских документов, инвентарных изменений и заявок на банковские займы. Раньше на госслужбе Дэйву и в голову не приходило, что с бюджетом можно обращаться так точно. Никто даже не обсуждал этого в бизнес-школе. Но это имело огромный смысл. Большое беспокойство Скотта вызывал поиск денег для финансирования прогнозируемого роста, и его графики демонстрировали эту проблему очень наглядно. Чтобы иметь достаточно финансов для роста им необходимо было поддерживать прибыльность, увеличивать производительность и сокращать внепроизводственные затраты. И даже с учётом этого их банки-кредиторы могут иметь основания нервничать». Daly, John L.. Tool & Die (p. 68). Executive Education, Inc. Kindle Edition. #переводы #toolanddie #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей дверей Honda Civic в Тайланде. Был удивлен узнать, что на заводе Honda в Тайланде построена передовая тандемная прессовая линия производства японской корпорации Hitachi Zosen Fukai; мало кто знает, что они были пионерами в части роботизированной укладки готовых деталей в тару еще на рубеже 80х-90х годов (!). Роботизированная укладка присутствует и тут, на производстве в Тайланде, но, вообще говоря, такое редко увидишь в стране «третьего мира»: чаще всего мы видим это в Западной Европе (на заводах Mercedes, Audi, BMW в Германии; Renault и Stellantis во Франции), в Японии и США, в последнее время также в Южной Корее (Kia, Genesis) и в Турции (также Renault). Обратите внимание на интересную редкую конструкцию роботов от Yaskawa: они вертикального крепления, их элементарно спутать с кросс-балкой не только по внешнему виду (очевидно, они под нее и мимикрируют), но и по скорости они не уступают кросс-балке классического типа (подробнее о кросс-балках здесь). #honda #yaskawa #benchmarking #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679

​​Штамповка панелей Nissan Pathfinder (США) на заводе в Смирне (штат Теннесси). В видео от Frame мы видим производство Nissan в США (2023 год), и очень интересно посмотреть изнутри на американский «браунфилд» (завод открылся в 1983 году), ведь наши заводы принято ругать за консерватизм и за то, что не всё оборудование «с иголочки». Итак, держитесь: мы видим большое прессовое производство, очень сильно напоминающее типичный советский завод по планировке (характерный широкий проезд вдоль вереницы прессовых линий; забавно, что у нас такой проезд часто называют «фордовским»); состоит из линий конца 70-х-начала 80-х годов, от Hitachi Zosen и американской фирмы Danly QDC (пресса больше не производит, корпорация перепрофилировалась на выпуск компонентов для оснастки, была продана японцам из MISUMI). Всё это оборудование в свое время было для ручной штамповки с механизацией, но, справедливости ради, была проведена модернизация и роботизация линий; установлены камеры для наблюдения за бесперебойной работой. Во всем мире принято постепенно переводить крупные лицевые панели на новые высокоскоростные тандемные линии, это просто-напросто целесообразнее в экономическом смысле: есть возможность штамповать по две парных детали (крылья, двери, наружная/внутренняя панели капота и др.); но тут на старинных прессах Danly штампуют наружные панели дверей по одной, наравне со всевозможными полами... Современных тандемных или трансферных линий в Смирне, похоже, нету. Впрочем, это не первый раз, когда мы видим удивительный консерватизм в части производства на американских заводах — вспомним об удивительном штампе на прессе двойного действия для моноблочной боковины кроссовера (!), совершенно невообразимый в XXI веке нигде, кроме США. Как говорится, теперь живите с этим ;) #nissan #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679