Сегодня День Рождения АвтоВАЗа. По поводу этого было написано и сказано много красивых и точных слов, но я уверен, что смогу добавить что-то свое (парафраз цитаты из песни Виса Виталиса «Самое главное место»). Для меня это день рождения родного огромного предприятия, по своей жизнеспособности, устойчивости и масштабности (а также по комплексности задач для решения) сопоставимого… с самой Россией. И неслучайно, что самые сильные ненавистники АвтоВАЗа часто являются заодно ненавидящими саму Россию, её настоящее, прошлое и будущее. А между тем, АвтоВАЗу есть чем гордиться!
У каждого в биографии есть некоторые судьбоносные моменты; по жизни я фаталист, и в моей судьбе АвтоВАЗ сыграл большую роль, причем несколько раз. В день рождения волжского автогиганта самое время написать о том, в чем роль данного канала и в чем его прямая и косвенная польза для АвтоВАЗа.
Приведу небольшую аналогию из неожиданной области. В детстве все каникулы я проводил в глухой украинской деревне на самом краю Киевской области, в гостях у покойного брата моей бабушки по матери. Дядя Витя очень любил меня, и в каждый мой приезд специально для меня готовил «вершки» (по-украински так называются сливки). Я запомнил на всю жизнь, что на выходе из сепаратора у него с одной стороны получались первоклассные сливки, а с другой — обезжиренное молоко. Разворачивая эту аналогию на свою жизненную ситуацию, я вижу свою деятельность следующим образом: то главное, что рождается в результате моей основной работы и в результате изучения зарубежного опыта в штамповке на досуге — впоследствии осмысляется, дорабатывается, обобщается и остается в виде стандартов инженерной методологии на ВАЗе (сливки); общая информация, мировые тенденции и новости в мире технологии штамповки (обезжиренное молоко) — это материалы данного канала. Уже в процессе создания своих материалов для канала и перевода их на английский/французский для LinkedIn я обнаружил, что они интересны другим экспертам в моей области — в числе моих подписчиков появились PR-менеджер корпорации Autoform Сэм Клот и их главный бизнес-консультант Йохен Хамбрехт, редактор Metalforming Magazine Кейт Бахман, в числе читающих мои посты есть Томас Аусманн (главный технический эксперт Tesla), не говоря уже о сотнях других людей в моей сфере по всему миру, которым я интересен. Но тут нетрудно увидеть, что является основным, а что — второстепенным. Важным является то, что я могу дать АвтоВАЗу, а остальное — понты и тщеславие. С Днём Рождения, АвтоВАЗ! С Днём Рождения, LADA! ♥️ #lada #новости #воспоминания #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
У каждого в биографии есть некоторые судьбоносные моменты; по жизни я фаталист, и в моей судьбе АвтоВАЗ сыграл большую роль, причем несколько раз. В день рождения волжского автогиганта самое время написать о том, в чем роль данного канала и в чем его прямая и косвенная польза для АвтоВАЗа.
Приведу небольшую аналогию из неожиданной области. В детстве все каникулы я проводил в глухой украинской деревне на самом краю Киевской области, в гостях у покойного брата моей бабушки по матери. Дядя Витя очень любил меня, и в каждый мой приезд специально для меня готовил «вершки» (по-украински так называются сливки). Я запомнил на всю жизнь, что на выходе из сепаратора у него с одной стороны получались первоклассные сливки, а с другой — обезжиренное молоко. Разворачивая эту аналогию на свою жизненную ситуацию, я вижу свою деятельность следующим образом: то главное, что рождается в результате моей основной работы и в результате изучения зарубежного опыта в штамповке на досуге — впоследствии осмысляется, дорабатывается, обобщается и остается в виде стандартов инженерной методологии на ВАЗе (сливки); общая информация, мировые тенденции и новости в мире технологии штамповки (обезжиренное молоко) — это материалы данного канала. Уже в процессе создания своих материалов для канала и перевода их на английский/французский для LinkedIn я обнаружил, что они интересны другим экспертам в моей области — в числе моих подписчиков появились PR-менеджер корпорации Autoform Сэм Клот и их главный бизнес-консультант Йохен Хамбрехт, редактор Metalforming Magazine Кейт Бахман, в числе читающих мои посты есть Томас Аусманн (главный технический эксперт Tesla), не говоря уже о сотнях других людей в моей сфере по всему миру, которым я интересен. Но тут нетрудно увидеть, что является основным, а что — второстепенным. Важным является то, что я могу дать АвтоВАЗу, а остальное — понты и тщеславие. С Днём Рождения, АвтоВАЗ! С Днём Рождения, LADA! ♥️ #lada #новости #воспоминания #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Печальная новость: закрытие производства штампов на заводе Ренн-Ля Жанэ (Франция), последнего подобного завода во Франции (опубликовано 24.06.2024). Уходит целая эпоха. Stellantis — огромный автомобильный конгломерат, возникший после того как группа PSA (в просторечии Peugeot-Citroën) поглотила Opel и далее слилась воедино с альянсом FIAT-Chrysler — целенаправленно и планомерно избавляется от компетенций, кадров и оборудования для производства собственных крупных штампов… для того чтобы заказывать штампы в Китае, потому что так дешевле.
Напомню, сначала было закрыто производство PMTO на заводе Peugeot в Сошо (Франция), далее разогнали инструментальщиков Opel Werzeugbau в Руссельсхайме (Германия), с осени 2024 года придет черед избавления от завода в Ренн-Ля Жанэ. Всё это довольно большие производственные площадки со специализацией в производстве крупных штампов (штампы для навесных элементов или надстройки-каркаса кузова).
Морали тут никакой не будет. По специальности я не экономист. Но мое личное убеждение состоит в том, что компания не должна терять ключевые компетенции в такой сфере, как наша. Специалиста по наладке штампов вырастить намного сложнее, чем просто рабочего на конвейере. Закрывать целое направление (и какое!) ради сиюминутной выгоды на несколько лет, чтобы выполнить KPI перед советом директоров — недальновидно.
Кроме того, лично я испытываю почти такое же чувство горечи, что работники завода в Ренн-Ля Жанэ, потому что именно у Группы PSA (Peugeot-Citroën) на базе опыта их производства штампов была разработана великолепная инженерная методология в области изготовления и доводки штампов, за доступ к которой в рамках годовой подписки я в своё время заплатил немалые деньги на ресурсе Technique de l’Ingenieur, и за что искренне благодарен специалистам Peugeot. Ничто не пропадает зря в этом мире, но я никак не думал, что стану своего рода последним из могикан, кто знаком с этим наследием и продолжает его развитие — не будучи при этом французом и даже не поработав в Peugeot.
Пока готовился этот материал, стало известно, что после Франции Stellantis закроет инструментальные производства в Тиши (Польша) и Мирафиори (Италия). Будем помнить о том, как НЕ НАДО делать, будем учиться на чужом плохом опыте. #новости #аналитика #stellantis #peugeot #opel
Поддержать канал:
5469550046228679
Напомню, сначала было закрыто производство PMTO на заводе Peugeot в Сошо (Франция), далее разогнали инструментальщиков Opel Werzeugbau в Руссельсхайме (Германия), с осени 2024 года придет черед избавления от завода в Ренн-Ля Жанэ. Всё это довольно большие производственные площадки со специализацией в производстве крупных штампов (штампы для навесных элементов или надстройки-каркаса кузова).
Морали тут никакой не будет. По специальности я не экономист. Но мое личное убеждение состоит в том, что компания не должна терять ключевые компетенции в такой сфере, как наша. Специалиста по наладке штампов вырастить намного сложнее, чем просто рабочего на конвейере. Закрывать целое направление (и какое!) ради сиюминутной выгоды на несколько лет, чтобы выполнить KPI перед советом директоров — недальновидно.
Кроме того, лично я испытываю почти такое же чувство горечи, что работники завода в Ренн-Ля Жанэ, потому что именно у Группы PSA (Peugeot-Citroën) на базе опыта их производства штампов была разработана великолепная инженерная методология в области изготовления и доводки штампов, за доступ к которой в рамках годовой подписки я в своё время заплатил немалые деньги на ресурсе Technique de l’Ingenieur, и за что искренне благодарен специалистам Peugeot. Ничто не пропадает зря в этом мире, но я никак не думал, что стану своего рода последним из могикан, кто знаком с этим наследием и продолжает его развитие — не будучи при этом французом и даже не поработав в Peugeot.
Пока готовился этот материал, стало известно, что после Франции Stellantis закроет инструментальные производства в Тиши (Польша) и Мирафиори (Италия). Будем помнить о том, как НЕ НАДО делать, будем учиться на чужом плохом опыте. #новости #аналитика #stellantis #peugeot #opel
Поддержать канал:
5469550046228679
Ваше мнение: нужен ли канал-дублер данного блога в Яндекс Дзене?
Final Results
52%
Да, нужен, пусть будет и тут и там
48%
Нет, не нужно в Дзене дублировать
0%
Не понимаю вопроса, не в теме, случайно подписан
Интересный факт: в немецкой Википедии для детального описания процесса глубокой вытяжки - Tiefziehen (основной формообразующей операции в листовой штамповке) используются французские схемы и пояснения. Это ещё раз подтверждает большую роль французских инженеров в обобщении, систематизации и популяризации технологических процессов, даже тех, в которых Франция не является передовой державой (об этом я уже говорил). #немного_матчасти #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 1
В этом блоге мы обсудим результаты тестов, которые помогли китайскому производителю Saic GM Wuling принять взвешенное решение насчет их подхода к споттингу (спаренности) штампов.
В общем и целом зазор между верхней и нижней рабочими поверхностями штампа для листовой штамповки должен быть примерно равен толщине листа (на самом деле — толщине листа +10% - примечание переводчика). Однако в процессе формообразования толщина перехода с вытяжки не может оставаться постоянной или одинаково распределенной, так как пластическая деформация подразумевает неравномерное растяжение панели во всех направлениях, необходимое для придания заданной формы и обеспечения требуемой жесткости перехода. Это означает, что зазоры между рабочими поверхностями должны соответствовать изменениям толщины листа в процессе вытяжки, таким образом чтобы предотвратить как нежелательные искажения формы, так и задиры от чрезмерного контакта, которые ведут к снижению уровня качества детали и делают ее неприемлемой для потребителя.
Процесс споттинга (процедура спаривания рабочих поверхностей) стремится обеспечить подобные корректные неравномерные зазоры между рабочими поверхностями штампов. Это очень длительная и трудозатратная активность, осуществляемая в ходе доводки штампов.
Для достижения этой цели компания SGMW обозначила 4 разных функциональных области, где меняется толщина и поэтому применяются неравномерные зазоры:
- Области необходимого сильного контакта: зазор между рабочими поверхностями должен быть немного меньше толщины листа;
- Области с номинальным зазором: зазор — толщина листа;
- Области высвобождения: зазор больше толщины листа (обычно области набора металла — технологической надстройки);
- Переходные области: промежуточные области между зонами сильного контакта и зонами высвобождения/номинального зазора.
Чтобы сократить время на спаривание штампов, эти области устанавливаются на стадии финальной механической обработки в соответствии с показанной ниже схемой. Линии из точек означают актуальную геометрию рабочих частей с учетом неравномерности зазоров, а черная сплошная линия показывает номинальные значения без учета неравномерности зазоров (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
В этом блоге мы обсудим результаты тестов, которые помогли китайскому производителю Saic GM Wuling принять взвешенное решение насчет их подхода к споттингу (спаренности) штампов.
В общем и целом зазор между верхней и нижней рабочими поверхностями штампа для листовой штамповки должен быть примерно равен толщине листа (на самом деле — толщине листа +10% - примечание переводчика). Однако в процессе формообразования толщина перехода с вытяжки не может оставаться постоянной или одинаково распределенной, так как пластическая деформация подразумевает неравномерное растяжение панели во всех направлениях, необходимое для придания заданной формы и обеспечения требуемой жесткости перехода. Это означает, что зазоры между рабочими поверхностями должны соответствовать изменениям толщины листа в процессе вытяжки, таким образом чтобы предотвратить как нежелательные искажения формы, так и задиры от чрезмерного контакта, которые ведут к снижению уровня качества детали и делают ее неприемлемой для потребителя.
Процесс споттинга (процедура спаривания рабочих поверхностей) стремится обеспечить подобные корректные неравномерные зазоры между рабочими поверхностями штампов. Это очень длительная и трудозатратная активность, осуществляемая в ходе доводки штампов.
Для достижения этой цели компания SGMW обозначила 4 разных функциональных области, где меняется толщина и поэтому применяются неравномерные зазоры:
- Области необходимого сильного контакта: зазор между рабочими поверхностями должен быть немного меньше толщины листа;
- Области с номинальным зазором: зазор — толщина листа;
- Области высвобождения: зазор больше толщины листа (обычно области набора металла — технологической надстройки);
- Переходные области: промежуточные области между зонами сильного контакта и зонами высвобождения/номинального зазора.
Чтобы сократить время на спаривание штампов, эти области устанавливаются на стадии финальной механической обработки в соответствии с показанной ниже схемой. Линии из точек означают актуальную геометрию рабочих частей с учетом неравномерности зазоров, а черная сплошная линия показывает номинальные значения без учета неравномерности зазоров (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 2
Как эти зоны проверяются в реальности? Так как детальное измерение было бы чрезмерно сложным и длительным, стандартной практикой является проверять неравномерные зазоры (см. материал о японской технологии «цуёме ате») по оттенкам отпечатка инженерной краски. На переход с вытяжки равномерным слоем наносится инженерная краска, далее переход помещают на штамп и делают рабочий ход. Количество краски, остающееся на рабочих поверхностях штампов, определяет тип контакта в четырех разновидностях:
1) сильный отпечаток по краске: сильный контакт;
2) обычный равномерный отпечаток: номинальный контакт;
3) нет краски: высвобождение (нет контакта);
4) легкий (слабый) отпечаток по краске: контакт в переходных зонах.
Рисунок ниже показывает, как эти принципы применены для наружной панели крыши, где мы видим четко различимые области:
a) Зона сильного контакта;
b) Зона номинального контакта;
c) Зона высвобождения;
d) Переходные зоны
Зоны сопряжения со структурными деталями, зоны установки уплотнителей, зоны зафланцовки (завальцовки) подразумевают сильный контакт. SMGW применили эти принципы для внедрения неравномерных зазоров, проводя финальную механическую обработку рабочих поверхностей не «по номиналу», а с учётом четырех вышеуказанных функциональных областей, со значениями, основанными на опыте.
Однако в последнем проекте они столкнулись со следующими трудностями при проверке споттинга после механической обработки с неравномерными зазорами:
1. Зазор по периферии перетяжных рёбер был намного меньше, чем толщина листа, что стало препятствием для равномерного споттинга в большой зоне контакта прижима, до такой степени, что утяжка (затягивание листа при работе прижима) перестала быть контролируемой;
2. Недостаточный зазор между позитивными и негативными радиусными частями рабочих поверхностей проявился в плохом начальном уровне споттинга из-за неравномерного распределения контакта.
3. Из-за некорректно назначенных переходных областей между зонами сильного контакта и зонами высвобождения на переходе проявились изломы на лицевых поверхностях, что потребовало отдельного времени на их устранение.
Ниже можно увидеть достигнутое состояние после многих часов спаривания штампов (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Как эти зоны проверяются в реальности? Так как детальное измерение было бы чрезмерно сложным и длительным, стандартной практикой является проверять неравномерные зазоры (см. материал о японской технологии «цуёме ате») по оттенкам отпечатка инженерной краски. На переход с вытяжки равномерным слоем наносится инженерная краска, далее переход помещают на штамп и делают рабочий ход. Количество краски, остающееся на рабочих поверхностях штампов, определяет тип контакта в четырех разновидностях:
1) сильный отпечаток по краске: сильный контакт;
2) обычный равномерный отпечаток: номинальный контакт;
3) нет краски: высвобождение (нет контакта);
4) легкий (слабый) отпечаток по краске: контакт в переходных зонах.
Рисунок ниже показывает, как эти принципы применены для наружной панели крыши, где мы видим четко различимые области:
a) Зона сильного контакта;
b) Зона номинального контакта;
c) Зона высвобождения;
d) Переходные зоны
Зоны сопряжения со структурными деталями, зоны установки уплотнителей, зоны зафланцовки (завальцовки) подразумевают сильный контакт. SMGW применили эти принципы для внедрения неравномерных зазоров, проводя финальную механическую обработку рабочих поверхностей не «по номиналу», а с учётом четырех вышеуказанных функциональных областей, со значениями, основанными на опыте.
Однако в последнем проекте они столкнулись со следующими трудностями при проверке споттинга после механической обработки с неравномерными зазорами:
1. Зазор по периферии перетяжных рёбер был намного меньше, чем толщина листа, что стало препятствием для равномерного споттинга в большой зоне контакта прижима, до такой степени, что утяжка (затягивание листа при работе прижима) перестала быть контролируемой;
2. Недостаточный зазор между позитивными и негативными радиусными частями рабочих поверхностей проявился в плохом начальном уровне споттинга из-за неравномерного распределения контакта.
3. Из-за некорректно назначенных переходных областей между зонами сильного контакта и зонами высвобождения на переходе проявились изломы на лицевых поверхностях, что потребовало отдельного времени на их устранение.
Ниже можно увидеть достигнутое состояние после многих часов спаривания штампов (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 3
Сравнивая схему с реальной картиной споттинга, мы явно можем видеть большие области без контакта, хотя он там должен был быть получен, и от этого возникли дефекты. После этого негативного опыта в SMGW решили использовать предсказанное распределение утонения из симуляции (результатов компьютерного моделирования - подробнее см. тут) процесса вытяжки, и для данного проекта отказаться от используемых долгое время опытных значений по назначаемым неравномерным зазорам.
Результаты по утонению из симуляций вытяжки показали крайне неравномерное распределение значений (см. ниже).
Эта неравномерность толщины перехода с вытяжки на самом деле должна определять назначаемые неравномерные зазоры. SMGW использовала данные значения из симуляций как базу для финальной механической обработки рабочих поверхностей штампа вытяжки.
По сути, базируясь на рассчитанном распределении утонений, в SMGW перестроили рабочие поверхности штампов. Результаты показаны ниже.
Положительные значения указывают на зоны сильного контакта, тогда как отрицательные значения указывают на зоны более слабого контакта или зоны высвобождения. Новые требования по споттингу указаны в таблице. (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Сравнивая схему с реальной картиной споттинга, мы явно можем видеть большие области без контакта, хотя он там должен был быть получен, и от этого возникли дефекты. После этого негативного опыта в SMGW решили использовать предсказанное распределение утонения из симуляции (результатов компьютерного моделирования - подробнее см. тут) процесса вытяжки, и для данного проекта отказаться от используемых долгое время опытных значений по назначаемым неравномерным зазорам.
Результаты по утонению из симуляций вытяжки показали крайне неравномерное распределение значений (см. ниже).
Эта неравномерность толщины перехода с вытяжки на самом деле должна определять назначаемые неравномерные зазоры. SMGW использовала данные значения из симуляций как базу для финальной механической обработки рабочих поверхностей штампа вытяжки.
По сути, базируясь на рассчитанном распределении утонений, в SMGW перестроили рабочие поверхности штампов. Результаты показаны ниже.
Положительные значения указывают на зоны сильного контакта, тогда как отрицательные значения указывают на зоны более слабого контакта или зоны высвобождения. Новые требования по споттингу указаны в таблице. (продолжение ниже). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
«Время поменять подход к споттингу? Пример SAIC GM (Китай)» (перевод материала с ресурса formingworld.com, автор Янг Ху) — часть 4
Сравнение данной карты с изначальной показывает, что новая конфигурация совсем иная. Работы по споттингу на новом проекте были хронометрированы, и результаты сравнили с аналогичной активностью на прошлом проекте.
С новым методом им удалось достичь общего уровня спаренности (споттинга) в 58% за 140 рабочих часов, тогда как по-старому у них получилось достичь лишь 40% за 224 рабочих часа (очевидно, для китайцев данный уровень в 58% считается приемлемым; однако надо понимать, что и считают споттинг они по-другому, с учётом высвобождений и зон слабого контакта относительно общей рабочей поверхности — прим. переводчика). Это представляет собой значительное улучшение качества доводки штампов (на 20%) за более низкую стоимость (экономия в 80 рабочих часов). Финальный статус показан в таблице ниже.
Начиная с данного момента в SMGW решили применять «цифровую» предустановку споттинга на основании результатов симуляции в Autoform. Этот подход позволяет им сэкономить много времени на доводку штампов, и при этом обеспечить более высокое качество исполнения для их потребителей (окончание). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Сравнение данной карты с изначальной показывает, что новая конфигурация совсем иная. Работы по споттингу на новом проекте были хронометрированы, и результаты сравнили с аналогичной активностью на прошлом проекте.
С новым методом им удалось достичь общего уровня спаренности (споттинга) в 58% за 140 рабочих часов, тогда как по-старому у них получилось достичь лишь 40% за 224 рабочих часа (очевидно, для китайцев данный уровень в 58% считается приемлемым; однако надо понимать, что и считают споттинг они по-другому, с учётом высвобождений и зон слабого контакта относительно общей рабочей поверхности — прим. переводчика). Это представляет собой значительное улучшение качества доводки штампов (на 20%) за более низкую стоимость (экономия в 80 рабочих часов). Финальный статус показан в таблице ниже.
Начиная с данного момента в SMGW решили применять «цифровую» предустановку споттинга на основании результатов симуляции в Autoform. Этот подход позволяет им сэкономить много времени на доводку штампов, и при этом обеспечить более высокое качество исполнения для их потребителей (окончание). #переводы #немного_матчасти #saic #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
В порядке эксперимента был создан канал в Дзене, так как для части потенциальных читателей Телеграм не подходит. Все материалы отныне дублируются туда: https://dzen.ru/id/65d631859e232128a2483bcd. Подписывайтесь, кто желает ☺️
Дзен
Блог Штамповщика | Дзен
Канал автора «Блог Штамповщика» в Дзен ⭐: Блог Ивана Лещинского о листовой штамповке
Сверхпрочное покрытие DLC перестает быть экзотикой: книга «Diamond-like Carbon Coatings: Technologies and Applications», вышедшая в 2023 году в старейшем британском издательстве Taylor & Francis, представляет собой монографию, посвященную всем подвидам DLC, методам его нанесения, областям применения и будущим перспективам — по сути, это и справочник, и энциклопедия, и учебник для высших учебных заведений технологического и химико-технологического профиля. Среди авторов — тайцы, японцы, американцы, китайцы, малазийцы. Что особенно интересно для тех, кто занимается штамповкой: несмотря на всё возрастающее применение алмазоподобного углеродного покрытия в двигателестроении, нефтегазовой, оптической, авиакосмической промышленности, медицине, не говоря уже о ювелирной индустрии и производстве элитных часовых механизмов (с которых, напомню, этот подвид PVD и начинался), DLC стал по-настоящему востребован в двух важных видах ОМД — прессовании алюминиевых профилей и листовой штамповке деталей из алюминиевых сплавов. Насколько мне известно, одними из первых успешно применили его в качестве покрытия для штампов вытяжки немецкий Mercedes и американский Ford; в дальнейшем его стали массово применять для покрытия пробивных и отбортовочных пуансонов для деталей из алюминиевых сплавов (там особенно проявляются деформации как от прямого так и обратного хода — алюминиевые сплавы не только в массе своей намного менее прочны по сравнению со сталями, но и намного «мягче» и, грубо говоря, более прилипчивы к рабочим поверхностям, что объясняет проблемы вездесущих для алюминия задиров). В первой же главе Т. Аизава (Япония) подробно объясняет, почему трибологический и износостойкий аспект DLC является определяющим в его популярности, и почему в ближайшее время его не получится превзойти. Из новой для меня информации отмечу, что по технологии нанесения привычная нам классификация PVD/CVD (нанесение тонкопленочного прочного покрытия физическим и химическим путем) была развита и дополнена такими подвидами, как например RF-PECVD (radio frequency plasma enhanced chemical vapor deposition) — усиленное импульсом плазмы радиочастотное химическое насыщение поверхностных слоев алмазоподобным покрытием. Ошеломительная просветительская книга для всех, кто в теме. #немного_матчасти #новости #рецензии
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Штамповка панелей модели Mahindra Scorpio-N (2023): ещё один вид роботизированной кросс-балки от японской Yaskawa. На новейшем заводе корпорации Mahindra (Индия) можно увидеть кросс-балку оригинальной конструкции, по функциональности схожую с роботизированной кросс-балкой последнего поколения от немцев Schuler или китайцев JIER, но со сгибающимися в горизонтальной плоскости шарнирами направляющих. Лично для меня это повод присмотреться к корпорации Mahindra внимательнее - напишу подробнее об их прессовом производстве в ближайшее время. #mahindra #benchmarking #yaskawa
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Prime Controls DS-Flex: электромагнитные датчики двойной толщины на роботах. Эффективная дополнительная защита от двойной толщины заготовки — этого бича листовой штамповки, во многих случаях приводящего к серьезной поломке штампов, и почти всегда к ремонту рабочих поверхностей/обрезных кромок. Оказывается, существует способ контролировать не только наличие заготовки привычными нам контактными датчиками на штампе, но и ее правильную толщину в процессе захвата и транспортировки роботами. Установленные на роботах датчики DS (последнее поколение 2024 года называется DS-Flex) «просвечивают» заготовку или переход (полуфабрикат), и в случае обнаружения «слипшихся» заготовок либо прилипших сверху небольших оторвавшихся кусков-фрагментов (последние всегда приводят к заштамповкам, исправление которых для «лицевых» деталей всегда очень трудоёмко) процесс останавливается. Технологии уже почти 10 лет, но как видим, она всё еще малоизвестна. #primecontrols #benchmarking #новости
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
"Робоформинг" для авиакосмической промышленности: закрепление новой технологии. Несколько сотен лет назад роль современных специалистов по штамповке выполняли мастера-жестянщики, металлические элементы карет (обычно они скрепляли и фиксировали деревянные части, в частности навесные элементы; мало кто знает, что французское слово «ферраж» как этап производства кузова идет еще со времен производства карет) или предметы кухонной утвари буквально выколачивали из стальных или медных листов. Как я уже писал ранее, компания Machina Labs возвращается к данным методам на новом технологическом уровне: вместо двух половинок штампа работают два робота-жестянщика; лист зажимается на специальном стенде, и «руки» роботов с роликами придают ему нужную форму. В новейшем материале от 29 августа описывается, что сейчас «робокузнецы» производят сегменты топливных баков для космических аппаратов NASA. Но что более всего интересно: Machina Labs начали отработку технологии производства кузовных деталей (!) - см. 2 фото ниже (первое — фрагмент топливного бака космического аппарата, второе — по всей видимости «вытяжной переход» панели багажника). Что нужно понимать: разумеется, стоимость оснастки при производстве таким способом фактически равняется нулю, но разработка траектории движения роботов невозможна без гигантских вычислительных мощностей Nvidia и передового искусственного интеллекта нейросетей. И еще одна утешительная новость: как я и писал ранее, «лицевые» панели автомобиля таким путем производить не получится — ролики при формовке оставляют уродливые следы на лицевой поверхности, куда страшнее любых перетяжек со штамповки (см. фото ниже). #новости #machinalabs #nvidia #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Викторина: какая автомобильная компания впервые применила горячую листовую штамповку для деталей кузова?
Anonymous Quiz
26%
Volvo
37%
Saab
24%
Volkswagen
13%
BMW
Прессовое производство Dacia (Группа Renault) в 2024 году: тандемная прессовая линия High-Speed, рекордная производительность для всего Альянса, новые тренды в штамповке крупных панелей кузова. Информация ниже является по-настоящему эксклюзивной — найти ее способен только специалист по штамповке с опытом работы в Группе Рено, владеющий французским и отчасти румынским :). Итак, из совокупности доступных материалов известно следующее. В 2020 году была установлена передовая сверхскоростная тандемная линия Hyundai Rotem, как выяснилось, полностью аналогичная линии High-Speed на заводе Группы Рено в Танжере (Марокко), с кросс-балкой «наземного» типа (инвестиции составили 37 миллионов евро). Головной пресс усилием 24000 КН, второй пресс — 12000 КН, последующие два — 10000 КН. Скорость штамповки — от 13 до 18 SPM (stroke per minute – ударов в минуту). Осенью прошлого года для определенных потоков штампов на этой линии была достигнута рекордная для Альянса производительность в 717 SPH (stroke per hour – ударов в час); декларируется, что для потока штампов, дающего на выходе 3 детали, за 8 часов производится 9800 деталей. На 2024 год за данной линией закреплены 32 потока штампов, в основном «лицевые» крупные панели кузова. Что мне показалось особенно интересным: на доступных фото (см. ниже) мы видим штамповку сразу двух разных деталей основания кузова - панелей полов. Это показывает, что в принципе тандемная линия (изначально как тип задумывавшаяся для производства симметричных «лицевых» и «полулицевых» деталей) может и должна использоваться и для штамповки других крупных деталей кузова, необязательно одинаковых. Для Hyundai Rotem High-Speed румыны декларируют прямой сход в 98%. Неудивительно, что именно на долю этой линии (напомню, одной из пяти сверхскоростных в Группе Рено) приходится 40% получаемых в прессовом производстве Дачии деталей (!). Немного об остальных прессовых линиях завода в Миовени: вместе с High-Speed их всего 13, причем две из них до сих пор ручные (именно ручные, не механизированные), остальные — роботизированные. Информация для понимания по распределению объемов производства машин Дачии: 65% процентов продукции — это новый Дастер, 25% - Jogger, и по 10% приходится на Сандеро и Логаны третьего поколения. На прессовом производстве работает 700 человек (вообще-то это немало). Небольшая ложка дёгтя: несмотря на большие объемы производства, завод Дачия автономен в гораздо меньшей степени, чем, например, АвтоВАЗ: во-первых, лишь часть рулонов стали для штамповки деталей производится в Румынии — остальные поставляют металлурги из Словакии, Турции и даже Южной Кореи (!); во-вторых (и это еще более критично) их платформа CMFB, в отличие от нашей уже импортозамещенной версии для Lada Iskra, едина с французским новым Renault Clio, а значит, большая часть деталей платформы идёт из других стран "третьего" или даже "первого" мира, которые не горят желанием позволить румынам что-то локализовать сверх нормы, даже если это благотворно скажется на себестоимости машин «Дачии» - локомотива продаж Группы Рено в секторе low-cost. #benchmarking #dacia #renault #lada #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
В продолжение предыдущего поста о прессовом производстве «Дачии»: штамповка двух разных панелей полов (структурных деталей «днища» кузова) в одном потоке штампов на той самой тандемной линии High-Speed; считаю это новым и полезным направлением, которое не надо стесняться копировать и развивать. #benchmarking #dacia #renault #аналитика
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
Индийский производитель Mahindra Accelo: китайская High-Speed прессовая линия XL от JIER. Об этом не пишут в новостях по понятным причинам — информация для крупных корпораций «первого» мира крайне неприятная (я нашел ее у одного из своих контактов на LinkedIn, вице-президента североамериканского подразделения JIER). Головной пресс усилием 20000 КН, остальные 3 по 10000 КН; переходы транспортируются кросс-балкой; довольно длинный конвейер для готовых деталей. Китайцы строят свои линии для индийцев — и по сути больше в этом мире им никто не нужен. Индийский рынок настолько емкий, что туда стремятся и Ford, и Stellantis, не говоря уже о давно обосновавшихся там Suzuki или местных производителях типа Mahindra & Mahindra. Мир меняется в сторону многополярности, и это движение скорее всего необратимое. В 2020 году я был изумлен увидеть, как китайцы построили свою передовую линию JIER с роботизированной кросс-балкой в самом сердце Европы, на главном заводе Peugeot/Stellantis во Франции (Сошо); на тот момент эта сделка была настоящим win/win для как для французов (сэкономивших инвестиции по сравнению со стоимостью аналогичных линий от Schuler или AIDA), так и для только заходивших на рынок китайцев (сделавших себе репутацию одной сделкой). После этого JIER построил несколько аналогичных линий по всему миру — от Южной Африки до США и Австралии (причём даже и с роботизированной укладкой деталей в конце линии), а теперь вот и для Индии. Мудрые люди сделают выводы сами. #новости #mahindra #jier #benchmarking
Поддержать канал:
5469550046228679
Поддержать канал:
5469550046228679
В июне 2024 на французском популярном сайте L'Automobile появилась статья о Lada Iskra, довольно любопытный взгляд на новую модель со стороны французских автоэкспертов. Стоит ли об этом написать/перевести статью?
Final Results
96%
Да
4%
Нетъ
0%
не понял вопроса, не в теме, здесь случайно
Mitsubishi Motors: опыт компенсации формы в Autoform. Свежий материал с ресурса formingworld описывает передовой опыт обратного инжиниринга, при котором софт для компьютерного моделирования (модуль Autoform-ProcessDesigner) применяется уже и на самых поздних стадиях запуска оснастки для точечного устранения несоответствий геометрии, то есть когда результаты сканирования геометрии подгружаются в симуляцию и объем компенсации формы высчитывается там же, с последующим применением на рабочей поверхности реального штампа. Когда-то мне представлялось, что компенсация формы (подробнее о ней см. здесь) проработана японцами до мелочей и с легкостью применяется на любом типе деталей с первой попытки; на самом же деле «микоми» (японский термин) применяется пока еще крайне осторожно, в том числе и в стандартах фирм типа Ниссана. Раньше было так: технология постепенно «обкатывается» на деталях схожего типа, со схожими проблемами в течение нескольких проектов (пример: отклонения по кривизне на панели крыши и соответствующая им «ложная» форма; провалы в центральной части наружных панелей капота и т. п.), тщательно собираются опытные данные, и лишь после этого компенсация формы вносится в стандарт изготовления штампов вытяжки для конкретного типа деталей. Объем компенсации часто определяется «на глаз», с примерным учетом пружинения; далее в специальном софте меняется рабочая поверхность в модели штампа, и потом на свой страх и риск под ответственность экспертов по наладке всё это воплощается в реальность (с первого раза получается редко, требуется несколько циклов наладки). Так было раньше. Сейчас на Mitsubishi в дополнение к эмпирическим данным и составленным на их основе стандартам к разработке компенсации формы начинают всерьез использовать модуль ProcessDesigner – по сути для промышленного применения компенсации формы. Если ранее для одной только проработки и создания новой «ложной» поверхности рабочих частей требовалось 35-40 часов, то сейчас для этого хватает 16 часов, и это мы еще не говорим об экономии времени на наладках (гораздо проще стало напрямую отталкиваться от реальных отклонений и решать методы их устранения в софте).
Отрадно видеть, как теория и практика в технологии штамповки продолжают сближаться — программы, задуманные для начальных стадий разработки технологии, начинают использоваться для исправления реальных дефектов на реальных штампах. Чем более детально вносятся реальные опытные данные по отклонениям в симуляцию, тем точнее получается их исправление в физическом мире, а значит, тем меньше оправданий остаётся и для высокомерных теоретиков, привыкших, что их правильные симуляции не имеют никакого отношения к неправильной реальности, и для самодовольных практиков, неспособных ни к какой систематизации данных и теоретическому их обобщению (в подобные крайности порой впадает каждый из нас, включая автора этих строк). #benchmarking #немного_матчасти #mitsubishi
Поддержать канал:
5469550046228679
Отрадно видеть, как теория и практика в технологии штамповки продолжают сближаться — программы, задуманные для начальных стадий разработки технологии, начинают использоваться для исправления реальных дефектов на реальных штампах. Чем более детально вносятся реальные опытные данные по отклонениям в симуляцию, тем точнее получается их исправление в физическом мире, а значит, тем меньше оправданий остаётся и для высокомерных теоретиков, привыкших, что их правильные симуляции не имеют никакого отношения к неправильной реальности, и для самодовольных практиков, неспособных ни к какой систематизации данных и теоретическому их обобщению (в подобные крайности порой впадает каждый из нас, включая автора этих строк). #benchmarking #немного_матчасти #mitsubishi
Поддержать канал:
5469550046228679